Технологический процесс изготовления детали "Корпус редуктора"
Назначение детали "Корпус редуктора", технические требования, анализ технологичности. Принцип работы детали в узле. Технологический процесс ее изготовления. Описание оборудования, режущего инструмента. Описание способов крепления режущего инструмента.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 17.12.2017 |
| Размер файла | 4,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ОГЛАВЛЕНИЕ
- ВВЕДЕНИЕ
- 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
- 1.1 Описание узла и его назначение, принцип работы детали в узле
- 1.2 Описание назначения детали и технические требования, предъявляемые к ней
- 1.3 Анализ технологичности детали
- 1.4 Описание оборудования, применяемого в проектном технологическом процессе
- 1.5 Технологический процесс изготовления детали
- 2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА В ПРОЕКТНОМ ТП
- 2.1 Описание режущего инструмента, применяемого в проектном ТП
- 2.2 Расчет режущего инструмента, применяемого в проектном ТП
- 2.3 Описание способов крепления режущего инструмента в оборудование, применяемое в проектном ТП
- 3. РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
- БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ВВЕДЕНИЕ
корпус редуктор деталь режущий
В современном машиностроении обработка резанием является главным технологическим методом, обеспечивающим высокое качество и точность обрабатываемых поверхностей деталей. Важнейшей задачей для экономического и социального развития страны является ускорение научно-технического прогресса путем комплексной механизации и автоматизации производства. Эффективность машиностроения должна повыситься за счет изменения структуры парка металлообрабатывающего оборудования, в т. ч. автоматических линий, станков с ЧПУ, роботизированных, оснащенных микропроцессорной и вычислительной техникой гибких автоматизированных комплексов (ГАК) и гибких производственных систем (ГПС), позволяющих быстро и эффективно перестраивать производство на выпуск новых изделий.
Эффективная эксплуатация указанного оборудования невозможна без создания совершенной инструментальной оснастки, обладающей повышенной надежностью, обеспечивающей экономичное, трудосберегающее использование дорогостоящей прогрессивной техники, что обусловливает все более возрастающую роль металлообрабатывающего инструмента.
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
1.1 Описание узла и его назначение, принцип работы детали в узле
Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины. Рассматриваемый узел представляет собой редуктор, в который помещают элементы передачи: зубчатые колёса, валы, подшипники, устройства для смазывания зацеплений и подшипников.
1.2 Описание назначения детали и технические требования, предъявляемые к ней
Деталь используется в приборостроении и радиоаппаратостроении. Деталь «Корпус редуктора» (рисунок 1, 2, 3) предназначена, для расположения внутри элементов обеспечивающих движение механизма и восприятия действующих на них сил в корпусном механизме.
Рисунок 1 - Деталь «Корпус редуктора»
Рисунок 2 - Деталь «Корпус редуктора»
Рисунок 3 - Деталь «Корпус редуктора»
Деталь -«Корпус редуктора» представляет собой отливку по газифицируемым моделям из материала ВТ1-0. Технический титан предназначен для изделий с высокой прочностью при достаточной пластичности и вязкости, высоким сопротивлением малым пластическим деформациям, хрупкому и усталостному разрушению, применяемых в машиностроении, приборостроении и инструментальной промышленности, для изготовления изделий криогенной техники.
Таблица 1-Химический состав в % материала ВТ1-0
|
Таблица 2- Fe |
C |
Si |
N |
Ti |
O |
H |
Примесей |
|
|
до 0.25 |
До 0.07 |
До 0.1 |
До 0.04 |
99.24- 99.7 |
До 0.2 |
до 0.01 |
Прочих 0.3 |
Таблица 2-Механические свойства сплава ВТ1-0 при Т=20 °
|
Прокат |
Размер |
Напр. |
ув(МПа) |
sT (МПа) |
д5 (%) |
ш % |
KCU (кДж/м2) |
|
|
- |
- |
- |
400-450 |
300-420 |
30 |
60 |
- |
Твердость материала ВТ1-0: HB = 131 - 163 МПа; удельная плотность: 4,32 ; температура плавления, °C: 1668.
Технический титан предназначен для изделий с высокой прочностью при достаточной пластичности и вязкости, высоким сопротивлением малым пластическим деформациям, хрупкому и усталостному разрушению, применяемых в машиностроении, приборостроении и инструментальной промышленности, для изготовления изделий криогенной техники. Исходя из всех характеристик материала, для механической обработки следует применять специальные режущие инструменты и режимы резания.
Технические требования предъявляемые к детали:
Рисунок 4 - Технические требования
5 и 6 пункт требует разработки контрольных мероприятий.
ОСТ 4Г0.070.014. Детали радиоэлектронной аппаратуры. Общие технические условия. Настоящий стандарт распространяется на детали, применяемые в радиоэлектронной аппаратуре в изделиях, поставляемых потребителю, кроме деталей, требования к которым установлены другими нормативно-техническими документами (НТД).
1.3 Анализ технологичности детали
Рисунок 5 - 3D модель корпус редуктора
Деталь «Корпус редуктора» изготавливается отливкой по газифицируемым моделям по форме приближенной к готовой детали из материала ВТ1-0. L= 60,38; H=77,75; B=26,5 и массой 0,163 (Кг). ВТ1-0- это технический титан предназначен для изделий с высокой прочностью при достаточной пластичности и вязкости, высоким сопротивлением малым пластическим деформациям, хрупкому и усталостному разрушению, применяемых в машиностроении, приборостроении и инструментальной промышленности, для изготовления изделий криогенной техники. Исходя из характеристик материала по таблице 1 и таблице 2, для механической обработки следует применять специальные режущие инструменты и режимы резания. В целом деталь является технологичной, так как все поверхности имеют простую форму и легко доступны для обработки, что позволяет применять автоматизированное и автоматическое оборудование. Значение шероховатостей поверхностей соответствует классам точности их размеров и методам обработки этих поверхностей. Для обработки детали вполне подойдет 5-ти координатный обрабатывающий центр с ЧПУ.
1.4 Описание оборудования, применяемого в проектном технологическом процессе
015 Комбинированная на станке с ЧПУ.
На данной операции применяется прецизионный фрезерный центр «HSC 20 linear» (рисунок 6). Производитель: DMG MORI.
Фрезерный центр HSC 20 linear - высокоскоростной станок с 19-ти дюймовый экраном и комфортной рабочей зоной. За счет высокой скорости работы, шпинделя SB 42 и устойчивой станины, достигается максимальная жесткость. Вибрации и колебания сведены к минимуму. Обработка заготовок может производиться по 5 осям, благодаря поворотному столу.
Рисунок 6 - HSC 20 linear
Ключевые аспекты HSC 20 linear:
- 5-осевой станок портальной конструкции с наклонно-поворотным столом, управляемым от ЧПУ (ось А / С);
- Устойчивая компактная станина из минерального литья с подавлением вибрации занимает площадь менее 3,5 кв.м;
- Линейные приводы осей X / Y / Z с ускорением > 2g; технология водяного охлаждения поворотных осей;
- HSC-шпиндель 42 000 об/мин с активной системой охлаждения и HSK-E32 в стандартном исполнении (опционально HSK-E40);
- Опционально: высокоскоростной шпиндель до 60 000 об/мин (держатель инструмента HSK-E32);
- Инструментальный магазин на 24 позиции (опционально: 60 позиций);
- Опция «FD»: круглый стол со скоростью 1 500 об/мин (шпиндель с фиксацией при токарной обработке);
- Возможность автоматизации благодаря линейному магазину PH10 | 100 на 99 позиций (максимум);
- Также возможна интеграция технологии ULTRASONIC для обработки широко спектра материалов от мягких до твёрдых, а также, например, стекла и керамики.
Автоматизация:
В случае использования решения по автоматизации PH 10|100 можно опускать до 99 деталей в рабочую зону станка HSC/ULTRASONIC 20 linear с линейным магазином PH 10|100 Ї гибкость для всех зажимных систем. Таким образом, можно легко использовать все предлагаемые на рынке зажимные системы. Продолжительность смены поддонов ? 30 секунд. Компактная конструкция обеспечивает оптимальный доступ к рабочей зоне и PH 10|100 .
Рисунок 7 - HSC/ULTRASONIC 20 linear
Система управления Heidenhain TNC 640:
- Уникальный, с чрезвычайной детализацией 3D симуляции, дисплей;
- Новый оптимизированный пользовательский интерфейс TNC;
- HSCI - HEIDENHAIN Serial Controller Interface;
- Workshop или программирование ISO;
- Быстрая генерация программ с программированием открытым текстом;
- Графическое программирование;
- Мониторинг столкновения (DCM);
- ATC*, 3D quickSET*;
- Мощный процессор (Intel i7-3, 2 cores);
- Новый оптимизированный ADP - оптимизация движения для улучшения поверхности и более быстрой обработки (время обработки всего 0,5 мс);
- Функция look-ahead - функция динамического предварительного просмотра без ограничений кадров ;
- Адаптивная AFC, контроль подачи в стандартной комплектации.
Рисунок 8 - Heidenhain TNC 640
Таблица 3 - Технические характеристики HSC 20 linear
|
Оси X / Y / Z, мм |
200 / 200 / 280 |
|
|
Ось А, град |
15° bis 130° |
|
|
Ось C, град |
360° |
|
|
Главный привод |
||
|
Главный шпиндель |
- |
|
|
Скорость вращения шпинделя (стандартное исполнение), об/мин |
42 000 |
|
|
Скорость вращения шпинделя (опция), об/мин |
60 000 |
|
|
Точность позиционирования по осям X / Y / Z |
- |
|
|
Точность позиционирования по осям X / Y / Z, µм |
P3 |
|
|
Подача |
||
|
Диапазон подачи до, мм/мин |
20 000 |
|
|
Ускоренный ход (X / Y / Z), м/мин |
40 |
|
|
Рабочий стол |
||
|
Зажимная поверхность стационарного стола, мм |
370 x 320 |
|
|
Максимальная нагрузка на стол, кг |
100 |
|
|
Зажимная поверхность стола с ЧПУ, мм |
ш200 |
|
|
Максимальная нагрузка на стол, кг |
15 |
|
|
Максимальная скорость осей (A / C), об/мин |
50 / 150 (1 500) |
|
|
Точность позиционирования (оси A / C), µм |
±5 |
|
|
Инструмент |
||
|
Шпиндель держателя инструмента |
HSK-E 32 (HSK-E 40) |
|
|
Инструментальный магазин (стандартное исполнение/опция) |
24* (60 позиций) |
|
|
Тип инструментального магазина (стандартное исполнение) |
Change wheel (horizontal) |
|
|
Максимальная длина инструмента с полной занятостью и максимальной скоростью, мм |
200 |
|
|
Максимальный диаметр инструмента с полной занятостью и максимальной скоростью, мм |
50 |
|
|
Время крепления инструмента, с |
10 |
|
|
Опции |
||
|
Измерение деталей |
DMG PP-400 |
|
|
Тип системы измерения инструмента |
Blum NT, RS NC-4 |
|
|
Оборудование подготовки охлаждающей жидкости |
toolsmart |
|
|
Данные по наладке и подключению/станок в стандартном исполнении |
||
|
Площадь поверхности, м2 |
< 3,5 |
|
|
Измерения ДЧШЧВ (включая сигнальную лампу), мм |
1 884 / 1 920 / 2 427 |
|
|
Необходимое пространство ДЧШЧВ (включая обеспечение доступа ко всем сервисным дверям), мм |
3 500 / 3 100 / 2 500 |
|
|
Масса, кг |
3 750 |
|
|
Входная мощность, kVA |
40 |
|
|
Рабочее напряжение/максимальное напряжение плавкого предохранителя, V |
400 (N/PE) / 80 A |
|
|
Необходимый доступ сжатого воздуха, bar |
6 |
|
|
Средний расход воздуха, м3/ч |
15 |
1.5 Технологический процесс изготовления детали
Таблица 4 - Технологический процесс изготовления детали
|
№ Наименование/установ |
Операционный эскиз |
Оборудо-вание |
|
|
000 Заготовительная |
Отливка по газифицируемым моделям |
|
005 Комбинированная на станке с ЧПУ ( Установ 1) |
Фрезерный центр HSC 20 linear |
||
|
005 Комбинированная на станке с ЧПУ ( Установ 2) |
Фрезерный центр HSC 20 linear |
||
|
005 Комбинированная на станке с ЧПУ ( Установ 3) |
Фрезерный центр HSC 20 linear |
||
|
005 Комбинированная на станке с ЧПУ ( Установ 4) |
Фрезерный центр HSC 20 linear |
||
|
020 Контрольная |
2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА В ПРОЕКТНОМ ТП
2.1 Описание режущего инструмента, применяемого в проектном ТП
Основным режущим инструментом, применяемым для обработки детали «Корпус редуктора», твердосплавная концевая фреза, концевая фреза для резьбофрезерования, расточная оправка, твердосплавное сверло, метчик. Концевая фреза и расточной резец применяются при обработке различных поверхностей, концевая фреза для резьбофрезерования, твердосплавное сверло и метчик предназначены для обработки отверстий. Подбор режущего инструмента, применяемого при обработке детали, осуществлялся по каталогам фирмы SANDVIK. В таблице 3 приведен основной режущий инструмент.
Таблица 5 - Режущий инструмент, применяемый для обработки детали
|
Вид обработки: |
Эскиз и маркировка РИ |
||
|
Фрезеровка поверхностей |
Твердосплавная концевая фреза CoroMill: 2P342-0635-CMA 1740 Размеры: - Диаметр резания (DC) = 6,35 мм; - Функциональная длина (LF) = 50,8 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 4,763 мм; - Рабочая длина (LU) = 10,32 мм; - Ширина фаски при вершине (CHW) = 0,102 мм; - Фаска при вершине (KCH) = 45°; - Угол подъема стружечной канавки (FHA) = 38 °; - Главный передний угол осевой (GAMP) = 10,5°; - Главный передний угол радиальный (GAMF) = 15°; - Число эффективных периферийных режущих кромок(ZEFP) 4; - Допуск на диаметр соединения h6. |
||
|
Фрезеровка поверхностей |
2P341-0500-MA 1640 Размеры: - Диаметр резания (DC) = 5 мм; - Функциональная длина (LF) = 57 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 6 мм; - Рабочая длина (LU) = 13 мм; - Ширина фаски при вершине (CHW) = 0,15 мм; - Фаска при вершине (KCH) = 45°; - Угол подъема стружечной канавки (FHA) = 41°; - Главный передний угол осевой (GAMP) = 10,5°; - Главный передний угол радиальный (GAMF) = 13,5°; - Главный передний угол радиальный (GAMF) = 15°; - Число эффективных периферийных режущих кромок (ZEFP) 4; - Допуск на диаметр соединения h6. |
||
|
Расточка внутренних отверстий |
Расточная оправка CoroTurn: A08H-SCLCR 06-R Размеры: - Функциональная длина (LF) = 100 мм; - Max вылет (OHX) = 32 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 8 мм; - Min диаметр отверстия (DMIN1) = 10 мм; Min вылет (OHN) = 12 мм; - Функциональная ширина (WF) = 5 мм; - Главный угол в плане (KAPR) = 95°. |
Режущая пластина CoroTurn: CCMT 06 02 08-UM 1115 Размеры: - Эффективная длина режущей кромки (LE) = 5,648 мм; - Диаметр вписанной окружности (IC) = 6,35 мм; - Толщина пластины (S) = 2,381 мм; - Радиус при вершине (RE) = 0,794 мм; - Задний угол главный (AN) = 7°; - Форма пластины (SC) - С; - Исполнение (HAND) - N. |
|
|
асточка внутренних отверстий |
A06F-STFCR 06-R Размеры: - Функциональная длина (LF) = 80 мм; - Max вылет (OHX) = 24 мм; - Диаметр соединения (DCON)= 6 мм; - Min диаметр отверстия (DMIN1) = 8,5 мм; - Min вылет (OHN) = 9 мм; - Функциональная ширина (WF) = 4,5 мм; - Главный угол в плане (KAPR) = 91°. |
TCMT 06 T1 08-MF 1105 Размеры: - Эффективная длина режущей кромки (LE) = 5,82 мм; - Диаметр вписанной окружности (IC) = 3,97 мм; - Толщина пластины (S) = 1,98 мм; - Радиус при вершине (RE) = 0,794 мм; - Задний угол главный (AN) = 7°; - Форма пластины (SC) - T; - Исполнение (HAND) - N. |
|
|
Получение сквозных отверстий |
Твердосплавное сверло CoroDrill: 460.1-0450-014A1-XM GC34 Размеры: - Общая длина (OAL) = 66 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 6 мм; - Функциональная длина (LF) = 65,3 мм; - Рабочая длина (LU) = 14,2 мм; - Длина стружечной канавки (LCF) = 24 мм; - Высота режущей части (PL) = 0,7 мм; - Диаметр резания (DC) = 4,5 мм; - Угол при вершине (SIG) = 140°; - Точность отверстия - H9; - Допуск на диаметр соединения - h6. |
||
|
460.1-0300-010A1-XM GC34 Размеры: - Общая длина (OAL) = 60 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 6 мм; - Функциональная длина (LF) = 59,6 мм; - Рабочая длина (LU) = 10,7 мм; - Длина стружечной канавки (LCF) = 20 мм; - Высота режущей части (PL) = 0,4 мм; - Диаметр резания (DC) = 3 мм; - Угол при вершине (SIG) = 140°; - Точность отверстия - N7; - Допуск на диаметр соединения - h6. |
|||
|
Получение сквозных отверстий |
Твердосплавное сверло CoroDrill: 862.1-0180-015A1-GM GC34 Размеры: - Общая длина (OAL) = 73 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 3 мм; - Функциональная длина (LF) = 72,7мм; - Рабочая длина (LU) = 14,5 мм; - Длина стружечной канавки (LCF) = 20 мм; - Высота режущей части (PL) = 0,3 мм; - Диаметр резания (DC) = 1,8 мм; - Угол при вершине (SIG) = 140°; - Точность отверстия - H9; - Допуск на диаметр соединения - h6. |
||
|
862.1-0180-015A1-GM GC34 Размеры: - Общая длина (OAL) = 65 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 3 мм; - Функциональная длина (LF) = 64,7 мм; - Рабочая длина (LU) = 14,5 мм; - Длина стружечной канавки (LCF) = 20 мм; - Высота режущей части (PL) = 0,3 мм; - Диаметр резания (DC) = 1,6 мм; - Угол при вершине (SIG) = 140°; - Точность отверстия - H9; - Допуск на диаметр соединения - h6. |
|||
|
Получение глухих отверстий |
Твердосплавное сверло CoroDrill: 862.1-0250-020A1-GM GC34 Размеры: - Общая длина (OAL) = 78 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 3 мм; - Функциональная длина (LF) = 77,6 мм; - Рабочая длина (LU) = 18,8 мм; - Длина стружечной канавки (LCF) = 25 мм; - Высота режущей части (PL) = 0,4 мм; - Диаметр резания (DC) = 2,5 мм; - Угол при вершине (SIG) = 140°; - Точность отверстия - H9; - Допуск на диаметр соединения - h6. |
||
|
Нарезка резьбы в сквозных отверстиях |
CoroTap: T200-XM101DA-M12 C110 Размеры: - Функциональная длина (LF) = 110 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 9 мм; - Размер резьбы (TDZ) M 12 - Шаг резьбы (TP) = 1 мм; - Длина нарезания резьбы (THL) = 23 мм; - Число стружечных канавок (NOF) - 3; - Класс точности резьбы (TCTR) - 6H. |
||
|
Нарезка резьбы в сквозных отверстиях |
Метчик CoroTap: T200-XM100DA-M2.5 C110 Размеры: - Функциональная длина (LF) = 50 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 2,8 мм; - Размер резьбы (TDZ) M2,5; - Шаг резьбы (TP) = 0,45 мм; - Длина нарезания резьбы (THL) = 8 мм; - Число стружечных канавок (NOF) - 2; - Класс точности резьбы (TCTR) - 6H. |
||
|
Твердосплавная концевая фреза CoroMill для резьбофрезерования: R217.13-015040AC04P 1620 Размеры: - Функциональная длина (LF1) = 56,8 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 6 мм; - Для диаметра резьбы (FTDZ) M2; - Шаг резьбы (TP) = 0,4 мм; - Диаметр резания (DC1) = 1,55 мм; - Функциональная длина (LF2) = 57 мм; - Тип резьбы (TTP) - INT. |
|||
|
Нарезка резьбы в глухих отверстиях |
R217.13-023050AC09P 1620 Размеры: - Функциональная длина (LF1) = 56,75 мм; - Диаметр соединения (DCON) = 6 мм; - Для диаметра резьбы (FTDZ) M 3 - Шаг резьбы (TP) = 0,5 мм; - Диаметр резания (DC1) = 2,3 мм; - Функциональная длина (LF2) = 57 мм; - Тип резьбы (TTP) - INT. |
2.2 Расчет режущего инструмента, применяемого в проектном ТП
1. Расчёт проходного резца
Резец является наиболее распространенным инструментом в металлообрабатывающей промышленности. Он применяется при работе на токарных, револьверных, карусельных, расточных, строгальных, долбежных станках, токарных автоматах, полуавтоматах и на многих других станках специального назначения. Многообразие применения резцов породило множество форм конструкций и геометрических параметров их, которые меняются в зависимости от вида станка и рода выполняемой работы.
Выбор материала режущей части производится в соответствии с областью рационального применения групп и марок инструментальных материалов применительно к группе обрабатываемости материала заготовки с учетом обеспечения наибольшей производительности и выбранной конструкции инструмента.
Для обработки «Корпуса редуктора» отлитого по газифицированным моделям из ВТ1-0 был разработан резец, оснащенный многогранной неперетачиваемой пластиной T-Max Р SNMG 15 06 16-SMR H13A, предназначенной для чистового точения (рисунок 9). Выбор проходного резца сделан в соответствии со следующими режимами резания:
- скорость резания - 128 м/мин;
- подача на оборот -0,7 мм;
- число проходов - 1;
- глубина резания - 1,35 мм;
- обрабатываемый диаметр - 35,7 мм;
- обработанный диаметр - 33 мм;
- максимальная мощность резания - 3,7 кВт;
- шероховатость обработанной поверхности Ra 1,6.
Рисунок 9 - Пластина SNMG 15 06 16-SMR H13A
Размеры пластины:
- эффективная длина режущей кромки (LE) = 10,6 мм;
- диаметр вписанной окружности (IC) = 15,875 мм;
- толщина пластины (S) = 6,35 мм;
- радиус при вершине (RE) = 1,588 мм;
- форма пластины (SC) S;
- исполнение (HAND) N.
В соответствии с методической литературой выбираем резец сборный с креплением пластины прихватом сверху. Устанавливаем пластину в державке под углом для получения заданного угла , передний угол .
Рисунок 10 - Конструктивные параметры резца
2. Расчёт сверла
Рисунок 11 - Конструктивные параметры сверла
Применяется свёрло диаметром 3,4 мм.
Материал режущей части - Р6М5 ГОСТ 19265-73, хвостовика - сталь 45 ГОСТ 1050-74. Твёрдость режущей части - 62...65 HRC, хвостовика -30...45 HRC.
Геометрические параметры сверла:
- угол наклона винтовой линии;
- угол при вершине;
- передний угол, а у перемычки близок к нулю;
- задний угол в наружной точке, а на стыке главного режущего лезвия с перемычкой;
- угол наклона поперечного лезвия.
2.3 Описание способов крепления режущего инструмента в оборудование, применяемое в проектном ТП
Используемый станок HSC 20 linear для обработки детали «Корпус редуктора» позволяет увеличить скорости вращения шпинделя до 60 000 об/мин для высокоскоростной обработки. Также возможно оснащение опциональным фрезерно-токарным столом со скоростью 1 500 об/мин для шлифовальной обработки современных материалов по технологии ULTRASONIC. Возможно использование инструмента диаметром до 50. На данном станке установлен HSC-шпиндель (рисунок 12), оснащённый датчиком перемещений. Он измеряет обусловленные механически (высокими скоростями вращения) или термически смещения шпиндельного вала с точностью до единиц м. Полученный от датчика аналоговый сигнал может быть использован любым устройством ЧПУ для расчета компенсации смещения вала. Компенсация смещения по нормали к обрабатываемой поверхности существенно повышает точность и качество обработки, что особенно важно при чистовом сверлении, в инструментальной промышленности, при точной обработке.
Рисунок 12 - HSC-шпиндель
Режущий инструмент устанавливается в термопатрон исполнения DIN 69893-5 HSK-E32.
Рисунок 13 - Термопатрон HSK-E32
1) Высокая точность биения (< 0,003 мм);
2) Высокое усилие зажима благодаря глубокому зажиму в зажимном отверстии;
3) Коротка фаска;
4) Динамичная форма: усиленный хвостовик для длинных термопатронов. Компромисс между удлиненностью и жесткостью;
5) CoolJet (опционально);
6) Резьбовые отверстия для балансировки болтами.
Рисунок 14 - HSK-E32 система СОЖ Coll Flash
Также возможна установка HSK-A63.
HSK-A63 (рисунок 15)- это силовой цанговый патрон для высочайшей производительности резания при высокоскоростной обработке. Оптимизированный дизайн сочетает в себе повышенную жесткость с демпфированием вибраций. Это щадит станок, шпиндель и инструмент.
Рисунок 15 - Технический чертеж HSK-A63
Универсальный силовой цанговый патрон - единственный в своем роде зажимной патрон высочайшей мощности, который также может использоваться со стандартными цангами
Особенности:
1) Высокая точность биения 0,003 мм при 3xD с силовыми цангами HAIMER;
2) Также может использоваться со стандартными цангами ER по ISO 15488. При применении стандартных цанг значение вылета A увеличивается и это необходимо учитывать;
3) Повышенная жесткость;
4) Более высокая плавность хода за счет демпферной геометрии, которая обеспечивает лучшее качество поверхности, щадит инструмент, шпиндель и станок;
5) Повышенная производительность резания благодаря более высоким оборотам, более высокой подаче, большей глубине резки;
6) Одинаково применимы для высокоскоростной обработки и тяжелой обработки резанием;
7) Сокращенное время обработки;
8) Более точное соблюдение размеров;
9) Высокое усилие зажима;
10) Точная балансировка с помощью балансировочных болтов;
11) Опционально с силовыми цангами с Safe-Lock, начиная с ER 25;
12) Oпционально: отверстия CoolJet в силовых цангах, начиная с ER25 Ш6 мм.
3. РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Расчет режимов резания осуществляется по данным, приведенным в каталогах инструмента фирмы SANDVIK и программного обеспечения «Sandvik Coromant TollGuide».
1. Фрезерование торцевой поверхности
Обрабатываемая поверхность: диаметр 34 мм, толщина снимаемого слоя материала 3 мм. Обрабатываемый материал ВТ1-0. Требуемая точность поверхности H12, шероховатость Ra 6,3.
Расчет режимов резания производится при помощи программного обеспечения «Sandvik Coromant TollGuide» (рисунок 16).
Рисунок 16 - Фрезерование торцевой поверхности
Скорость резания равна 255 м/мин, подача на зуб 0,023 мм, время обработки на элемент составляет 11,7 сек.
2. Расточка внутреннего отверстия
Обрабатываемая поверхность: обрабатываемый диаметр 15,7 мм, обработанный диаметр 19 мм, толщина снимаемого слоя материала 8 мм. Обрабатываемый материал ВТ1-0. Требуемая точность отверстия Js7, шероховатость Ra 1,6.
Расчет режимов резания производится при помощи программного обеспечения «Sandvik Coromant TollGuide» (рисунок 17).
Рисунок 17 - Расточка внутреннего отверстия
Скорость резания равна 163 м/мин, подача на оборот 0,25 мм, глубина резания 1,65 мм, время обработки на элемент составляет 0,762 сек.
3. Сверление сквозного отверстия
Обрабатываемая поверхность: обрабатываемый диаметр 4,5 мм, глубина элемента обработки 4 мм. Обрабатываемый материал ВТ1-0. Требуемая точность отверстия H12, шероховатость Ra 6,3.
Расчет режимов резания производится при помощи программного обеспечения «Sandvik Coromant TollGuide» (рисунок 18).
Рисунок 18 - Сверление сквозного отверстия
Скорость резания равна 84,6 м/мин, подача на оборот 0,138 мм, время обработки на элемент составляет 0,349 сек.
4. Сверление глухого отверстия
Обрабатываемая поверхность: обрабатываемый диаметр 2,5 мм, глубина элемента обработки 11 мм. Обрабатываемый материал ВТ1-0. Требуемая точность отверстия H12, шероховатость Ra 6,3.
Расчет режимов резания производится при помощи программного обеспечения «Sandvik Coromant TollGuide» (рисунок 19).
Рисунок 19 - Сверление глухого отверстия
Скорость резания равна 23,2 м/мин, подача на оборот 0,0336 мм, время обработки на элемент составляет 6,3 сек.
5. Нарезка резьбы в сквозном отверстии
Обрабатываемая поверхность: размер резьбы М 2,5, направление резьбы правое, диаметр резьбы 2,5 мм, шаг резьбы 0,45 мм, длина нарезания резьбы 8 мм. Обрабатываемый материал ВТ1-0. Требуемая точность отверстия 6H.
Расчет режимов резания производится при помощи программного обеспечения «Sandvik Coromant TollGuide» (рисунок 20).
Рисунок 20 - Нарезка резьбы в сквозном отверстии
Скорость резания равна 30,7 м/мин, подача на оборот 0,45 мм, время обработки на элемент составляет 1,53 сек.
6. Нарезка резьбы в глухом отверстии
Обрабатываемая поверхность: размер резьбы М 3, направление резьбы правое, диаметр резьбы 3 мм, шаг резьбы 0,5 мм, длина нарезания резьбы 10 мм. Обрабатываемый материал ВТ1-0. Требуемая точность отверстия 6H.
Расчет режимов резания производится при помощи программного обеспечения «Sandvik Coromant TollGuide» (рисунок 21).
Рисунок 21 - Нарезка резьбы в глухом отверстии
Скорость резания равна 157 м/мин, подача на оборот 0,042 мм, время обработки на элемент составляет 3,93 сек.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Ахлюстина, В.В., Метрология, стандартизация и сертификация: Учебное пособие / В.В. Ахлюстина, Э.Р. Логунова. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2008. - 212 с.
2. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков / М.А. Ан-серов. - М.: Машиностроение, 1966. - 320 с.
3. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учебное пособие для вузов / Г.Г. Иноземцев. - М.: Машиностроение, 1984. - 272с.
4. Меньшаков, В.М. Расчет и проектирование режущих и бесстружечных метчиков: Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию / В.М. Меньшаков, А.В. Черемисов, А.Ф. Черненко. - Челябинск: ЧПИ, 1985. - 37 с.
5. официальный сайт фирмы «Sandvik Coromant». - http://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/pages/default.aspx
6. онлайн-калькулятор режимов резания фирмы «Sandvik Coromant» - http://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/products/pages/coroguide.aspx
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Общая характеристика и функциональные особенности детали "Корпус". Принцип выбора способа получения заготовки, оценка ее технологичности. Обоснование маршрута обработки. Описание спроектированной конструкции приспособления, а также режущего инструмента.
курсовая работа [513,0 K], добавлен 17.04.2014Служебное назначение детали. Обоснование метода получения заготовки. Разработка технологического процесса изготовления детали. Обоснование выбора технологических баз. Проектирование режущего инструмента. Техническое нормирование станочных операций.
дипломная работа [676,3 K], добавлен 05.09.2014Назначение и основные условия работы детали в узле. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка элементов маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали "корпус рычага".
контрольная работа [126,2 K], добавлен 13.03.2015Служебное назначение детали, технологический чертеж детали. Выбор и обоснование схем базирования и установки. Выбор оборудования, инструмента и оснастки. Расчет координат опорных точек траектории движения режущего инструмента. Назначение режимов резания.
курсовая работа [438,6 K], добавлен 24.11.2010Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.
курсовая работа [703,1 K], добавлен 05.12.2013Описание конструкции и назначения детали. Анализ технологичности конструкции детали. Принятый маршрутный технологический процесс. Выбор технологического оборудования и технологической оснастки. Выбор и описание режущего инструмента и средств измерения.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 26.02.2023Конструкция детали "Корпус подшипника". Механические свойства стали. Коэффициент использования материала. Выбор и расчет заготовки. Межоперационные припуски, допуски и размеры. Расчет режимов резания. Расчет измерительного и режущего инструмента.
курсовая работа [998,8 K], добавлен 22.01.2012Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали "корпус водила нижнего". Описание технологической операции для фрезерования пазов. Выбор оборудования и режущего инструмента для данной операции. Расчет параметров режима резания.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 15.12.2014Служебное назначение корпуса фильтра сетевого помехоподавляющего и технические требования, предъявляемые к нему. Анализ действующего технологического процесса, оборудования, режущего инструмента, оснастки. Расчет режимов резания и норм времени.
дипломная работа [4,1 M], добавлен 13.08.2016Анализ конструкции заданной детали и ее технологичности. Обоснование и выбор методов формообразования. Расчет межоперационных припусков и промежуточных размеров заготовок. Технология изготовления детали: маршрутный техпроцесс, режимы механообработки.
курсовая работа [202,4 K], добавлен 10.03.2013Выбор способа получения заготовки, обоснование материала. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет полей допусков на обрабатываемые размеры. Выбор режущего и мерительного инструмента, приспособлений и вспомогательного инструмента.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 07.01.2011Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011Анализ технологичности оси. Тип производства и выбор заготовки. Расчет припусков на обработку детали и его разбивка. Описание фрезерно-центровальной, токарной и сверлильной операций. Расчет режимов резания. Выбор оборудования и режущего инструмента.
курсовая работа [165,9 K], добавлен 07.01.2015Описание конструкции, химико-мехнических свойств и условий работы детали "Корпус". Выбор заготовок для корпусных деталей, составление технологического маршрута их обработки. Разработка конструкции приспособления. Расчет сил зажима и размеров привода.
дипломная работа [248,3 K], добавлен 28.12.2011Характеристика детали "Корпус", условия эксплуатации и виды нагрузки. Анализ технологичности конструкции детали. Определение приблизительной трудоемкости изготовления. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
курсовая работа [915,4 K], добавлен 23.09.2015Основные формы организации производства и технологического маршрута изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка. Анализ технологичности конструкции изделия. Выбор заготовки. Расчет режимов резания и нормирование операций.
курсовая работа [1000,1 K], добавлен 20.08.2010Служебное назначение держателя 71-П-055-4. Анализ технологичности детали, расчет и выбор вида заготовки, оборудования для ее изготовления и технологического маршрута ее обработки. Определение типа производства. Расчет режущего и мерительного инструмента.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 13.06.2010Технологический процесс изготовления детали "Корпус". Расчет припусков на механическую обработку. Нормирование технологического процесса. Станочные и контрольные приспособления. Исследование автоколебаний технологической системы на операции шлифования.
дипломная работа [780,9 K], добавлен 17.10.2010Анализ технологичности детали "Бугель". Выбор способа получения заготовки на основе экономических расчетов. Технологический маршрут обработки детали. Выбор технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента. Расчёт режимов резания.
курсовая работа [953,1 K], добавлен 14.03.2016Расчёт объёма выпуска и размера партии деталей. Служебное назначение детали "вал". Анализ соответствия технических условий и норм точности назначению детали. Анализ технологичности конструкции детали. Технологический маршрут изготовления детали.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 10.03.2011
