Пути повышения ресурса и работоспособности литых сталей в условиях низких климатических температур

Глава 5. Разработка составов литых высокопрочных сталей для деталей, работающих при низких климатических температурах. Для сталей со структурой мартенсита и продуктов его отпуска методы расчёта вклада каждого механизма упрочнения значительно сложнее, чем для ферритно - перлитных сталей. Поэтому, чтобы одновременно получить высокую прочность и вязкость стали, требуется сложное комплексное легирование с использование многофакторного планируемого эксперимента. В связи с этим, в работе было исследовано влияние легирующего комплекса (С, Ni, Cu, Cr, Mn, N) при постоянном содержании V, Аl, Mo, Si и Са на механические свойства стали. В качестве параметров оптимизации были приняты: временное сопротивление при комнатной температуре, ударная вязкость и вязкость разрушения при температуре эксплуатации, а в качестве факторов - концентрации шести компонентов сплава. Предельные концентрации остальных легирующих элементов были установлены на основании результатов всестороннего анализа опыта эксплуатации хладостойких литейных сталей высокой прочности. В связи с тем, что температура отпуска существенно сказывается на механических свойствах стали, в матрицу планирования был веден дополнительно этот фактор. Температура отпуска составляла 620 и 670 °С.

В соответствии с принятой моделью и числом степеней свободы равным двум по программе "Синтез квази-D-оптимального плана" был построен план из 25 опытов.

По результатам механических испытаний и значениям вязкости разрушения, характеризуемым , используя алгоритм отбора признаков, были получены математические модели зависимости параметров оптимизации от состава стали и температуры отпуска. На основании их анализа было установлено, что:

- при комплексном легировании литой стали повышение содержания хрома от 1,05 до 2,23 % разупрочняет сталь при малом содержании углерода (0,15%);

- повышение содержания марганца от 0,49 до 1,95% в рассматриваемых составах сталей снижает ударную вязкость при всех температурах испытаний, вязкость разрушения при минус 60 °С и оказывает сильное стабилизирующее влияние на первичную структуру;

- наиболее интенсивное положительное влияние на свойства стали оказывает увеличение содержание никеля от 2,1 до 5,0%, повышая прочность, ударную вязкость и вязкость разрушения при температуре минус 60 °С;

- влияние углерода на вязкость стали носит экстремальный характер. Интервал концентраций, оказывающий неблагоприятное воздействие, зависит от температуры отпуска и содержания в стали хрома и марганца.

- с повышением вязкости разрушения сложнолегированных сталей при увеличении содержания меди с 0,33 до 0,95% и никеля с 2,1 до 5,0% возрастает доля вязкого и квазивязкого разрушения. Отрицательное влияние марганца на вязкость стали при увеличении концентрации от 0,49 до 1,95% сопровождается увеличением в изломе доли микрохрупкого разрушения.

Полученные модели, связывающие состав стали и ее свойства, были положены в основу оптимизации, которую проводили методом Розенброка с учетом обеспечения наилучших механических свойств при содержании легирующих элементов в выбранных пределах. При этом решались задачи оптимизации различной постановки:

1. Найти состав стали с максимальным значением временного сопротивления у_в при ограничениях на ударную вязкость KCU^-60 ? 50 Дж/см².

2. Определить состав стали с максимальной ударной вязкостью KCU^-60 => max при ограничениях на временное сопротивление у_в ? 1100 МПа.

3. Найти состав стали с максимальным значением вязкости разрушения при температуре - 60 °С.

Задачу решали при различных граничных условиях:

> max при у_в ?1100 МПа; > max при у_в ?1000 МПа;

> max при у_в ?1100 МПа и KCU^-60 ? 40 Дж/см²;

> max при у_в ?1000 МПа и KCU^-60 ? 40 Дж/см².

Ограничения при оптимизации на по уровню ударной вязкости исключают чисто хрупкие материалы. Остаются только те материалы, которые сохраняют запас пластичности при минимальной температуре эксплуатации.

Для полной экспериментальной проверки результатов оптимизации было выплавлено 15 составов сталей с содержанием легирующих элементов на разных уровнях. Решение задач оптимизации и результаты опытной проверки механических сталей полученных составов представлены в табл. 2. Стали содержали 0,38-0,47% Мо, 0,4-0,5 % Si, 0,13-0,14 % V и 0,03-0,04 % Al.

Пробные отливки подвергали гомогенизации при температуре 1180 °С, нормализации с 980 °С, отпуску при 650 °С. Окончательная термообработка включала нормализацию с 980 °С и отпуск при 650-670 °С

После указанной термообработки стали обеспечивают высокий комплекс механических свойств. При всех температурах испытаний сохранялся вязкий характер разрушения. Фрактографический анализ показал, что разрушение проходит по типу образования и слияния микропустот и сопровождается значительной локальной пластической деформацией. С повышением содержания углерода увеличивается дисперсность ямочных образований. На рис. 10 приведены фрактограммы типичных участков разрушения ударных образцов сталей с 0,15 и 0,30 % углерода при + 20 °С

Таблица 2. Результаты опытной проверки механических свойств (в числителе - расчетные значения, в знаменателе - экспериментальные)

Рис.10. Фрактограммы ударных образцов сталей оптимальных составов табл. 2 а ) ( 0,15% С) б ) (0, 30% С)

На рис. 11 показаны три основных типа неметаллических включений, присутствующих в стали. Нтридные частицы (3) мелкодисперсны и прочно и прочно связаны с матрицей.

Рис. 11. Участок вязкого внутризеренного разрушения (при t = - 60°С.) с мелкими неметаллическими включениями.

1 - мелкие неметаллические включения глобулярной формы (до 10 мкм); 2 - очень мелкие (до 2 мкм); 3 - включения нитридов.

Полученные результаты показывают, что использование критического коэффициента интенсивности напряжений в качестве параметра оптимизации позволяет получить высокие значения обычных механических характеристик (прочности, ударной вязкости). Оптимизация составов стали по прочности и ударной вязкости не дает существенного преимущества механических свойств по сравнению со сталью, имеющей лучшую вязкость разрушения.

Стали, найденных химических составов, могут быть рекомендованы для изготовления высокопрочных литых деталей. Результаты проведенных исследований были использовали в качестве исходных при разработке технологии изготовления опорных катков и зубьев ковшей карьерных экскаваторов.

Для разработки стали, обеспечивающей требуемые свойства опорных катков карьерных экскаваторов (см. гл.1) дополнительно были проведены лабораторные и промышленные исследования различных составов сталей и режимов термической обработки. К промышленному опробованию была отобрана сталь следующего химического состава: С- 0,27-0,33%; Si - 0,20-0,50%; Mn- 0,5-0,8%; Cr- 0,8-1,1%; Ni - 1,30-1,80%; Мо- 0,3- 0,5%; V- 0,05-0,15%; Ti - 0,01-0,04%; Al - 0,03-0,06%; Cu не более 0,4%; S и P не более 0,02% каждого При выплавке стали предусматривается модифицирование силикокальцием (0,2%) и ферроцерием (0,1%).

Опытно- промышленная партия из 27 опорных катков (вес одного катка 480 кг), изготовленных в условиях ОАО «Обуховский завод», была установлена на импортные экскаваторы. Сравнительные испытания с катками изготовленными из японской стали СКQ-S в условиях разреза «Нерюнгринский» ПО Якутуголь показали, что предложенный состав стали более, чем в два раза, увеличивает работоспособность опорных катков, что позволило отказаться от импортных поставок запасных частей.

Глава 6. Опыт разработки хладо- и износостойких сталей для зубьев ковшей экскаваторов. Анализ заказов запасных частей к карьерным экскаваторам показывает, что основной поток отказов по износу падает на детали из литых сталей, которые подвергаются контакту с горными породами.

Неудовлетворительная стойкость литых деталей из стали 110Г13 при низких температурах приводит к простоям техники и большим экономическим потерям. Так масса зуба ковша экскаватора ЭКГ-10 составляет 0,3% от массы всей машины, а затраты на их приобретение - 25-30 % годовой стоимости запасных частей к этой машине. Потери усугубляются с повышением единичной мощности экскаваторов, так как увеличиваются нагрузки на детали и стоимость часа простоя. Поэтому износостойкость рабочего оборудования, является важнейшим показателем эксплуатационной эффективности горнодобывающей техники.

Были проанализированы и определены требования к сталям для зубьев ковшей экскаваторов, работающих в северных условиях. Стандартами эти требования не регламентируются, однако на основании имеющихся литературных и эксплуатационных данных можно сделать вывод, что значения предела прочности должно находится в пределах 950-1100 МПа, твердость стали должна быть не менее 30HRC, а ударная вязкость на образцах с острым надрезом при - 40 градусах не менее 25 Дж/см².

Поиск химических составов сталей, удовлетворяющих этим требованиям, проведен с учетом полученного опыта разработки высокопрочных хладостойких сталей, а также обзора литературных данных о влиянии структуры и химического состава на износостойкость стали.

Для составления матрицы и проведения математического планирования эксперимента по разработке рациональных химических составов сталей были установлены следующие границы варьирования опытных сталей, % : 0,30 - 50 С; 0,90 - 3,50 Cr ; 1,0 - 2,5 Ni ; 0,20 - 0,60 Мо.

Содержание остальных элементов было закреплено на постоянном уровне и составляло: 0,30-0,50% Si, 0,80-1,20% Mn; 0,10-0,15% V; 0,03-0,06% Al; ? 0,30% Cu; ? 0,02% S; ? 0,02% P. При построении математической модели был использован квази-D-оптимальный план второго порядка.

Параметром оптимизации являлась износостойкость образцов в среде и условиях, имитирующих эксплуатацию зубьев ковша экскаватора в реальных условиях. Экспериментальная часть работы проводилась кафедрой технологией металлов и металловедения СПбГУНиПТ совместно с Университетом г. Зиген (ФРГ), ОАО «Ижорские заводы и ООО «ОМЗ-Спецсталь».

Всего было исследовано 20 различных составов опытных сталей, а также эталонные образцы из стали 110Г13Л.

Реализация матрицы планирования позволила определить зависимости износостойкости от химического состава сталей для различных абразивных материалов. Их анализ показал, что в значительной мере износостойкость зависит от массовой доли углерода, введение в сталь хрома, никеля и молибдена также сказывается благоприятно. При этом следует учесть, что углерод и хром оказывают отрицательное влияние на пластические характеристики, поэтому их содержание должно быть строго ограничено требованиями к сталям для зубьев ковшей. Никель и молибден напротив, оказывают положительное влияние на пластичность и хладостойкость, однако их количество в стали также должно корректироваться, но исходя из экономических соображений.

Введение кремния отрицательно сказывается на износостойкости, поэтому его содержание в стали должно ограничиваться только технологической необходимостью её выплавки.

Исследование механизма абразивного изнашивания опытных составов литых сталей осуществлялось с использованием фрактографии. Анализ образцов сталей с различной прочностью выявил все известные механизмы повреждения поверхности при абразивном износе: упругое и пластическое оттеснение, микрорезание. Наиболее часто встречающимся механизмом являлось микрорезание, вызываемое внедрением частиц породы в поверхность металла и их дальнейшим перемещением. Однако, если частице не проникала на достаточную глубину, то основным видом повреждений становилось пластическое оттеснение (царапание) - образование углублений на поверхности трения в направлении её скольжения. На рис.13 приведены типичные фрактограммы поверхности образца из опытной стали (типа 30ХГНМФЛ) после абразивных испытаний.

а) х 50 б) х 200 в) х 200

Рис.13 . Фрактограммы поверхности шлифа опытной стали

а - типичный участок поврежденной поверхности микрошлифа. Видны внедрившиеся частицы минерала и грубые риски; б -на участках грубых рисок выявлены два механизма их образования:

1 - в результате микрорезания; 2 - в результате царапания с пластическим оттеснением металла в виде гребешков на боковые стенки рисок;

в - участок поврежденной поверхности, где частица минерала начала царапать поверхность, затем произошло микрорезание и обломок частицы внедрился в металл с пластическим оттеснением его в виде гребня.

На рис.14 показана полученная зависимость влияния твердости стали на её износостойкость.

Рис.14. Влияние твердости стали на износостойкость.

Проведенные испытания и фрактографические исследования показали, что на начальном этапе увеличение твердости металла приводит к резкому росту износостойкости (Рис.14). Это связано с уменьшением глубины внедрения абразива в поверхность металла, что приводит к переходу от микрорезания к пластическому оттеснению. При дальнейшем увеличении твердости наблюдается замедление роста износостойкости и даже некоторый спад. Это связано с тем, что чрезмерное увеличение твердости приводит к охрупчиванию материала и выкрашиванию из поверхности отдельных микрообъемов металла, что отрицательно сказывается на износостойкости, особенно при ударно-абразивном износе.

С учётом установленных требований к сталям для зубьев ковшей экскаваторов была выполнена оценка по параметру «Износостойкость > max» и определено влияние режимов термической обработки на свойства опытных составов сталей. В результате для условий различных горных пород были установлены соответствующие группы материалов, состав и свойства которых приведенные в табл.3, 4

Таблица 3. Химические составы рекомендуемых сталей

Таблица 4 Механические свойства и ударная вязкость сталей, не менее

Предложенные составы сталей внедрены на ООО «ОМЗ-Спецсталь». По утвержденным техническим условиям изготовлены опытно промышленные партии зубьев ковшей экскаваторов, которые проходят натурные испытания в различных условиях. Полученные предварительные результаты показывают, что разработанные литые стали обеспечивают повышение износостойкости по сравнению с применяемыми в настоящее время материалами на 20-30 %. Работы в этом направлении продолжаются.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Выполнен комплекс исследований для разработки научных принципов легирования литых хладостойких сталей различного уровня прочности и износостойкости. Теоретически обоснованы и практически подтверждены условия выплавки, раскисления, модифицирования, термической обработки хладостойких сталей, а также методы их испытаний, гарантирующие повышение работоспособности и ресурса ответственных литых деталей в условиях низких климатических температур.

2. Исследовано влияние легирующего комплекса (С, Ni, Cu, Cr, Mn, N) при постоянном содержании V, Аl, Mo, Si и Са на механические свойства литейных конструкционных сталей и характер разрушения при многокомпонентном легировании. Использование многофакторного планируемого эксперимента позволило изучить широкий диапазон легирования и на базе полученных математических моделей научно обосновать и оптимизировать составы сталей, определить и уточнить технологические условия достижения высоких механических свойств и хладостойкости. Предложенные новые среднелегированные стали, обладают хорошей технологичностью, не требуют усложнения производственного процесса и рекомендованы для изготовления высокопрочных ответственных литых деталей.

3. Проведены термодинамические расчеты и экспериментальные исследования по определению оптимальных концентраций нитридообразующих элементов по температуре начала образования нитридов. На основе анализа фазового равновесия в системе г-Fe - V(C, N) - AlN - Al₂O_{3 .} показаны закономерности совместного влияния ванадия, алюминия и азота на условия наиболее полного эффекта дисперсионного твердения и связанного с этим измельчения зерна в малоперлитной ванадийсодержащей стали.

4. На основании теоретического анализа, и исследований проведенных в промышленных условиях, разработана технология выплавки стали в дуговых электропечах с основной футеровкой, обеспечивающая содержание серы и фосфора не более 0,020% каждого элемента. Уточнен уровень остаточного алюминия в жидкой стали, позволяющий максимально использовать рафинирующий и модифицирующий эффект от использования щелочноземельных и редкоземельных металлов. Изучены различные варианты обработки литой стали лигатурами содержащими ЩЗМ и РЗМ, определены их оптимальные количества, обеспечивающие наиболее высокие и стабильные значения KCV^-60. Показано, что модифицирующее и рафинирующее действие лигатур, содержащих щелочноземельные и редкоземельные металлы, зависит не только от типа и количества модификатора, раскисленности стали, но и от содержания вредных примесей. При концентрации серы не более 0,02% практически полностью происходит глобуляризация сульфидных включений и равномерное распределение их в объеме металла, значительно уменьшается загрязненность границ зёрен.

Разработанная технология производства литой хладостойкой стали гарантирует требуемый уровень ударной вязкости и в качестве рекомендаций включена в Государственный Стандарт «Отливки из хладостойкой и износостойкой стали».

5. Применение термоулучшения и термоциклической обработки, позволило снизить, относительно нормализации, критическую температуру хрупкости малоперлитной стали в 1,5 и 2 раза, соответственно. Закалка и последующий отпуск низкоуглеродистой ванадийсодержащей стали позволяют получить ощутимый рост комплекса свойств не только за счет упрочнения, но и появления широкой возможности варьирования прочностными, пластическими свойствами путем применения различных температур отпуска. С увеличением температуры отпуска также наблюдается заметное (относительно нормализации) повышение устойчивости к хрупкому разрушению.

6. Применение специальных режимов термической обработки, в частности, термоциклической обработки, позволяет значительно повысить трещиностойкость высокопрочных среднеуглеродистых сталей за счет эффективного измельчения зерна и создания оптимальной структуры.

7. На основе анализа напряженного состояния сварно-литой рамы большегрузных тракторов, определен уровень свойств литой стали, обеспечивающий равнопрочность рамы в наиболее напряженных сечениях. Исследованиями низколегированной стали с содержанием углерода от 0,08 до 0,20 % показано, что требуемая хладостойкость может быть достигнута за счет одновременного снижения количества перлита в структуре, измельчения зерна и изменения морфологии неметаллических включений. Необходимый уровень прочностных характеристик обеспечивается дополнительным легированием стали марганцем, хромом и ванадием при содержании углерода в пределах 0,10-0,16 %, в том числе сталь 12ХГФЛ (А.С. СССР № 998573). Натурные испытания более 500 тракторов с литыми деталями из стали 12ХГФЛ подтвердили свою надежность в суровых климатических районах нашей страны.

8. На основании теоретических расчетов эквивалентных напряжений обоснован уровень механических свойств и хладостойкости стали для опорных катков карьерных экскаваторов фирмы «Марион». Разработан химический состав высокопрочной, хладостойкой стали для замены литых опорных катков карьерных экскаваторов японской фирмы. Отработана технология их промышленного производства, обеспечивающая требуемый уровень механических свойств и хладостойкости. Сравнительные натурные испытания опытных катков с катками, изготовленными из японской стали СКQ-S, в условиях разреза «Нерюнгринский» ПО Якутуголь показали, что разработанная сталь позволяет более, чем в два раза, увеличить их работоспособность, что позволяет отказаться от импортных поставок.

9. Разработаны методики исследования абразивной износостойкости, учитывающие различные температурно-силовые условия и установки для проведения ускоренных испытаний абразивной износостойкости материалов рабочего оборудования горнодобывающей техники при низких температурах, которые позволили изучить влияние химического состава, механических свойств и режимов термической обработки на износостойкость среднеуглеродистых легированных литых сталей. Рекомендованы две новые марки сталей для изготовления зубьев ковшей экскаваторов в зависимости от характеристик абразивности добываемых пород. Промышленные испытания зубьев ковшей, изготовленных из разработанных сталей показали увеличение срока службы на 20-30% по сравнению со сталью 110Г13Л.

10. Для определения склонности сталей к хрупкому разрушению предложена новая критическая температура хрупкости - Т_к.р. (температура критической релаксации), которая определяется по положению максимума температурной зависимости скорости микропластической деформации, отличающаяся от других методов большей определенностью и четким физическим смыслом. Данная методика позволяет значительно снизить трудоемкость и металлоемкость испытаний.

11. Выявлено влияние отдельных конструкционных, технологических и эксплуатационных факторов на хладостойкость и трещиностойкость литых сталей, позволяющее расширить представления о механизме влияния низких температур на процесс их разрушения и более обоснованно вносить коррективы в технологию изготовления и оценку надежности отливок.

12. На основании собственных исследований и результатов промышленного освоения производства хладостойких сталей, обобщения опыта других организаций и предприятий разработан и внедрен Государственный Стандарт «Отливки из хладостойкой и износостойкой стали», научно-технический уровень которого, соответствует современным требованиям к производству литых деталей для техники в северном исполнении.

СПИСОК ОСНОВНЫХ ПУБЛИКАЦИЙ ПО РАБОТЕ

1. Андреев А.К., Солнцев Ю.П. Определение критической температуры хрупкости по скорости микропластической деформации //Металлы.-2008.-№ 2.-С. 84-88.

2. Андреев А.К., Солнцев Ю.П. Влияние структуры и неметаллических включений на хладостойкость и трещиностойкость литейных сталей // Изв. Вузов. Черная металлургия.- 2008.- № 9.- С. 46 - 49.

3. Андреев А.К., Солнцев Ю.П. Особенности разрушения литых хладостойких сталей // Деформация и разрушение.- 2008.- № 3. -С. 36-41.

4. Андреев А.К., Солнцев Ю.П. Технологические возможности повышения хладостойкости стальных отливок//Литейное производство.-2008.- № 3.-С.7- 11.

5. Солнцев Ю.П., Андреев А.К., Гречин Р.И. Пути повышения хладостойкости литых сталей //МиТОМ. - 1990.- № 5.- С.2-6.

6. Песчанская Н.Н., Шпейзман В.В., Андреев А.К., Коджаспиров Е.Е., Солнцев Ю.П. Оценка склонности сталей к хрупкому разрушению по спектру скоростей малых деформаций. //Проблемы прочности.- 1987. -№ 7.- С.115-119.

7. Викулин А.В., Георгиев М.Н., Духовный А.С., Андреев А.К. Диаграмма предельной трещиностойкости литых сталей// Заводская лаборатория.- 1986.- № 10.- С.68-69.

8. Викулин А.В., Солнцев Ю.П., Андреев А.К.. Коджаспиров Г.Е. Трещиностойкость сталей низкой и средней прочности // МИТОМ.- 1993. №8.-С. 5-8.

9. Солнцев Ю.П., Андреев А.К., Сердитов А.Е. Хладостойкие и износостойкие литейные стали. - СПб.: Химиздат.- 2007.- 336с.

10. Солнцев Ю.П., Андреев А.К., Гречин Р.И. Литые хладостойкие стали М.: Металлургия.- 1991.- 176 С.

11. Андреев А.К., Солнцев Ю.П. и др. ГОСТ 21357-87 «Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие технические условия»//Издательство стандартов.- 1988.- 9 С.

12. Андреев А.К. Разработка высокопрочных сталей для отливок, работаюших в условиях низких климатических температур// Проблемы ресурса и безопасной эксплуатации материалов и конструкций: Сб. тр. Х1V международной конф.: СПбГУНиПТ, 2008. С. 181-136.

13. Андреев А.К. Влияние конструктивных факторов на хладостойкость литых сталей // Проблемы ресурса и безопасной эксплуатации материалов. СПб.: СПбГУНиПТ,- 2007.- С.137-142.

14. Андреев А.К., Влияние размера зерна и термической обработки на трещиностойкость и хладостойкость литейных сталей //Там же- С. 130-136

15. Андреев А.К., и др. Технологические возможности повышения хладостойкости литейных сталей.// Проблемы ресурса и безопасности эксплуатации материалов: Сб. тр. Х11 международной конф. СПб,- 2006.- С.203-210.

16. Андреев А.К., Солнцев Ю.П., Викулин А.В. Разрушение стали для отливок при температурах климатического холода. // Там же- С.201-203.

17. Андреев А.К. Влияние неметаллических включений на хладостойкость литой стали//Актуальные проблемы механики, прочности и теплопроводности при низких температурах. СПб: СПбГАХПТ,- 1998.- С. 24-25.

18. Андреев А.К., Солнцев Ю.П. Легирование феррито-перлитных хладостойких литейных сталей// Там же- С.25-27.

19. Андреев А.К., и др. Анализ напряженно-деформированного состояния опорных катков одноковшовых карьерных экскаваторов// Прочность и разрушение сталей при низких температурах. М.: Металлургия.- 1990.- С.100-105.

20. Солнцев Ю.П., Андреев А.К., Гречин Р.И. Характеристика некоторых зарубежных стандартов на литые хладостойкие стали //Там же - С.6-14

21. Андреев А.К., Гречин Р.И. Механические свойства хладостойкой высокопрочной стали для тяжелонагруженных литых деталей// В кн.: Новые конструкционные стали и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности изделий- тр. науч. техн. конф. Запорожье: ЗМИ,- 1989.- С.231.

22. Андреев А.К. и др.Расчет термодинамического равновесия в четырехкомпонентной металлургической системе // Прочность сталей, работающих в условиях низких температур: Сб. науч. тр. М.: Металлургия.-1988.- С.44-47.

23. Андреев А. К., Гречин Р.И., и др. Применение кальцийбариевой лигатуры для повышения хладостойкости низколегированной стали// В кн.: Неметаллические включения и газы в литейных сплавах- Запорожье:ЗМИ,- 1988.- С.18-19.

24. Андреев А.К., Гречин Р.И., Решетников В.Б., Иашвили Н.В Использование комплексной ванадийсодержащей лигатуры при выплавке хладостойкой стали// Сб. науч. тр.V Всесоюзного совещания по химии, технологии и применению ванадиевых соединений - Чусовой (Пермская обл.) , -1987.-С.129.

25. Андреев А.К., Гречин Р.И., Решетников В.Б. Влияние титана и бора на хладостойкость низколегированной литой стали// В кн.: Новые конструкционные стали и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности изделий- тр. науч. техн. конф. Запорожье: ЗМИ, -1989.- С.76-77.

26. Андреев А.К., Гречин Р.И., Иашвили Н.В.. Влияние модифицирования ЩЗМ на ударную вязкость стали// Прочность сталей, работающих в условиях низких температур: Сб. науч. тр. М.: Металлургия.-1988.- С.17-21.

27. Решетников В.Б., Гречин Р.И., Солнцев Ю.П., Андреев А.К. Термодинамический анализ процесса образования карбонитридов в литых хладостойких сталях // Прочность металлов, работающих в условиях низких температур: Сб. науч. тр. М.: Металлургия.-1987.- С.51-56

28. Иашвили Н. В., Андреев А.К., Гречин Р.И., Казаков А.А.. Влияние раскисления и модифицирования на хладостойкость низколегированной стали// Прочность металлов, работающих в условиях низких температур: Сб. науч. тр./ М.: Металлургия.- 1987.- С.57-60.

29. Казаков А.А. Гречин Р.И., Андреев А.К., Иашвили Н.В. Влияние температуры начала образования нитридов на ударную вязкость ванадийсодержащей стали.// Прочность конструкций, работающих в условиях низких температур: Сб. науч. тр. М.: Металлургия,- 1985.- С.89-93.

30. Андреев А.К., Гречин Р.И., Иашвили Н.В. Легирования стали ванадием путем восстановления его из окислов //Тр. У Всесоюзной научной конференции по проблемам электрометаллургии стали-Челябинск,- 1984, С.- 42-43.

31. Подуст А.Н., Андреев А.К. Солнцев Ю.П. Использование ванадиевого металлоотсева при выплавке хладостойкой стали.//Химия, технология и применение ванадиевых соединений: Сб. науч. тр./Свердловск,- 1982.-С.33-34.

32. Андреев А.К., Коджаспиров Г.Е. др. Повышение хладостойкости конструкций промышленных тракторов //Прочность конструкций, работающих в условиях низких температур: Сб. науч. тр. М.:Металлургия.-1985.- С.84- 86.

33. Сталь.А.С. № 998573 Б.И. 1983, №7. Горячев А.Д., Толпегин А.А., Солнцев Ю.П.,. Подуст А.Н., Андреев А.К. и др.

34. Б.И. .Способ определения критической температуры хрупкости материала. А.С. №11321891984, № 48. Шпейзман В.В., Степанов В.А., Песчанская Н.Н., Андреев А.К., Подуст А.Н., Солнцев Ю.П.

35. Способ выплавки стали и смесь для ее модифицирования// А.С. № 1319563. Опубл.22.02.1987.Б.И. № 23. Андреев А.К., Гречин Р.И., Новомейский Ю.Д., Тютев А.В. и др.

Размещено на Allbest.ru