Разработка эффективных ресурсосберегающих технологий производства крупногабаритных моноблочных плит и изделий из них

Результаты исследований макро- и микроструктуры, механических свойств металла, неразрушающего контроля на разных стадиях технологии изготовления днища показали целесообразность и эффективность разработанного технологического процесса для производства моноблочных крупногабаритных днищ корпуса реактора из стали 15Х2НМФА.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРУПНОГАБАРИТНЫХ ПЛИТ И ДНИЩ

Исходными данными для разработки технологии производства крупногабаритных плит, предназначенных для изготовления днищ корпуса реактора, служили чертежи корпуса, а также результаты лабораторных исследований, опытно-промышленных работ и внедрения нового кузнечного инструмента и новых способов ковки крупных поковок.

Комплексная технология производства плит и днищ корпуса реактора предусматривает два этапа:

-выплавку слитка массой 145 т из стали I5X2HMФА и ковку трубной поковки;

-развертку трубной поковки в плиту и штамповку днища корпуса.

Технология ковки крупногабаритных трубных поковок. Технологический процесс изготовления трубных поковок размером 2360x1690x5700 мм, предназначенных для их последующей развертки в плиту, включает следующие основные операции (рис. 15): выплавку слитка из стали I5X2HMФА массой 145 т; транспортировку его в кузнечно - прессовый цех; входной контроль качества слитка и удаление дефектов; нагрев слитка до температуры 1250 °С; обжатие прибыли слитка на диаметр 1320 мм; биллетирование слитка в комбинированных бойках шириной 1400 мм на диаметр 1960 мм; разметку биллета и вырубку блока высотой 4600 мм; нагрев блока до температуры 12. осадку блока плоскими плитами до высоты 2760 мм; транспортировку осаженной заготовки до кантовальной ямы, охлаждение ее на воздухе в течение 6,0 час. с теплоизоляцией торцов; прошивку отверстия пустотелым прошивнем диаметром 950/590-мм; нагрев прошитой заготовки до температуры 1250 °С; раскатку на оправке диаметром 900 мм до получения внутреннего диаметра поковки 1300 мм; нагрев заготовки до температуры 1250 °С; протяжку на оправке диаметром 1250/1170 мм до образования ступенчатой поковки диаметром 2120 мм с центральным буртом длиной I000 мм и наружным диаметром 2620 мм; нагрев заготовки до температуры 1200 °0; раскатку на оправке диаметром 1100 мм "бойком-лягушкой" шириной 400 мм до получения внутреннего диаметра 1700 мм; нагрев заготовки до температуры 1200 °С; протяжку на сборной оправке средней части поковки до поковочных размеров; термическую обработку трубной поковки; контроль размеров и качества поковки.

Рисунок 15 - Технологическая схема ковки крупногабаритной трубной поковки из слитка массой 145 т, сталь I5X2HMФА

Сталь I5X2HMФА выплавляли в электродуговых печах с последующей внепечной обработкой жидкого металла на установке внепечного рафинирования и вакуумирования сталеплавильного цеха. Отливку слитков осуществляли в вакуумных камерах, давление в камере 150-200 Па. В процессе разливки отбирали пробы для определения химического состава стали, после окончания - пробы для определения содержания водорода. Анализ химического состава стали подтвердил его соответствие требованиям технических условий, при этом следует отметить низкое содержание в стали вредных примесей, особенно фосфора, что свидетельствует о хорошем качестве металла. Передачу слитка в кузнечно - прессовый цех производили лафетом грузоподъемностью 280 т. Температура поверхности слитка составляла не менее 550 °С. После осмотра и устранения дефектов слиток сажали в печь на подложки высотой 600 мм. Температуру печи и металла контролировали термопарой и оптическим пирометром.

Ковку слитка производили на гидравлическом прессе усилием 150 МН, имеющего устройство для быстрой смены комплекта бойков, ковочный манипулятор грузоподъемностью 120 т и инструментальный манипулятор грузоподъемностью 2 т.

После выдачи из печи слиток укладывали на нижний боек пресса усилием 150 МН, заводили цепь кантователя ковочного крана и производили ковку прибыли под патрон, величина обжатия за ход пресса составляла 150-200 мм, величина подачи - 1000 мм. Рубку цапфы осуществляли подвесным топором. На ковочный кран одевали патрон и производили биллетировку слитка, затем - вырубку блока.

После второго нагрева блок транспортировали к кантователю, устанавливали в вертикальное положение, подавали к прессу и помещали на плоскую осадочную плиту, накладывали верхнюю плоскую плиту и производили осадку. Осаженную заготовку клещами транспортировали на кантовальную яму, торец термоизолировали и охлаждали на воздухе в течение 6,0 час. На стол пресса устанавливали нижнюю плоскую плиту и квадрат, заготовку ставили на них, краном устанавливали пустотелый прошивень и производили прошивку.

После третьего нагрева на стол пресса ставили раскатные стойки, а на подвижную траверсу - раскатной боек. На ковочный кран подвешивали патрон с оправкой, на которую надевали прошитую заготовку, транспортировали к прессу и производили раскатку. После четвертого выноса заготовку с подвешенным патроном и справкой подавали к прессу, укладывали на нижний вырезной боек и протяжкой получали поковку . На пятом и шестом выносах заготовку раскатывали на оправке, протягивали на сборной оправке центральную часть заготовки до получения требуемых размеров. После ковки поковку маркировали и в горячем состоянии передавали в термическое отделение цеха.

Технология изготовления широких толстых плит. Откованную трубную поковку размерами 2360x1690x5760 мм, подвергнутую после ковки изотермическому отжигу, перекристаллизации при температуре 930-950 оС и отпуску при температуре 640-660 °С с последующим охлаждением на воздухе, доставляли в кузнечно - прессовый цех ЗАО "Атоммаш".

Разработанный технологический процесс изготовления крупногабаритных плит и штамповки днища корпуса реактора BВЭP-I000 включает следующие основные операции: входной контроль качества трубной поковки; обработку торцов поковки на горизонтально-расточных станках; приварку проушин для транспортировки поковки; обточку внутренней и наружной поверхностей трубной поковки на токарно-карусельных станках; ультразвуковую дефектоскопию поковки; разрезку поковки по образующим с вырезкой полосы шириной 800 мм; нагрев поковки; развертку трубной поковки в плиту за 4 перехода; термическую обработку плиты; ультразвуковую дефектоскопию плиты; вырезку заготовки диаметром 5450 мм; нагрев заготовки под штамповку днища; штамповку днища на листоштамповочном прессе усилием 150 МН; отжиг днища корпуса реактора; контроль геометрических размеров днища; термическую обработку (двойная закалка с отпуском) днища; ультразвуковую дефектоскопию днища; механическую обработку днища под наплавку внутренней поверхности и под сварку с корпусом реактора; наплавку внутренней поверхности днища; контроль качества.

По разработанному технологическому процессу изготовили 8 днищ корпусов реакторов, испытания которых показали их полное соответствие требованиям технических условий (рис.16).

Рис.16 Стадии развертки плиты размерами 5500х5500х300 мм а- первая стадия развертки, б- промежуточная стадия развертки, в- окончательная стадия развертки

Технология изготовления крупногабаритных бесшовных днищ большого диаметра. Сосуды высокого давления и корпуса оборудования энергетических установок, нефтехимических и нефтегазовых аппаратов имеют приварные днища различного диаметра. Бесшовным днище является в случае, если для его штамповки используется плоская заготовка, изготовленная из листа (плиты), на которой отсутствует сварной шов. Для относительно тонкостенных днищ сосудов, работающих в условиях низких и средних давлений при невысоких температурах рабочей среды, наличие сварных швов вполне допустимо. Однако наличие сварных швов на днищах для оборудования энергетических, особенно атомных, установок крайне нежелательно, т. к. применение сварных днищ приводит к пересечению сварных швов днища при его сварке с корпусом, что существенно снижает эксплуатационные характеристики корпуса в целом и его надежность. Указанное еще в большей степени относится к эллипсоиду крышки корпуса реактора, т.к. толщина эллипсоида существенно больше толщины днища и, кроме кольцевого шва приварки к фланцу, в эллипсоиде производят множество сверлений с приварными штуцерами, попадающими на сварной шов. Кроме того, многочисленные дефекты, выявляемые на сварных заготовках, дополнительные расходы на их выборку, заварку и контроль приводят к необходимости поиска возможностей изготовления крупногабаритных плит без сварных швов.

Размеры вырезанных из плит заготовок для штамповки днища и эллипсоида крышки реактора должны быть следующими: днище - диаметр 5450 мм, толщина 275 мм; эллипсоид крышки - диаметр 5100 мм, толщина 380 мм.

При разработке технологии штамповки днищ реакторного оборудования необходимо уточнение основных технологических параметров и поиска новых конструктивных решений штамповой оснастки, что обусловлено большими габаритами и толщиной днищ. В ходе опытных работ на моделях (масштаб 1:5) и при штамповке натурных заготовок проверке и уточнению подлежали практически все основные технологические параметры вытяжки: расчет размеров исходной заготовки под вытяжку; выбор зазора между пуансоном и матрицей вытяжного штампа; определение радиуса закругления матрицы (матричного кольца); температурный режим нагрева заготовки и процесса штамповки; расчет усилия вытяжки; конструктивные элементы штампа, обеспечивающие съем днища с пуансона.

Штамповку днища производят в горячем состоянии, при котором нагрев до температуры 1200оС и значительная толщина заготовки приводят к утонению заготовки эллиптического днища не только в зоне перехода пологой части днища к цилиндрическому участку, но и на значительной площади центральной зоны. Указанное при сохранении объема приводит к увеличению площади поверхности днища и, как следствие, к получению завышенного диаметра исходной заготовки (до15 %).

Зазор между пуансоном и матрицей рекомендуется принимать в пределах Z=(1,04-1,15) So, где So -толщина исходной заготовки). Однако опытные работы по штамповке толстостенных днищ корпусов реактора и компенсатора давления показали, что оптимальной величиной зазора является значение Z=(1,07-1,10) So. Радиус закругления матрицы (матричного кольца) для толстостенных днищ рекомендуется выполнять от значения Rm=(2,0-2,5) So до Rm=1,12 So. Безусловно, величина радиуса 2,5 Sо и даже 3,0 Sо способствует уменьшению усилия вытяжки и утонению стенки заготовки. Однако с учетом фактических размеров штампового пространства пресса усилием 150 МН, практически невозможно выполнять радиус, равный 2,5 Sо, т. к. это приводит к недопустимому увеличению диаметра матрицы и хода вытяжки. C другой стороны, величина Rm =1,12 So является недостаточной, т. к. приводит к увеличению усилия вытяжки и утонению заготовки, а также к образованию вогнутости на поверхности днища при вытяжке.

В результате опытных работ установлено, что для особо толстостенных днищ рациональной величиной радиуса матрицы является Rm =(1,2-1,5) Sо. При величине зазора Z= (1,07-1,10) Sо данный радиус обеспечивает достаточную точность размеров и формы днищ при максимальном утонении заготовки в пределах 10-12 %.

Высокие требования, предъявляемые к служебным свойствам материалов штампуемых заготовок, и чувствительность указанных материалов к перегреву и длительности выдержки при максимальной температуре обусловили необходимость внести коррективы в режимы нагрева заготовок под штамповку, а также в температурный интервал штамповки. Исследования показали, что нагрев заготовок из стали 15Х2НМФА следует проводить до температуры 1050-1100 оС с выдержкой 1-2 минуты на один мм толщины заготовок.

Штамповую оснастку для вытяжки крупногабаритных толстостенных днищ изготовили в двух вариантах. На листоштамповочном гидравлическом прессе двойного действия усилием 150 МН вытяжку днища осуществляли по классической схеме центральным (вытяжным) пуансоном, а прижимной ползун использовали для съема отштампованного днища с пуансона посредством съемного кольца, закрепленного на прижимном ползуне.

При штамповке днищ на прессе простого действия для съема днища с пуансона использовали специальную конструкцию пуансона, состоящего из основной части, формирующей эллиптическую часть днища, и свободно установленного на пуансоне кольца с фланцем, по которому оформляется цилиндрическая часть и небольшой участок эллиптической поверхности, примыкающей к горизонтальной оси эллипса (рис.17).

В процессе вытяжки основной пуансон и кольцо работают как единое целое, производя штамповку днища. В конце хода вытяжки заготовка охватывает поверхность кольца, а при дальнейшем ходе фланец кольца упирается в матрицу и основной пуансон снимает цилиндрическую часть днища с кольца. По этой схеме изготовлены штампы для толстостенных днищ корпусов различного диаметра.

Рисунок 17 - Конструкция штампа для получения днищ большого диаметра:

1 - пуансон; 2 - кольцо; 3 - матрица

Технология производства моноблочных плит размерами 7600х7600х360 мм. Реакторная установка ВПБЭР-600 относится к атомным станциям нового типа и имеет корпус с наружным диаметром 6130 мм, толщиной стенки 265 мм и длиной 19550 мм. Днище корпуса эллиптической формы можно изготовить из плиты с размерами 7600х7600х350 мм, которую можно получить разверткой трубной заготовки с размерами после механической обработки D/S = 2930х2200 мм и длиной 7600 мм. Для изготовления такой заготовки необходимо отковать трубную поковку с наружным диаметром 3050 мм, внутренним диаметром 2100 мм и длиной 8000 мм.

С целью реализации возможности изготовления моноблочных трубных поковок и плит вышеуказанных размеров провели анализ потенциальных возможностей сталеплавильного, кузнечно-прессового, подъемно-транспортного, нагревательного и термического оборудования ведущих предприятий Российской Федерации: ОАО «Уралмаш», «Уралхиммаш», МК «Баррикады», ОАО «ОМЗ» «Ижорские заводы» (КПЦ №47 «Спецсталь»), ЗАО «Энергомаш» (Волгодонск) «Атоммаш». Анализ показал, что поставленная задача может быть выполнена только на предприятиях «Ижорские заводы» и «Атоммаш» после проведения соответствующей реконструкции металлургического производства.

Предложена следующая технологическая схема изготовления моноблочных крупногабаритных плит для штамповки днища корпуса реактора нового поколения повышенной безопасности: ОАО «Ижорские заводы» производит выплавку слитков из стали 15Х2НМФА, изготовление трубных поковок, их транспортировку в г. Волгодонск водным или железнодорожным транспортом; В ЗАО «Атоммаш» осуществляют развертку трубной поковки в плиту, вырезку заготовки, штамповку и окончательную отделку днища.

На основе проведенного анализа, результатов исследования и опыта внедрения технологии производства плит для штамповки днища корпуса реактора ВВЭР-1000 разработали принципиальную технологию производства плит с размерами 7500х7500х400 мм и более, основными технологическими операциями являются: выплавка слитка массой 290 т из стали 15Х2НМФА; биллетировка слитка и вырубка блока диаметром 2650 мм и высотой 5150 мм; осадка блока до высоты 3000 мм, охлаждение на воздухе в течение 11,5 часа и прошивка пустотелым прошивнем диаметром 1200 мм; раскатка прошитой заготовки на оправке диаметром 1100 мм до получения внутреннего диаметра 1300 мм; протяжка на оправке диаметром 1280/1220 мм ; раскатка на оправке диаметром 1200 м до получения внутреннего диаметра 2100мм; протяжка поковки на сборной оправке с кольцом диаметром 2000 мм и длиной 4300 мм; термическая обработка трубной поковки; транспортировка поковки; механическая обработка трубной поковки до получения наружного диаметра 2800 мм, внутреннего диаметра 2090 мм и длины 7600 мм; прорезка паза по образующей шириной 50 мм; развертка трубной поковки в плиту клиновым инструментом; вырезка заготовки, ее нагрев и штамповка днища на гидравлическом штамповочном прессе усилием 150 МН; термическая обработка днища; механическая обработка торца, наружной и внутренней поверхности днища; контроль качества днища.

Разработанная технология производства моноблочных плит для штамповки днищ корпуса реактора нового поколения повышенной безопасности предусматривает минимальный объем реконструкции действующих металлургических производств ОАО «ОМЗ» Ижорские заводы» и ЗАО «Энергомаш (Волгодонск) «Атоммаш».

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В соответствии с целью проведения научной работы и поставленными для достижения цели задачами в диссертационной работе выполнено комплексное исследование по изучению процесса производства заготовок днищ для энергетических установок, включающего в себя: операции ковки крупногабаритных трубных поковок, режимы нагрева и охлаждения заготовок, развертку трубных заготовок в плиту, штамповку заготовки днищ, а также изучение физико-механических свойств и структуры металла заготовок на различных стадиях изготовления заготовок днищ. На основе полученных в работе новых научных результатов были разработаны новые эффективные ресурсосберегающие технологические процессы, которые обеспечивают получение требуемых результатов со значительным экономическим эффектом.

В результате по диссертационной работе можно сделать следующие основные выводы:

1. Решена на основе обобщений и анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований научно-техническая проблема разработки и внедрения комплексной технологии производства крупногабаритных моноблочных плит и изготовляемых из них бесшовных днищ корпусов атомных реакторов требуемого качества.

2. Разработана на основе общей теории теплопередачи и теплопроводности методика расчета температурных полей в крупных кузнечных заготовках из слитков массой 15-420 т при их нагреве и охлаждении, позволяющие обеспечить контролируемое изменение сопротивления деформации металла по сечению и высоте поковки.

3. Разработана методика расчетов процессов ковки крупных поковок с неравномерным нагревом на основе общей теории неизотермической деформации нелинейной вязкопластической среды с деформационным и скоростным упрочнением в зависимости от температуры, связывающая расчетные значения термомеханических параметров в материальной точке деформируемого тела (температуру, степень и скорость деформации) с экспериментальными значениями реологических свойств деформируемого металла и характеристиками напряженно-деформированного состояния.

4. Установлен на основе результатов теоретических и экспериментальных исследований характер изменения теплового поля кузнечных заготовок из слитков массой 15,6-420 т диаметром 920-3460 мм при их охлаждении на воздухе и продолжительность охлаждения этих слитков перед прошивкой для обеспечения требуемого градиента температур по сечению. Установлен экспериментально характер изменения температуры по сечению слитка массой 39 т диаметром 1350 мм при его охлаждении на воздухе; сравнение данных расчета и результатов экспериментальных исследований показало их хорошую сходимость. Предложена методика моделирования и реализации неравномерных температурных полей в высоких заготовках (H/D ? 1,5-2,0) для их последующей прошивки. Установлено влияние степени деформации, конфигурации осадочных плит, наличия в них осевых отверстий на степень закрытия дефектов в осевой зоне при осадке перед последующей прошивкой. Предложены и внедрены новые технологические схемы прошивки сверхвысоких промышленных заготовок и разработаны новые конструкции полых прошивней, повышающие качество полых заготовок за счет исключения разностенности поковок и снижающие отходы металла за счет изменения формы удаляемого осевого отхода и устранения образования торцевого заусенца на нижнем торце заготовки.

5. Разработаны и внедрены новые способы протяжки и раскатки и новые конструкции оправок ступенчатой формы в моноблочном и сборном исполнениях, позволяющие получать толстостенные цилиндрические поковки длиной до 8000 мм и внутренним диаметром свыше 1200 мм, что расширяет технологические возможности универсальных ковочных прессов при производстве полых поковок.

6. Установлено на основе результатов физического и компьютерного моделирования влияние конфигурации и параметров плоского и клинового инструмента, технологических параметров процесса на эффективность развертки крупных полых поковок. Разработаны и внедрены в условиях ОАО «Атоммаш» штамповая оснастка и новые конструкции плоского инструмента для развертки толстостенных трубных поковок в плоские моноблочные плиты размерами 5500x5500x280 мм. Разработаны и прошли опытно-промышленное опробование технологические схемы и режимы процесса развертки трубных поковок клиновым инструментом новой конструкции конической и криволинейной формы, повышающие коэффициент использования металла на 10-15 % и позволяющие уменьшить число переходов при развертке по сравнению с разверткой заготовок плоскими бойками. Способ развертки клиновым инструментом опробован в промышленных условиях ЗАО "Атоммаш" при развертке трубной поковки из стали 15Х2НМФА длиной 1600 мм диаметром 620 мм и толщиной стенки 70 мм.

7. Проведены комплексные исследования влияния основных технологических параметров пластических и термических обработок на физико-механические свойства и структуру металла на разных стадиях технологии производства крупногабаритных плит и днищ корпуса реактора ВВЭP-I000. Показано результатами исследования макро - и микроструктуры, механических свойств, фрактографических и рентгеноспектральных исследований, определения ударной вязкости и работы развития трещины, ультразвуковой дефектоскопии, что металл днища по своим структурным, прочностным и пластическим характеристикам удовлетворяет требованиям технических условий.

8. Разработаны научные основы проектирования эффективных технологических процессов производства крупногабаритных моноблочных плит. Разработана и внедрена комплексная технология производства моноблочных крупногабаритных плит из стали 15Х2НМФА с размерами 5500x5500x280 мм, предназначенных для штамповки днищ корпуса реактора ВВЭР-1000, включающая изготовление толстостенной трубной поковки из слитка массой 145 т в условиях ОАО "Энергомашспецсталь" и развертку поковки в плиту, штамповку днищ и их термическую обработку в условиях ЗАО "Атоммаш".

9. Изготовлены в промышленных условиях ОАО "Энергомашспецсталь" крупногабаритные трубные поковки с наружным диаметром 2380 мм, толщиной стенки 290 мм и длиной 5760 мм, из которых в условиях ЗАО "Атоммаш" получены разверткой моноблочные плиты; разработана штамповая оснастка и изготовлено восемь днищ корпуса реактора ВВЭP-I000, удовлетворяющих по своим качественным показателям требования технических условий. Внедрение разработанной технологии позволило снизить трудоемкость изготовления плит в 1,6 раза, расход металла - на 10-15 % по сравнению с прокатно-сварным вариантом изготовления плит, существенно повысить надежность работы корпуса реактора за счет исключения перекрестных сварных швов. Ожидаемый экономический эффект от использования разработанных новых технологических процессов составляет более 10 млн. рублей.

10. Проведен анализ потенциальных возможностей сталеплавильного, кузнечно-прессового и термического производств, подъемно-транспортного оборудования ведущих предприятий Российской Федерации применительно к производству моноблочных кованых плит для изготовления днищ корпуса реактора ВПБЭР-600 диаметром 6130 мм и других энергосиловых установок с электрической мощностью свыше 1000 МВт. Предложена технология производства моноблочных плит из стали 15Х2НМФА с размерами 7600x7600x360 мм, включающая выплавку слитка массой 290 т, ковку трубной поковки с наружным диаметром 3050 мм, толщиной стенки 475 мм и длиной 8000 мм в условиях ОАО «Ижорские заводы», ее развертку клиновым инструментом в условиях ЗАО "Атоммаш", предусматривающая минимальный объем реконструкции действующих производств этих предприятий.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В РАБОТАХ

1. Кобелев О.А., Цепин М.А., Скрипаленко М.М. Ковка широких толстых плит. М.: Теплотехник, 2009. - 192 с.

2. Радиальное обжатие полых заготовок в четырехбойковом ковочном блоке /В.П.Троицкий, Ю.Н.Буленков, Р.Г.Шарафутдинов, О.А.Кобелев. В кн.: Обработка металлов давлением/МИСиС. М.: Металлургия, 1987. - С. 43-47.

3. Изготовление крупногабаритных толстолистовых заготовок методом ковки / Г.А.Пименов, Г.А.Костюков, П.С.Рябов, О.А.Кобелев, В.Д.Рогаль //Тяжелое машиностроение. - 1991. - №9. - С. 21-24.

4. Троицкий В.П., Кобелев О.А. Совершенствование технологических процессов изготовления трубных поковок и деталей ответственного назначения //Металлург. - 1998. - №5. - С. 15-19.

5. Троицкий В.П., Кобелев О.А., Лебединский И.Н. Технологические особенности изготовления толстостенных труб большого диаметра //Кузнечно-штамповочное производство. - 1998. - №7. - С. 26-28.

6. Hot Punching of high intermediates with Nonuniform Temperature Field. /O.A.Kobelev, H.Hartman, A.W.Zinoviev, M.A.Zepin. У111 Miedzynarodowa Konferencja Naukova. Nowe technologie i osiagniecia w metalurgii I inzynierii materialowey. Czestochowa, 2007. s. 249-252.

7. Kobelev O.A., Popov V.A. and Kobelev A.G. Development of a Method for Manufacturing Thick Large-sized Plates. Proc. Of Int. Conf. “Materiais 200 - Х111 Conference of Socidade Portuguesa de Materials, 1-4 April 2007, Porto, Portugal, Book of abstracts, p. 522.

8. Кобелев О.А., Тюрин В.А. Анализ процессов производства крупногабаритных плит //Известия вузов. Черная металлургия. - 2007. - №9. - С. 9-11.

9. Кобелев О.А., Зиновьев А.В. Изготовление широких толстолистовых плит. Труды седьмого конгресса прокатчиков (том 1). М.: МОО «Объединение прокатчиков» - 2007. - С. 50-57

10. Кобелев О.А., Цепин М.А. Прошивка толстостенных трубных заготовок. Труды седьмого конгресса прокатчиков (том 1). М.: МОО «Объединение прокатчиков» - 2007. - С. 443-447.

11. Кобелев О.А., Тюрин В.А. Изготовление толстостенных трубных поковок и заготовок для производства плит // Кузнечно-штамповочное производство. - 2008. - №1. - С. 27-31.

12. Kobelev O.A., Tyurin V.A. Production of Large Plates. Steel in Translation, 2007. - Vol. 37. - No. 9. - Р. 727-729.

13. Kobelev O.A., Zinovev A.V. Research of structure and properties of thick-walled tube forgings. 1Х Miedzynarodowa Konferencja Naukova. Nowe technologie i osiagniecia w metalurgii I inzynierii materialowey. Czestochowa, 2008. - S. 195-200.

14. Скрипаленко М.М., Цепин М.А., Кобелев О.А.. Влияние формы прошивня на усилие прошивки предельно высоких заготовок. Материалы 1Х международной научной конференции. Польша, Ченстохов, 2008. - C. 424-429.

15. Ромашко Н.И., Токарев А.Г., Кобелев О.А. Разработка технологии изготовления крупногабаритных толстых плит и вытяжки бесшовных днищ большого диаметра. Кузнечно-штамповочное производство. - 2008. - №7. - c. 22-26.

16. O.A.Kobelev, M.A.Tsepin, M.M. Skripalenko, V.A.Popov. Features of Technological layout of Manufacture of unique mono-block large-dimension Plates. 1 St International Conference on New Materials for Extreme Environmets June 2t 04, 2008 San Sebastian (Spain). - Р. 30-31.

17. Кобелев О.А. Выплавка стали для штамповки бесшовных днищ большого диаметра. Сб. трудов научно-техн. конф. «Экология, ресурсосбережение, материаловедение в производстве высококачественных металлов». М.: МГВМИ, 2008. - С. 15-16.

18. Кобелев О.А. Технологическая схема производства моноблочных крупногабаритных плит. Сб. трудов научно-техн. конф. «Экология, ресурсосбережение, материаловедение в производстве высококачественных металлов». М.: МГВМИ, 2008. - С. 17-18.

19. Features of technological layout of manufacture of unique mono-block large-dimension plates. / O.A. Kobelev, M.A. Tsepin, M.M. Skripalenko, V.A. Popov. EXSTREMAT: Advanced Materials Research. - 2009. - Vol. 59. - Р. 71-75.

20. Kobelev O.A., Tyurin V.A. Manufacturing Thick -Walled Forged Tubular Items and Preforms for Production of Plates. Forging and Stamping Production. Material Working bu Pressure. - 2008. - №1. - Р. 21-31.

21. Metal Quality Studies in Manufacturing of Wide Forged Plates. / O.A Kobelev, V.A. Popov, R. Kawalla, A.G. Kobelev. European Congress and Exhibition on Advanced Materials and Processes “EUROMAT 2007”. Nurnberg, Germany, 2007. - РР. 89-93.

22. Исследование температурных условий неравномерного нагрева крупных кузнечных заготовок для их последующей прошивки. / О.А. Кобелев, А.В. Зиновьев, М.А.Цепин, М.М. Скрипаленко. Материалы Х международной научной конференции. Польша, Ченстохов, 2009. - С. 156-161.

23. Кобелев О.А., Цепин М.А., Кобелев А.Г. Развертка крупногабаритных трубных поковок в плиты плоским инструментом. Материалы Х международной научной конференции. Польша, Ченстохов, 2009. - С. 18-21.

24. Кобелев О.А., Тюрин В.А. Клиновой инструмент для развертки толстостенной трубной поковки в плиту. // Кузнечно-штамповочное производство. - 2009. - №. 7- С.12-15.

25. Кобелев О.А., Тюрин В.А. Совершенствование процесса прошивки крупных предельно высоких заготовок //Известия вузов. Черная металлургия. - 2009. - №7. - С. 29-31

26. Ковка разверткой толстостенных трубных поковок в плиты для штамповки бесшовных крупногабаритных плит. /О.А. Кобелев, М.А. Цепин, А.Г. Кобелев, М.М. Скрипаленко. Материалы У Международной конференции «Стратегия качества в промышленности и образовании. Том 1. г. Варна: Болгария, 2009. - С. 209-212.

27. Kobelev O.A., Tyurin V.A. Improving the Piercing of Large Blanks of Limiting Height. Steel in Translation, 2009. vol. 39. No. 7. pp. 541-543.

28. Кобелев О.А., Зиновьев А.В.,. Цепин М.А. Разработка эффективной технологии производства крупногабаритных трубных заготовок ответственного назначения //Сталь. - 2009. - №6 - с. 48-52.

29. Кобелев О.А. Исследование структуры металла плит размером 5500х5500х300мм и бесшовных днищ на разных стадиях их производств. В сб. В сб. «Прогрессивные технологии пластической деформации». М.: МИСиС, 2009. -С .201-202.

30. Кобелев О.А. Физико-механические свойства широких плит и бесшовных днищ большого диаметра для атомного машиностроения. В сб. «Прогрессивные технологии пластической деформации». М.: МИСиС, 2009. - С. 202-203.

31. Кобелев О.А. Моделирование процесса развертки крупногабаритных трубных поковок в плоские плиты //Известия вузов. Черная металлургия. - 2010. - № 1. - С. 28-32

32. Кобелев О.А. Совершенствование клинового инструмента для развертки толстостенных трубных поковок в плиты//Известия вузов. Черная металлургия. - 2010. - № 3 .- С. 13-15

33. Кобелев О.А. Моделирование и совершенствование клинового инструмента для развертки кованых труб большого диаметра. Кузнечно-штамповочное производство. - 2010. - №. 7.- С. 27-29

34. Кобелев О.А. Технология изготовления цельнокованых крупногабаритных плит и бесшовных днищ //Металлург. - 2009. - № 12. - С. 55-58

35. Кобелев. О.А. Физико-механические свойства крупногабаритных плит и бесшовных днищ на разных этапах технологии их производства. //Металлург. - 2010. - № 1. - С. 56-58

36. Кобелев. О.А. Технологическая схема производства моноблочных плит размерами 7600х7600х360 мм. //Сталь. - 2010. - № 4. - С. 59-60

37. А.с. №1731386, СССР, МКИ B 21 J 5/10/. Способ изготовления полых заготовок. /Г.А.Пименов, О.А.Кобелев. М.: 1988.

38. А.с. СССР № 1665604. Кл. B 21 J 5/10, 1989. Инструмент для разведения кромок полых цилиндрических предварительно разрезанных по образующей заготовок /Г.А.Пименов, О.А.Кобелев, Б.И.Соловьев. М.: 1988.

39. А.с. СССР №1756008. Кл. B 21 J 5/10. Способ изготовления полых поковок / Г.А.Пименов, О.А.Кобелев, Ю.Ф.Суров. М.: 1990.

40. А.с. СССР №1814855. Кл. B 21 J 5/10. Способ протяжки полых заготовок/ Г.А.Пименов, О.А.Кобелев, В.П.Кучумов и др. М.: 1990.

41. А.с. СССР №1814858. Кл. B 21 J 5/10. Способ изготовления полых поковок/ Г.А.Пименов, О.А.Кобелев, В.Н.Звонарев. М.: 1990.

Размещено на Allbest.ru