Конвертерное производство стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Конвертерное производство стали

Содержание

1. Разновидности конвертерных процессов

1.1 Конвертерные процессы с донным воздушным дутьем

1.2 Кислородно-конвертерные процессы

2. Устройство кислородных конвертеров для верхней продувки

1. Разновидности конвертерных процессов

1.1 Конвертерные процессы с донным воздушным дутьем

Первым способом массового производства жидкой стали был бессемеровский процесс (в конвертере с кислой футеровкой), предложенный и разработанный англичанином Г.Бессемером в 1856--1860 гг.; несколько позже - в 1878 г. -- С.Томасом был разработан схожий процесс в конвертере с основной футеровкой (томасовский процесс).

Возникновение бессемеровского процесса имело исключительно важное значение для развития техники, поскольку до его появления не существовало способов производства литой стали в больших количествах, а применявшиеся в то время пудлинговый процесс получения железа в тестообразном состоянии и тигельный процесс получения жидкой стали в тиглях емкостью менее 50 кг не могли удовлетворить потребности развивающегося машиностроения.

Сущность конвертерных процессов на воздушном дутье (бессемеровского и томасовского) заключается в том, что залитый в плавильный агрегат (конвертер) чугун продувают снизу воздухом; кислород воздуха окисляет примеси чугуна, в результате чего он превращается в сталь; при томасовс-ком процессе, кроме того, в основной шлак удаляются фосфор и сера. Тепло, выделяющееся при окислении, обеспечивает нагрев стали до температуры выпуска (~ 1600 °С).

Устройство конвертера. Бессемеровский и томасовский конвертеры представляют собой сосуд грушевидной формы (рис. 80), выполненный из стального листа с футеровкой изнутри. Футеровка бессемеровского конвертера кислая (динасовый кирпич), томасовского -- основная (смолодоломит).

Сверху в суживающейся части конвертера -- горловине -имеется отверстие, служащее для заливки чугуна и выпуска стали. Снизу к кожуху крепится отъемное днище с воздушной коробкой. Дутье, подаваемое в воздушную коробку, поступает в полость конвертера через фурмы (сквозные отверстия), имеющиеся в футеровке днища. Дутьем служит воздух, подаваемый под давлением 0,30--0,35 МПа. Цилиндрическая часть конвертера охвачена опорным кольцом; к нему крепятся цапфы, на которых конвертер поворачивается вокруг горизонтальной оси.

Рис. 1. Устройство бессемеровского конвертера: 1 -- цапфы; 2 -- опорное кольцо; 3 -- отверстие горловины; 4 -- зубчатое колесо; 5 -- опорная станина; 6 -- днище; 7 -- воздушная коробка; 8 -- патрубок для подачи дутья; 9 -- корпус; йО -- футеровка; 11 -- сопла

Стойкость днища бессемеровского конвертера составляет 15--25 плавок, томасовского 50--100 плавок, после чего их заменяют. Стойкость остальной футеровки выше: у томасовского конвертера 250--400 плавок, у бессемеровского 1300-- 2000 плавок.

Плавка в бессемеровском, конвертере. В конвертер заливают бессемеровский чугун (0,7--1,25 % Si; 0,5-0,8 %Мп; 3,8-4,4% С; <0,06%Р; <0,06%S) при температуре 1250--1300 °С и продувают его воздухом в течение 10--15 мин. За время продувки окисляются углерод, кремний и марганец чугуна и из образующихся окислов формируется кислый шлак. После того, как углерод окислился до заданного содержания, продувку заканчивают, металл через горловину конвертера сливают в ковш, одновременно раскисляя его путем добавки в ковш раскислителей.

Общая длительность плавки составляет 20--30 мин; поскольку шлак кислый (55-65 %Si0₂; 15-25 % FeO; 15-20% МпО), при плавке не удаляются сера и фосфор.

Плавка в томасовском конвертере. В конвертер для образования основного шлака загружают известь (12--18% от массы металла), заливают томасовский чугун (1,6-2,0 %Р; 0,2-0,6% Si; 0,8-1,3% Мп; <0,08 % S; 2,8-3,3% С), имеющий температуру 1180-1250 °С, и ведут продувку воздухом в течение 16--22 мин. За это время окисляются углерод, кремний и марганец; из продуктов окисления составляющих чугуна и СаО извести формируется основной шлак и в конце продувки в этот шлак частично удаляются фосфор и сера.

Продувку заканчивают, когда содержание фосфора в металле снизится до 0,05-0,07 %, после чего металл выпускают в ковш, куда вводят раскислители.

Общая длительность плавки составляет 25--40 мин. Состав конечного шлака: 16-24 % Р₂0_5> 42-45 % СаО, 5-10 % Si0₂, 8-15 % FeO, 7--10 % МпО; благодаря высокому содержанию Р₂0₅ этот шлак используют в качестве удобрения.

Видоизменения бессемеровского и томасовского процессов. Достоинства бессемеровского и томасовского процессов -- высокая производительность, простота устройства конвертера, отсутствие необходимости применять топливо, малый расход огнеупоров и связанные с этим более низкие, чем при мартеновском и электросталеплавильном процессах, капитальные затраты и расходы по переделу. Однако обоим процессам был присущ большой недостаток -- повышенное содержание азота в стали (0,010--0,025 %), вызываемое тем, что азот воздушного дутья растворяется в металле. По этой причине бессемеровская и томасовская стали обладают повышенной хрупкостью и склонностью к старению.

Для получения стали с пониженным содержанием азота в 1950--1965 гг. были разработаны и находили промышленное применение способы продувки снизу дутьем, обогащенным кислородом (до 30--40 % 0₂ в дутье), смесью кислорода и водяного пара в соотношении 1:1 и смесью кислорода и С0₂ в соотношении 1:1.

Увеличение содержания кислорода в дутье до 30--40% (вместо 21% в воздухе) не решило проблему; выплавляемая сталь содержала 0,006--0,009 % азота, т.е. больше, чем мартеновская. Дальнейшее же увеличение доли кислорода в дутье оказалось неприемлемым, так как вызывало быстрое разрушение футеровки днища из-за его перегрева вблизи фурм вследствие выделения здесь тепла экзотермических реакций окисления составляющих чугуна. При воздушном дутье столь сильного перегрева не было из-за охлаждающего воздействия азота, которого в воздухе больше (79 %), чем в обогащенном дутье.

Способы продувки смесями 0₂--С0₂ и 0₂-Н₂О_пар обеспечивали низкое содержание азота в стали (0,001--0,0035 %\ но из-за высокой стоимости и сложности не нашли широкого применения.

В период с 1955 по 1975 г. бессемеровский и томасовс-кий процессы и их разновидности были вытеснены кислородно-конвертерными процессами с верхней и нижней подачей дутья.

1.2 Кислородно-конвертерные процессы

Кислородно-конвертерным процессом в нашей стране обычно называют процесс выплавки стали из жидкого чугуна и добавляемого лома в конвертере с основной футеровкой и с продувкой кислородом сверху через водоохлаждаемую фурму; за рубежом его называют процессом ЛД. За время существования процесса (с 1952-53 гг.) было разработано несколько его разновидностей, из которых в настоящее время наряду с процессом ЛД промышленное применение находят кислородно-конвертерные процессы с донной продувкой и с комбинированной продувкой (см. рис. 81).

Первые опыты по продувке чугуна кислородом сверху были проведены в СССР в 1933 г. инж. Н.И.Мозговым. В дальнейшем в нашей и в ряде других стран велись исследования по разработке технологии нового процесса. В промышленном масштабе кислородно-конвертерный процесс был впервые осуществлен в 1952--1953 гг. в Австрии на заводах в г. Линце и Донавице.

За короткий срок кислородно-конвертерный процесс получил широкое распространение во всех странах.

Рис 2.

Быстрое развитие кислородно-конвертерного процесса объясняется тем, что он, как и прочие конвертерные процессы, обладает рядом преимуществ по сравнению с мартеновским и электросталеплавильным процессами. Основные:

1) более высокая производительность одного работающего сталеплавильного агрегата (часовая производительность мартеновских и электродуговых печей не превышает 140 т/ч, а у большегрузных конвертеров достигает 400--500 т/ч);

2)более низкие капитальные затраты, т.е.. затраты на сооружение цеха, что объясняется простотой устройства конвертера и возможностью установки в цехе меньшего числа плавильных агрегатов;

меньше расходы по переделу, в число которых входит стоимость электроэнергии, топлива, огнеупоров, сменного оборудования, зарплаты и др.;

процесс более удобен для автоматизации управления ходом плавки;

благодаря четкому ритму выпуска плавок работа конвертеров легко сочетается с непрерывной разливкой.

Кроме того, по сравнению с мартеновским производством конвертерное характеризуется лучшими условиями труда и меньшим загрязнением окружающей природной среды.

Благодаря продувке чистым кислородом сталь содержит 0,002-0,005 % азота, т.е. не больше, чем мартеновская. Тепла, которое выделяется при окислении составляющих чугуна, с избытком хватает для нагрева стали до температуры выпуска. Имеющийся всегда избыток тепла позволяет перерабатывать в конвертере значительное количество лома (до 25-27 % от массы шихты), что обеспечивает снижение стоимости стали, так как стальной лом дешевле жидкого чугуна.

2. Устройство кислородных конвертеров для верхней продувки

Кислородный конвертер представляет собой поворачивающийся на цапфах сосуд грушевидной формы (рис. 82 и 83), футерованный изнутри и снабженный леткой для выпуска стали и отверстием сверху для ввода в полость конвертера кислородной фурмы, отвода газов, заливки чугуна, загрузки лома и шлакообразующих и слива шлака. Вместимость существующих конвертеров составляет 50-400 т. В нашей стране установлен типовой ряд емкостей конвертеров (по массе жидкой стали): 50, 100, 130, 160, 200, 250, 300, 350 и 400 т.

Форма конвертера. Профиль рабочего объема, образованный футеровкой, у отечественных конвертеров обычно имеет вид, показанный на рис.84. Суживающаяся кверху горловина примыкает к цилиндрической части, ниже которой расположена суживающаяся часть, заканчивающаяся сферическим днищем. Сужение нижней части и сферическая форма днища предотвращают образование застойных зон при циркуляции металла в конвертерах с верхней продувкой. У малых (<130т) конвертеров днище для упрощения кладки иногда делают плоским; плоское днище имеют конвертеры донной продувки.

Рис. 3. Кислородный конвертер с двухсторонним навесным многодвигательным механизмом поворота: / - опорный подшипник; 2 -- цапфа; 3 -- защитный кожух; 4 -- ведомое зубчатоеколесо; 5 -- вал-шестерня; б -- навесной электродвигатель с редуктором; 7 -- корпус ведомого колеса; 8, 9 -- демпфер; 10 -- опорная станина; 11 -- опорное кольцо

По конфигурации корпуса (кожуха) конвертеры различаются. Корпус может быть такой же формы, как рабочий объем, т.е. с сужением внизу; быть без сужения внизу, когда к цилиндрической части примыкает сферическое

Размеры конвертера должны прежде всего обеспечивать продувку без выбросов металла через горловину, поскольку выбросы уменьшают выход годной стали и требуют периодических остановок конвертера для удаления настылей металла с горловины и входной части котла-утилизатора. Размеры некоторых конвертеров приведены в табл. 4.

Основные параметры, определяющие возможность работы конвертера без выбросов -- удельный объем (объем рабочей полости, приходящийся на 1т жидкой стали, м³/т) и отношение высоты рабочего объема к его диаметру H/D.

При выборе оптимальной величины этих параметров необходимо учитывать следующее. Если удельный объем недостаточен, то при продувке возникают выбросы; при чрезмерно большом удельном объеме неоправданно возрастают габариты

Таблица 1. Размеры некоторых кислородных конвертеров

конвертера, расход огнеупоров на футеровку, высота конвертерного цеха. Учитывают также, что чем выше интенсивность продувки и чем меньше сопел в фурме, тем больше должен быть объем конвертера для предотвращения выбросов. При уменьшении величины H/D стенки конвертера отдаляются от высокотемпературной подфурменной зоны, что способствует повышению их стойкости; возрастает также площадь контакта металл--шлак, что облегчает удаление в шлак фосфора и серы. Вместе с тем при чрезмерном снижении Н/В, т.е. уменьшении высоты конвертера, начинаются выбросы, поскольку вспенивающийся металл достигает низко расположенной горловины. При росте H/D вероятность появления выбросов снижается, но и увеличение H/D сверх оптимальной величины не рекомендуется, поскольку это требует увеличения высоты здания цеха.

Для сооружаемых в последние годы 100-380-т конвертеров величину удельного объема принимают в пределах от 1,0 до 0,85 м3/т, a H/D от 1,55 до 1,4-1,45, причем в этих пределах они должны снижаться по мере увеличения вместимости конвертера. Для ранее строившихся и эксплуатируемых конвертеров характерно колебание значений этих параметров в неоправданно широких пределах: удельного объема от 0,5 до 1,15 м3/т и отношения H/D от 1,17 до 2,1.

Глубина ванны жидкого металла в спокойном состоянии изменяется от 1,0 до 1,8-1,9 м, возрастая при увеличении емкости конвертера. Даже для конвертеров малой емкости (50 т) она не должна быть менее 1м во избежание разрушения футеровки днища кислородными струями. Увеличение глубины ванны сверх 1г9м также не рекомендуется, так как при этом из-за недостаточного проникновения, в глубь ванны кислородных струй затрудняется плавление стального лома.

При выборе диаметра отверстия горловины Dr учитывают, что горловина большого размера позволяет загружать стальной лом в один прием. Вместе с тем при увеличении DT возрастают потери тепла излучением и несколько повышается содержание азота в выплавляемой стали, поскольку через большое отверстие в конвертер подсасывается больше воздуха, азот которого растворяется в металле. Исходя из условий загрузки лома в один прием диаметр отверстия горловины определяют из соотношения: Dr = 0,2iv т , м. Угол наклона горловины к вертикали а в существующих конвертерах изменяется от 20 до 35°. На основании отечественной практики признано нецелесообразным делать этот угол более 26°, так как при большом уклоне ухудшается стойкость футеровки горловины. конвертерный донный томасовский кислородный

Угол р в нижней сужающейся части конвертера чаще делают равным 20--30°, у конвертеров со вставным днищем он достигает 35--40°.

Корпус и днище. Корпус конвертера выполняют сварным из листовой стали толщиной от 20 до 110 мм и делают его либо цельносварным, либо с отъемным днищем, которое крепится болтами или клиновыми соединениями. Расположение горловины в конвертерах симметричное, что позволяет вводить кислородную фурму строго по оси конвертера. При этом обеспечивается равное удаление кислородных струй от стенок конвертера и тем самым- равномерный износ футеровки.

Горловина в большей степени, чем другие элементы кожуха, подвержена воздействию высоких температур и короблению и может быть повреждена при удалении застывших выплесков металла и в процессе слива шлака. Поэтому верх горловины защищают массивным шлемом. Хорошо зарекомендоваласебя конструкция шлема, показанная на рис. 85. К корпусу1 горловины приварена снабженная кольцевым пазом 3 утолщенная обечайка 2, на которой с помощью закладных планок5 закреплены несколько литых сегментов 4. Эти сегментыобычно выполняют из жаропрочного чугуна, к которому меньше, чем к стали, привариваются выплески металла (настыли). Поврежденные сегменты (один или несколько) можносравнительно легко заменить. В редких случаях коническуюгорловину делают отъемной.

Отъемные днища могут быть приставными (рис.86,а) и вставными (рис. 86,в). Снятие и установку осуществляют с помощью домкратных тележек, передвигающихся под конвертером.

Преимуществом конвертеров с отъемным днищем является облегчение и ускорение проведения ремонтов футеровки. После съема днища ускоряется охлаждение и облегчается разрушение изношенной футеровки и подача в полость конце ртера огнеупоров для новой кладки по сравнению с подачей через узкую горловину конвертера. Основным недостатком отъемных днищ обычно считают меньшую прочность и надежность конструкции нижней части кожуха конвертера.

Преимуществом конвертера с неотъемным днищем является уменьшение массы и упрощение конструкции из-за отсутствия устройств для крепления днища, повышение жесткости кожуха и целом и надежности конструкции его донной части.

Рис. 4. Футеровка кислородных конвертеров с приставными (а), неотъемными [в) и вставными (в) днищами: 1 - отъемное днище; 2 - кожух конвертера; 3 - арматурный слой футеровки; 4 - рабочий слой футеровки; 5 -- блоки из плавленого магнезита; 6 -- пред-ярматурный слой (огнеупорная масса, асбест); 7 -- огнеупорная масса; 8 -- штанное днище

Цапфы и опорное кольцо. Конвертер цапфами опирается на роликовые опорные подшипники, закрепленные в опорных станинах. Подшипники обеспечивают возможность вращения конвертера вокруг оси цапф; при этом один подшипник фиксированный, а другой "плавающий", что дает возможность перемещения вдоль оси цапф на 15-30 мм.

В первых кислородных конвертерах цапфы крепились непосредственно к кожуху конвертера. При этом, как показала практика, вследствие нагрева кожуха и его деформации происходил перекос цапф (их отклонение от первоначального положения), что вызывало при вращении цапф удары по опорным подшипникам и шестерням механизма поворота конвертера и их повышенный износ.

Современные кислородные конвертеры (см. рис. 83) снабжают отдельным опорным кольцом, к которому крепятся цапфы и в котором с зазором в 150-200 мм закреплен кожух. Благодаря зазору возникающие при термическом расширении кожуха деформаций не передаются опорному кольцу и перекос цапф не возникает. Системы крепления конвертера в опорном кольце с помощью подвесок, упоров и других устройств могут быть различными, но должны обеспечить свободное расширение кожуха.

Опорное кольцо представляет собой конструкцию, состоящую из двух полуколец 1 и закрепленных между ними двух цапфовых плит 2; полукольца и плиты скреплены шпильками. Полукольца выполняют сварными полыми прямоугольного (коробчатого) сечения. Для защиты опорного кольца от перегрева и от попадания капель металла и шлака над ним приваривают к корпусу конвертера защитный кожух 3.

Цапфы выполняют коваными: обычно их крепят к опорному кольцу путем запрессовки в цапфовую плиту. Цапфы большегрузных I конвертеров часто делают водо-охлаждаемыми.

Механизм поворота. Он обеспечивает вращение конвертера вокруг оси цапф на 360° со скоростью от 0,1 до 1 м/мин. Поворот конвертера необходим для выполнения технологических операций: заливки чугуна, завалки лома, слива стали и шлака и др.

Механизм поворота может быть односторонним и двусторонним. У конвертеров вместимостью 130--150 т и менее делают односторонний механизм поворота, в котором одна из цапф соединена с приводом (см. рис. 82). Наклон большегрузных конвертеров требует приложения значительного крутящего момента, вызывающего большие напряжения в металлоконструкциях опорного кольца и привода. Поэтому для более равномерного их распределения механизм поворота большегрузных конвертеров делают двухсторонним (см. рис. 83). Этот механизм имеет два синхронно работающих привода, каждый из которых соединен с одной цапфой.

Механизмы поворота бывают стационарными и навесными. В состав стационарного механизма (см. рис. 82) обычно входят установленные на жестком фундаменте электродвигатель i редуктором, вращающий момент от которых передается цапфе с помощью шпинделя или зубчатой муфты. Недостатком ме-. ханизма является его быстрый износ вследствие того, что, будучи неподвижно закрепленным, он испытывает удары вращающихся цапф в случае их перекоса, а также ударные нагрузки в момент включения привода.

В последние годы применяют более совершенные навесные (закрепленные на цапфе) многодвигательные механизмы поворота (см. рис. 83). На цапфе жестко закреплено ведомое зубчатое колесо 4, закрытое корпусом 7; этот корпус опирается на цапфу через подшипники и от проворачивания его удерживает демпфер 9. Таким образом, при вращении зубчатого колеса 4 с цапфой корпус 7 остается неподвижным. Зубчатое колесо вращают несколько (от 4 до 6) электродвигателей с редукторами 6, выходные валы-шестерни 5 которых находят в зацепление с колесом; эти валы-шестерни через подшипники крепятся в отверстиях стенки корпуса 7. Электродвигатели с редукторами держатся (навешены).

Цапфы 3 (см. рис. 87) выполняют коваными: обычно их крепят к опорному кольцу путем запрессовки в цапфовую плиту. Цапфы большегрузных I конвертеров часто делают водо-охлаждаемыми.

Механизм поворота. Он обеспечивает вращение конвертера вокруг оси цапф на 360° со скоростью от 0,1 до 1 м/мин. Поворот конвертера необходим для выполнения технологических операций: заливки чугуна, завалки лома, слива стали и шлака и др.

Механизм поворота может быть односторонним и двусторонним. У конвертеров вместимостью 130--150 т и менее делают односторонний механизм поворота, в котором одна из цапф соединена с приводом. Наклон большегрузных конвертеров требует приложения значительного крутящего момента, вызывающего большие напряжения в металлоконструкциях опорного кольца и привода. Поэтому для более равномерного их распределения механизм поворота большегрузных конвертеров делают двухсторонним. Этот механизм имеет два синхронно работающих привода, каждый из которых соединен с одной цапфой.

Механизмы поворота бывают стационарными и навесными. В состав стационарного механизма обычно входят установленные на жестком фундаменте электродвигатель i редуктором, вращающий момент от которых передается цапфе с помощью шпинделя или зубчатой муфты. Недостатком ме-. ханизма является его быстрый износ вследствие того, что, будучи неподвижно закрепленным, он испытывает удары вращающихся цапф в случае их перекоса, а также ударные нагрузки в момент включения привода.

В последние годы применяют более совершенные навесные (закрепленные на цапфе) многодвигательные механизмы поворота. На цапфе жестко закреплено ведомое зубчатое колесо 4, закрытое корпусом 7; этот корпус опирается на цапфу через подшипники и от проворачивания его удерживает демпфер 9. Таким образом, при вращении зубчатого колеса 4 с цапфой корпус 7 остается неподвижным. Зубчатое колесо вращают несколько (от 4 до 6) электродвигателей с редукторами 6, выходные валы-шестерни 5 которых находят в зацепление с колесом; эти валы-шестерни через подшипники крепятся в отверстиях стенки корпуса 7. Электродвигатели с редукторами держатся (навешены) на стойкость обычных обожженных огнеупоров (магнезитохромиговых и магнезитовых кирпичей). Из этих огнеупоров широко используют смолодоломит (35--50 % MgO, 45--60 % СаО), получаемый из недорогого природного сырья -- доломита; смоло-доломитомагнезит (50--85 % MgO, 10--45 % СаО), производимый из доломита с добавкой более дорогого магнезита, и реже смоломагнезит (более 85% MgO), получаемый из дорогостоящего магнезита. Иногда с целью повышения стойкости эти Ьезобжиговые огнеупоры перед использованием в конвертере подвергают термической обработке, выдерживая при 100--500 °С в нейтральной или восстановительной атмосфере. В отдельных случаях на наших заводах и зачастую за рубежом применяют дорогостоящие, но обладающие большей стойкостью магнезитоуглеродистые (содержащие наряду с MgO еще 10-20% углерода) огнеупоры и обожженные магнезитовые, магнезитодоломитовые и доломитовые огнеупоры, пропитанные смолой.

Наиболее широко применяемые безобжиговые смолодоломитовый и смолодоломитомагнезитовый кирпичи получают из обожженных доломита и магнезита, содержащих не более 5 % Si0₂. Измельченные огнеупоры с размером фракций от 0 до 6 мм тщательно смешивают с 5--7 % смолы или пека. Для хорошего перемешивания температура в смесителе должна быть К()-140°С. Приготовленную массу загружают в формы и прессуют при давлении 12--15 МПа, получая кирпичи необходимых размеров и конфигурации. Из этих необожженных кирпичей выкладывают рабочий слой футеровки, после чего ее обжигают, нагревая по специальному режиму до температуры 1100°С путем сжигания в полости конвертера кокса при подаче кислорода через фурму. При обжиге происходит коксование смолы -- летучие удаляются и остается прочная углеродистая масса (коксовый остаток) в виде тонкой пленки вокруг зерен огнеупора. Эта обволакивающая каждое зерно огнеупора углеродистая пленка образует как бы скелет кирпича; она скрепляет зерна, придавая футеровке прочность, повышает ее термостойкость и, что особенно важно, защищает зерна огнеупора от контакта и взаимодействия со шлаком, благодаря чему сильно замедляется растворение футеровки в шлаке. Именно повышенная шлакоустойчивость обеспечивает в конвертерах значительно большую стойкость смолосвязанных огнеупоров по сравнению с обычными. связанные огнеупоры не применяют в других печах, так как в их окислительной атмосфере углеродистая пленка быстро окисляется; в конвертерах же газовая атмосфера, состоящая в основном из СО, -- неокислительная.

Недостаток доломитсодержащих огнеупоров, и в первую очередь смолодоломита, -- сильная склонность к гидратации: содержащийся в доломите оксид кальция реагирует с поглощаемой из атмосферы влагой, в результате чего кирпич теряет прочность и рассыпается в порошок. Поэтому смоло-доломитовый кирпич нельзя хранить более 2--6 суток nocJie изготовления.

Футеровку летки делают с учетом того, что из-за быстрого износа ее приходится заменять чаще, чем остальную футеровку. Несменяемый арматурный слой выкладывают из магнезитового или магнезитохромитового кирпича, собственно летку- блоками 5 из плавленого магнезита, имеющими сквозные отверстия, образующие канал летки. Зазор между блоками и арматурным слоем заполняют огнеупорной массой. При ремонтах, после удаления изношенных блоков и огнеупорной массы устанавливают насаженные на стальную трубу блоки, а в зазор между ними и арматурным слоем заливают массу из магнезитового порошка и водного раствора сернокислого магния, которая через 30 мин затвердевает. Стойкость леток составляет 60-120 плавок.

Стойкость футеровки определяется стойкостью участков наибольшего износа. Это - футеровка цилиндрической части конвертера в районе шлакового пояса и в месте падения кусков лома при загрузке, футеровка горловины, летка.

Футеровка изнашивается прежде всего в результате взаимодействия со шлаком, при этом вначале окисляется углеродистая пленка и затем зерна огнеупора растворяются в шлаке. Сильно возрастает износ при росте содержания оксидов железа (FeO, Fe₂0₃) в шлаке, которые окисляют углеродистую пленку и образуют легкоплавкие химические соединения с оксидами огнеупора, особенно с СаО. Износ возрастает при увеличении количества шлака и его жидкотекучести, при увеличении содержания кислотного оксида Si0₂, активно взаимодействующего с основными оксидами футеровки. Стойкость футеровки снижается при повышении температуры процесса, так как это вызывает размягчение огнеупоров и ускорение их взаимодействия со шлаком.

Отрицательно сказывается на стойкости футеровки повышение содержания кремния в перерабатываемом чугуне, так как в результате его окисления в шлаках начального периода продувки увеличивается содержание Si0₂ и наряду с этим возрастает общее количество шлака.

По этой же причине необходимо, чтобы сыпучие материалы (руда, известь и др.) содержали минимальное количество кремнезема.

Следует избегать увеличения длительности интервалов между продувками, поскольку проникающий в полость конвертера воздух вызывает окисление коксовой пленки, а при охлаждении вследствие термических напряжений возможно скалывание огнеупоров.

Необходимо работать без додувок, проводимых для корректировки состава и температуры металла, так как каждая из них вызывает дополнительные колебания температуры футеровки, подсосы воздуха в конвертер и повышение окисленности шлака.

Установлено, что растворение футеровки шлаком замедляется, если увеличить в нем содержание MgO до 6--8%. В связи с этим рекомендуется применение шлакообразующих, содержащих оксид магния (доломит, доломитизированная известь).

Наряду с оптимизацией технологического режима для повышения стойкости футеровки места ее повышенного износа выкладывают из огнеупоров повышенной стойкости, применяют горячие ремонты методом ошлакования и торкретирования.

Стойкость футеровки из безобжиговых смолосвязанных огнеупоров составляет 400--600 плавок, при предварительной термической обработке этих огнеупоров она несколько возрастает; расход огнеупоров составляет 2--5 кг/т стали.

Торкретирование футеровки -- это метод горячего ремонта путем нанесения с помощью торкрет-машин огнеупорной массы на изношенные участки футеровки. Применяют факельное и полусухое торкретирование.

При факельном торкретировании основным рабочим органом машины является вводимая в полость конвертера водоох-лаждаемая торкрет-фурма. Через нее подают кислород и с помощью сжатого воздуха торкрет-массу, состоящую из магнезитового порошка и коксовой пыли. Сгорание кокса в кислороде обеспечивает формирование факела с температурой 1800--2000 °С. При этой температуре огнеупорный порошок переходит в пластическое состояние и, наносимый факелом на поверхность футеровки, прочно сваривается с ней.

При полусухом торкретировании увлажненную огнеупорную массу наносят на футеровку конвертера с помощью сопла торкрет-машины струёй сжатого воздуха, причем смешивание массы с водой происходит в сопле. Увлажненная масса налипает на футеровку и в последующем приваривается к ней. Недостаток способа -- испарение влаги делает структуру нанесенного слоя сравнительно рыхлой и его стойкость невелика. Поэтому более эффективно факельное торкретирование.

Торкретируют как отдельные участки футеровки, так и всю ее поверхность. Торкретирование начинают после износа футеровки примерно на половину ее допустимой величины, его длительность составляет 4--20 мин, периодичность проведения -- через 2--18 плавок, толщина наносимого слоя 5--100 мм. Стойкость футеровки может быть доведена до одной-трех тысяч плавок.

Ошлакованные футеровки путем раздувки шлака. После слива металла шлак в конвертере загущают добавкой обожженного доломита. Далее через сопла кислородной или специальной фурмы в шлак вдувают азот, брызги шлака налипают на футеровку, образуя шлаковый слой, который разрушается на последующих плавках; собственно же футеровка остается при этом почти неизменной. Нанесенный шлаковый слой выдерживает не менее двух плавок.

При таком методе горячего ремонта стойкость футеровки из магнезитоуглеродистых огнеупоров достигает 5--10 тыс. плавок. Один из вариантов раздувки шлака предусматривает ее проведение в течение 10--12 мин через каждые две плавки.

При ошлаковании футеровки и ее торкретировании уменьшается число холодных ремонтов футеровки, требующих затрат тяжелого ручного труда и снижается расход формованных огнеупоров. Но при торкретировании дополнительно расходуются порошкообразные огнеупоры (магнезитовый порошок, смеси на основе извести и др.).

Кислородная фурма. Кислород подают в конвертер через вертикально расположенную водоохлаждаемую фурму, которую вводят в полость конвертера через горловину строго по его оси. Давление кислорода перед фурмой составляет 1,0--1,6 МПа. Высоту фурмы над ванной можно изменять по ходу плавки; обычно она увеличивается при росте емкости конвертера и находится в пределах 1, 0--4, 8 м от уровня ванны в спокойном состоянии. Поднимают и опускают фурму с

помощью механизма, сблокированного с механизмом вращения конвертера. Конвертер нельзя повернуть, пока из него не удалена фурма. Скорость подъема и опускания фурмы изменяется в пределах 0,1--1 м/с.

Фурма выполнена из трех концентрично расположенных стальных труб и снабжена снизу медной головкой с соплами (рис. 88). Полости, образованные трубами, служат для подачи кислорода, подвода и отвода охлаждающей воды. Наиболее часто применяют фурмы с центральной подачей кислорода (рис. 88, а). По средней трубе при этом подводят охлаждающую воду, а по наружной -- отводят. Применяются также фурмы с центральной подачей охладителя (рис. 88, б). В таких фурмах подаваемую через центральную трубу воду отводят по наружной трубе, а кислород подают по средней трубе. К верхней части труб прикреплены патрубки 5 для подвода кислорода, подвода и отвода воды. Чтобы избежать

Рис. 5. Многосопловые кислородные фурмы с центральной подачей кислорода («) и воды (б): 1--3 -- стальные трубы; 4 -- сальниковое уплотнение; 5 -- патрубки для подачи кислорода и воды; 6-- компенсатор; 7-- сменная часть наружной трубы; 8 -- медная головка фурмы; 9 -- сопло; 10 -- выемка

разрушения фурмы из-за напряжений, вызываемых различным тепловым расширением труб (наружная труба удлиняется сильнее, чем более холодные внутренние), в фурме предусматривают компенсирующие устройства: сильфонные компенсаторы, т.е. гофрированные металлические шланги (рис. 88, б); подвижные сальниковые уплотнения (рис. 88, 4) при соединении двух труб; телескопическое соединение (рис. 89,6) двух труб. Длина фурмы 300-т конвертера достигает 27 м.

Головка фурмы является сменной, ее соединяют с трубами сваркой (см. рис. 89) или резьбой в сочетании со сваркой. В головке расположены сопла Лаваля 7, через которые кислород поступает в полость конвертера и распределитель воды, направляющий ее вдоль поверхности головки. Головки выполняют сварными и иногда литыми. Всю головку или ее нижнюю часть с соплами, обращенную к зоне наибольших (до 2600 °С) температур в конвертере, выполняют из меди. Это делают потому, что, обладая высокой теплопроводностью, медь быстро передает тепло охлаждающей воде, и поэтому даже в зоне высоких температур головка не перегревается и сохраняет прочность.

Число сопел Лаваля в головке изменяется от трех-четырех до шести-семи, возрастая по мере роста вместимости конвертера и количества вдуваемого кислорода. Сопла располагают веерообразно расходящимися, чтобы повысить степень рассредоточения дутья по объему ванны. Угол расхождения сопел (угол а наклона их осей к вертикали) уменьшают по мере снижения вместимости конвертера (от 19°

Рис. 6. Сварная головка кислородной фурмы: 1 -- сопло Лаваля (медь); 2 -- наружная тарелка (медь); 3 -- распределитель воды; 4 -- стальной патрубок; 5 -- внутренняя тарелка; 6 -- телескопическое соединение; 7 -- компенсатор; 8--10 -- стальные трубы; 11 -- места сварки при смене головки

у семисопловой фурмы для большегрузного конвертера до 9° у трехсопловой для небольшого конвертера); это необходимо, поскольку при большом угле расхождения кислородных струй они у малых конвертеров будут слишком приближаться к стенкам, вызывая усиленный износ футеровки.

Сопла Лаваля применяют потому, что они, преобразуя энергию давления в кинетическую, обеспечивают скорость кислорода на выходе в 500 м/с и более; это необходимо для заглубления струй в ванну и Полного усвоения ею кислорода. Давление кислорода перед соплом должно быть более 0,9--1,2 МПа, а его диаметр определяют расчетом; приближенно диаметр минимального (критического) сечения сопла можно определить по формуле, мм:

d = 3,5VV/p

где р-- давление перед соплом, МПа; V-- расход кислорода через сопло (обычно не более 250 м³/мин).

Воду для охлаждения фурмы подают насосом в таком количестве, чтобы перепад температур на входе и выходе не превышал 30° во избежание выпадения из воды солей жесткости; на больших конвертерах расход воды достигает 500 м³/ч. Стойкость головок фурм составляет 50--150 плавок.

В первые годы освоения кислородно-конвертерного процесса применялись односопловые фурмы, позволявшие работать с небольшими расходами (до 200--250 м³/мин) кислорода; увеличение расхода кислорода при подаче одной струей вызывало выбросы металла при продувке.

Позднее были разработаны повсеместно применяемые в настоящее время многосопловые фурмы, которые благодаря рассредоточению кислородного потока на несколько струй, обеспечили более "мягкую" продувку и резкое уменьшение количества выбросов.

Переход на работу с многосопловыми фурмами позволил значительно увеличить интенсивность подачи кислорода и сократить благодаря этому длительность плавки, а также повысить выход годного металла на 1--2 % за счет уменьшения выбросов.

В настоящее время успешно конструируют фурмы, обладающие достаточной стойкостью при числе сопел, не превышающем семи.

Размещено на Allbest.ru