Повышение эффективности станков на основе их диагностирования и определения виброустойчивости в рабочем пространстве

Рис. 7. Идентифицированная АФЧХ процесса резания при точении.

Для оценки границ виброустойчивости динамической системы станка при резании предлагается также более простой, но требующий повышенного расхода металла метод, основанный на использовании статистической характеристики связи некоторых параметров АФЧХ с предельной глубиной резания t_пр без вибраций. Характеристика связи получается в результате специальных экспериментов, связанных с резанием заготовок различной жесткости. Пример уравнения регрессионной связи предельной глубины резания по виброустойчивости с параметром Re^m АФЧХ УС для токарной обработки имеет вид:

,

где Re^m - отрезок, соответствующий минимальной части вещественной оси.

Пятая глава посвящена анализу ограничений и разработке критериев для оптимизации производственных характеристик станков с учетом их распределения в рабочем пространстве.

Разработанные во второй главе модели для ограничений производительности используются для анализа характеристик станка и оценки его средней технологической производительности;

, (14)

где , - среднее основное технологическое время выполнения черновых и чистовых переходов.

Граничные значения показателей производительности резания Q и формообразования Ф определяются вектором состояния динамической системы станка:

,

где i - номер зоны в ПР; j -номер вектора состояний РП станка.

Среднее зонное значение времени черновых проходов равно:

, (15)

где ,

- граничное значение производительности резания для k-того ограничения при условии о_ij,

- объем снимаемой стружки,

- для тел вращения,

- для призматических тел,

- средний диаметр для зоны,

- размеры зон в плоскости, перпендикулярной нормали к обрабатываемой поверхности,

-припуск на заготовке в i-той зоне при условии о_ij,

- вероятность состояния о_ij в i-той зоне,

- число ограничений черновой обработки,

- число состояний динамической системы станка в i-той зоне.

Аналогично определяем среднее зонное значение времени выполнения чистовых проходов по формуле:

, (16)

где ,

- граничное значение производительности формообразования для k-того ограничения при условии о_ij,

- площадь обрабатываемой поверхности в i-той зоне,

- для призматических тел,

- для тел вращения.

Среднее значение (14) является основным при сравнительной оценке производительности станков.

Изменения (вариации) граничных значений показателей производительности внутри зон связаны с различием в условиях эксплуатации (разные материалы заготовки, свойства режущего инструмента, режимы резания и т.п) и практически не связаны со свойствами испытуемого станка. При переходе же от зоны к зоне наряду с вариациями условий эксплуатации будут проявляться так же вариации свойств станка. Поэтому оценка вариации показателей производительности внутри зон позволяет учесть их как составную часть оценки вариации этих показателей между зонами, т.е. по всему РП.

Анализ зонных ограничений предполагает определение средних зонных граничных значений для показателей производительности, зонных дисперсий по ограничениям и по условиям эксплуатации и общей дисперсии, вероятностных характеристик для ограничений.

Средние зонные граничные значения и их дисперсии вычисляют по формулам:

, , (17)

, . (18)

где n_C - общее число рассматриваемых условий.

Ограничение по мощности будем называть основным, так как именно это ограничение используется для расчетной оценки производительности станков на стадии проектирования. Относительный уровень различных ограничений внутри зоны оценивается по отношению к ограничению по мощности станка:

; , (19)

где , - среднее значение k-го ограничения;

, - среднее значение ограничения по мощности

Вероятностные характеристики для граничных значений служат для оценки вероятности того, что рассматриваемое k-тое потенциальное ограничение станет действующим, т.е.

.

Вероятность для k-того ограничения определяется по формуле:

,

где д=1, если , д=0, если .

Одной из задач анализа ограничений является оценка способности станка выполнять обработку заготовок на режимах, соответствующих последним достижениям в области технологии и режущего инструмента. Для решения этой задачи введена группа технологических ограничений:

,

где Г^т - ограничение по стойкости,

Г^у - ограничение по прочности режущей пластины,

Г^R -ограничение по шероховатости, связанной с процессом формообразования поверхности.

Действующее технологическое ограничение будет:

,

где индекс 1 соответствует ограничению по производительности, а индекс 2 - по точности.

Взаимный анализ, т.е. сопоставление статистических характеристик ограничений друг с другом выполняется с целью:

- оценить сбалансированность ограничений по динамической системе между собой (взаимосбалансированность);

- оценить сбалансированность ограничений по динамической системе с технологическими ограничениями.

Взаимосбалансированность (внутренняя сбалансированность) оценивается по отклонению средних значений от среднего граничного значения и зонными дисперсиями между средними значениями для ограничений. Эти характеристики являются мерой несбалансированности ограничений в динамической системе между собой.

Внешняя сбалансированность ограничений характеризуется расхождением средних граничных значений для внутренних ограничений с действующим значением технологических ограничений. Величина расхождения оценивается по формуле:

; .

Величины позволяют оценить недостаточность или избыточность (запас) технических характеристик динамической системы по сравнению с технологическими возможностями режущего инструмента (для i-той зоны).

Межзональный анализ ограничений представляет анализ по всем зонам РП. Вероятностные характеристики использования зон описываются вектором , где n_z - общее число зон.

Общее межзональное среднее граничное значение для k-того ограничения будет:

; .

Общая дисперсия для k-того ограничения равна

; .

Дисперсия среднего зонного значения будет:

; .

Вероятность того, что k-тое ограничение станет действующим, т.е.

; .

Общие для всего факторного пространства относительный e^k и абсолютный g^k сравнительные коэффициенты по ограничениям определяются по формулам:

; ;

; .

Общая взаимная дисперсия характеристик станка будет:

; ,

где , - общее среднее

; .

Для оценки внешнего баланса также определяются коэффициенты относительного и абсолютного балансов:

; ;

; .

Общий внешний дисбаланс характеристик станка оценивается нормой векторов и :

; .

Для оценки станка предлагаются два критерия:

- дифференциальный критерий - Л^k;

- интегральный критерий - Л.

Дифференциальный критерий Л^k основан на том, что хорошим (удовлетворительным) считается станок, у которого отклонения граничных значений показателей производительности по всем ограничениям динамической системы (;) от граничного значения действующего технологического ограничения (, ), находятся в интервале , т.е.

; . (20)

где , - средние квадратические отклонения, связанные с зонными вариациями граничных значений и ; t - коэффициент Стьюдента.

Критерии Л^k для частных ограничений используются для определения путей совершенствования станка за счет изменения тех ограничений, для которых неравенства (20) не выполняются.

Для общей оценки станка в целом при сравнении вариантов конструкций или станков аналогов используют интегральный критерий Л:

; ,

где n_Q, n_Ф - число рассматриваемых ограничений.

На основании критериев Л^k устанавливают те границы, которые можно поднять и те, которые можно занизить. Однако независимое смещение границ оказывается в общем случае невозможным. Например, увеличение мощности двигателя приводит к увеличению момента на валу шпинделя, изменению инерционных характеристик в динамической системе - изменению уровня возмущающих воздействий.

При оптимизации характеристик станка могут быть применены два следующих критерия:

Л - технический критерий оптимизации;

- технико-экономический критерий оптимизации.

Технический критерий оптимизации характеризуется дисперсией характеристик станка относительно граничных значений для внешних ограничений. Этот критерий описывается следующим функционалом:

, (21)

где V_i - средний объем стружки, снимаемый в зоне i;

L_i - средняя площадь обрабатываемой поверхности в зоне i;

n_Q, n_Ф - число ограничений.

Критерий (21) не накладывает никаких ограничений на уровень минимальной производительности. В зависимости от назначения станка или каких-то дополнительных соображений может быть задан минимальный уровень производительности [Q_min], тогда технический критерий будет записан в виде:

.

В шестой главе представлены результаты экспериментальных исследований, основанных на разработанных методах оперативного диагностирования состояния несущей системы станков, методов оценки виброустойчивости и точности в рабочем пространстве токарных, фрезерных, многоцелевых станков с ЧПУ в лабораторных и производственных условиях.

Экспериментальные исследования динамических характеристик в РП выполнялись на двух многооперационных станках с ЧПУ модели МА260Ф4. Варьируемыми факторами были вертикальная координата шпиндельной бабки (ось Y); положение стола по осям X и Z; длина L и диаметр D борштанги. Основным параметром АФЧХ, характеризующим потерю устойчивости на станке при резании, является наибольшее отрицательное значение ее действительной части (рис. 8) - отрезок Re^m, используемый в модели производительности. Представляет интерес также величина К_УС, характеризующая статическую податливость ЭУС и используемая в моделях точности в РП, резонансные частоты f_pi и резонансные амплитуды А_рi основных форм колебаний (рис. 8.). Для каждого параметра (В) использовалась регрессионная модель в виде неполно-кубического полинома:

, (22)

где u - перечисленные факторы.

Рис. 8. Пример АФЧХ упругой системы станка МА260Ф4 с плансуппортом в точке РП с координатами (х=240 мм, у=660 мм) при L=215 мм и D=70 мм.

Более простые модели не обеспечивают адекватности по критерию Фишера (табл. 2). Для расчета коэффициентов регрессии разработана программа REGR.

Таблица 2.

Модели динамических характеристик в РП станков МА260Ф4

Модель	Значения критерия Фишера для параметров АФЧХ ЭУС
	КЭУС, мкм/даН	, мкм/даН	fpi, Гц
	F	Fкр	F	Fкр	F	Fкр
Линейная	3,12	1,94	2,38	1,95	85,5	1,95
Степенная	3,09	1,94	3,03	1,95	73,6	1,95
Экспоненциальная	3,43	1,94	2,90	1,95	79,6	1,95
Полиномиальная вида (22)	2,02	2,29	0,78	2,30	16,1	2,30
Модели, полученные в результате исключения незначимых коэффици-ентов из модели вида (22)	1,45	2,04	0,72	2,02	4,29	2,25
Примечание. Данные получены для станка с плансуппортом при 5%-ном уровне значимости; F - вычисленное значение, Fкр - критическое значение.

Наглядное представление аналитических уравнений регрессии дает трехмерное изображение или изолинии (линии равного уровня) полей характеристик в системе координат интересующих факторов. Примеры графического изображения полей К_УС, А_р1, и Re₁ для станков МА260Ф4 показаны на рис. 9.

Регрессионные модели могут быть использованы для оценки запаса виброустойчивости по глубине резания и для оценки абсолютных и относительных деформаций системы станок-приспособление-инструмент-заготовка при резании с выбранными режимами обработки. Для многооперационных станков исследованного типа установлено, что динамическая податливость вдоль оси шпинделя существенно меньше, чем радиальная, поэтому ею можно пренебречь. В этом случае предельная глубина резания

,

где б - угол между силой резания и силой, используемой для нагружения ЭУС; ц - главный угол резца в плане; k - удельная сила резания; - наибольшая из величин . Запас устойчивости по глубине резания равен , где t - выбранное в соответствии с режимом значение глубины резания.

Статические деформации УС под действием силы резания в данной точке РП оцениваются по уравнению регрессии для К_УС. Относительные деформации для двух точек РП определяются разностью деформаций.

Закон распределения плотности вероятности использования зон РП предложен Ю.Д. Враговым в виде трапеции, однако для аналитических расчетов удобнее использовать параболический закон распределения (рис. 10).

Рис. 9. Примеры полей для А_р1 и К_УС станка мод. МА260Ф4 с плансуппортом.

Рис. 10. Вероятностные характеристики использования РП

Предлагаемая система интегральных оценок динамического качества станка состоит из следующих показателей:

среднее значение параметра -

,

дисперсия параметра -

,

градиенты параметра по координатам факторного пространства -

, , , ,

где B -это динамическая податливость А_рi, статическая характеристика К_ЭУС, отрезок или частота f_pi.

Экспериментально полученные интегральные оценки по некоторым параметрам для двух станков представлены в табл. 3, откуда видно, что для исследованных станков интегральные показатели существенно различаются, что обусловлено их различным конструктивным исполнением и назначением.

Таблица 3. Интегральные оценки параметров АФЧХ УС станков МА260Ф4. .

Интегральная оценка	Значения оценок для параметра
	КЭУС			Ар1	Ар3	fp1	fp3
	мкм/даН	Гц
Среднее значение
Дисперсия
Примечание. Данные в числителе - для станка с плансуппортом, в знаменателе - без плансуппорта.

Практические рекомендации для станков токарной группы отрабатывались на современных станках с ЧПУ моделей TB-25Y, TNL-100AL, двухшпиндельном станке мод. TA-20LB и др. Для станка TB-25Y методом импульсного нагружения были определены частотные характеристики на базовых поверхностях. По программе WSDyna (св-во № 2009612302), разработанной совместно с А.Н. Кочиневым, определялись граничные значения по мощности привода, крутящему моменту на заготовке и виброустойчивости в РП станка применительно к патронно-центровой обработке (рис. 11.).

А б в

Рис. 11. Ограничения предельной глубины резания в РП станка TB-25Y по мощности (а), по крутящему моменту (б), по виброустойчивости (в)

Совместное действие ограничений в РП представлено на рис. 12, где разными оттенками выделены действующие в данной точке РП ограничения предельной глубины резания, обозначенные на рис. 12, б цифрами.

Рис. 12. Совместное действие ограничений в РП станка TB-25Y: а - действующее ограничение (R - радиус заготовки; L - длина заготовки); б - плоское изображение действующих ограничений (кружком показана часть РП в увеличенном масштабе; цифры соответствуют предельной ширине резания)

Для станков мод. TNL-100AL определялись ограничения в РП применительно к патронно-центровой и патронной обработке. Из двух исследованных станков один обеспечивал технологическое назначение, а другой терял устойчивость при точении канавок и растачивании. Диагностика станков методом импульсного нагружения выявила пониженную динамическую жесткость шпиндельного узла «слабого» станка, малое демпфирование и более низкую собственную частоту шпинделя по сравнению с «нормальным» станком (рис. 13). Моделирование шпиндельного узла по программе SpinDyna показало, что причиной низкой виброустойчивости «слабого» станка является пониженная жесткость в двухрядном роликовом подшипнике передней опоры, связанная с недостаточной регулировкой предварительного натяга. Ограничения по мощности, моменту и виброустойчивости в РП для этих двух станков представлены на рис. 14.

Рис. 13. Экспериментальные АЧХ шпиндельных узлов станков мод. TNL100-AL: 1 - «нормальный» станок; 2 - «слабый» станок.

Рис. 14. Ограничения в РП станков мод. TNL100-AL: а - «нормальный» станок; б - «слабый» станок

Белым кружком на рис. 14 выделена точка в РП соответствующая обработке канавок для одной и той же заготовки на разных станках. На рис. 14, а эта точка выходит из зоны ограничений по виброустойчивости (предельная глубина резания, ограничиваемая крутящим моментом, составляет 4,2 мм), а на рис. 14, б эта точка находится в зоне с ограничением по виброустойчивости и составляет 2,7 мм.

ОБЩИЕ НАУЧНЫЕ ВЫВОДЫ И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

В работе решена крупная научная проблема, имеющая важное народнохозяйственное значение и состоящая в повышении эффективности станков путем оперативного диагностирования состояния их упругой системы, определения производительности и качества обработки в различных точках рабочего пространства и создания конструкций со сбалансированными характеристиками по мощности, моменту, жесткости и виброустойчивости.

Основные научные выводы и практические результаты заключаются в следующем:

1. Сформулировано понятие о технологическом факторном пространстве металлорежущих станков, частным случаем которого является рабочее пространство. Факторное пространство определяет интервалы варьирования факторов, связанных со станком, приспособлением, инструментом и заготовкой. Каждой точке технологического факторного пространства соответствует набор факторов, предопределяющих динамические характеристики станка, которые совместно с характеристиками резания позволяют определить запас виброустойчивости и величину деформаций при обработке.

2. Введено понятие о неварьируемой и варьируемой подсистемах динамической системы станок-приспособления-инструмент-заготовка. Неварьируемая часть системы включает элементы, остающиеся неизменными при всех возможных условиях обработки на данном станке и названные в работе “базовыми”. Для варьируемой подсистемы разработана общая система факторов, которые могут изменяться при выполнении станком различных технологических операций. Разбиение сложной динамической системы на подсистемы позволяет уменьшить трудоемкость расчетно-экспериментальной оценки границ работоспособности при различных условиях эксплуатации станка.

3. Проведен теоретический анализ и получены зависимости, связывающие характеристики варьируемых подсистем с выходными характеристиками динамической системы станка. Эти зависимости описываются матрицами передаточных функций для подсистем и варьируемыми переменными, связанными с координатами рабочего пространства и координатами базовых поверхностей подсистем, что позволяет выполнять динамический расчет сложной модели по частям и определять выходные характеристики в произвольной точке рабочего пространства.

4. Разработана методика расчетно-экспериментального определения частотных характеристик упругих систем станков на базовых поверхностях (базовых характеристик), которая учитывает влияние динамических характеристик испытательной оснастки при относительном нагружении упругой системы вибратором и при абсолютном нагружении динамометрическим молотком, что позволяет многократно использовать базовые характеристики для оценки станков при всем многообразии условий их работы и определять базовые характеристики без сложного и трудоемкого расчета. При этом создаются предпосылки создания информационной базы данных для определения динамических характеристик станков прототипов.

5. Разработано математическое и программное обеспечение для расчета частотных характеристик станка в рабочем пространстве (на основе базовых характеристик) с учетом всего многообразия заготовок, инструмента и используемых для их крепления приспособлений, что позволяет повысить точность пересчета базовых характеристик станка с возможностью использования базовых частотных характеристик из информационной базы данных для станков-прототипов.

6. Предложен и экспериментально проверен ряд методов определения динамической характеристики процесса резания, позволяющих оперативно получать ее на основе частотной характеристики упругой системы и предельной глубины резания. Эти методы позволяют проводить идентификацию параметров модели процесса резания и находить статистические зависимости предельной глубины резания от параметров частотных характеристик упругой системы.

7. Разработано программное обеспечение для экспериментального определения частотных характеристик упругих систем методом импульсного нагружения, позволяющее оперативно получать частотные характеристики и диагностировать состояние упругой системы станка. Многократная экспериментальная проверка программ на простых и сложных упругих системах, в лабораторных и производственных условиях, на станках, исследованных другими методами и на современных станках с ЧПУ показала высокую точность и надежность оценки частотных характеристик.

8. Экспериментально показано, что динамические характеристики станков, полученные нагружением вибратором и импульсным нагружением равноценны, т.к. различаются по результатам не более чем на 1-2% по собственным частотам, 5-10% по амплитудным значениям и формам колебаний. Разработаны рекомендации по рациональному применению каждого метода.

9. Экспериментальное исследование динамических характеристик в рабочем пространстве многоцелевых станков (МА260Ф4) методом относительного нагружения электромагнитным бесконтактным вибратором выявило существенное изменение статической и динамической податливости, резонансных частот и, соответственно, виброустойчивости при изменении факторов рабочего пространства, представленных в работе в виде полей характеристик. Так статическая податливость в пределах рабочего пространства изменяется до 4-х раз, резонансные амплитуды первой и второй форм колебаний шпиндельной группы до 10-ти и 4-х раз, а соответствующие им резонансные частоты до 2,2 и 2,1 раза, соответственно. Амплитуды первой и второй форм колебаний оснастки, моделирующей приспособление и заготовку, изменяются в пределах рабочего пространства до 1,8 и 2,0 раза, а соответствующие им частоты до 1,5 и 1,8 раза, соответственно.

Для оценки качества станков с позиций изменения динамических характеристик в рабочем пространстве предложены интегральные показатели - математическое ожидание и дисперсии характеристик с учетом вероятности использования различных зон рабочего пространства, которые позволяют объективно сравнивать станки различной компоновки и конструкции по показателям производительности и точности.

10. Методики экспериментально-расчетного определения границ виброустойчивости в рабочем пространстве внедрены в практику инжиниринговой компании Pride TWL и используются в проектах модернизации промышленных предприятий РФ при их оснащении станками от ряда известных мировых производителей технологического оборудования. Это вертикальный фрезерно-сверлильно-расточной обрабатывающий центр TMV-850, токарный центр с ЧПУ TB-25Y, токарные станки с ЧПУ TNL-100AL, токарный двухшпиндельный полуавтомат с ЧПУ TA-20LB и др. Комплекс работ по диагностике состояния упругой системы и оценке точности и производительности в рабочем пространстве этих станков, выполненных с использованием разработанных методик, способствовал повышению на 20-40% эффективности их использования в процессе эксплуатации.

11. Методики экспериментального определения динамических характеристик методом импульсного нагружения, а также методики диагностирования состояния упругой системы станка и его отдельных элементов на основе анализа вибрационных сигналов внедрены в практику ОАО «Савеловский машиностроительный завод» при исследовании и диагностике высокоскоростных фрезерных станков с ЧПУ мод. 6М13-ВС1, МА655-ВС5, ФП17-ВС2М, ВФ3-ВС3С, позволившие выявить резервы повышения эффективности станков и выработать рекомендации по улучшению динамических характеристик упругой системы и шпиндельных узлов.

12. Методика, базы данных и программы для моделирования и расчета динамических характеристик в рабочем пространстве применительно к отдельным элементам упругих систем (шпиндельным узлам, валам, балочным конструкциям) внедрены в практику конструирования станков на станкостроительных заводах «Красный Пролетарий», «Стерлитамак-М.Т.Е.», Савеловский машиностроительный завод и позволяют оценить эффективность тех или иных конструктивных решений, сократить сроки выполнения проектных работ. Эти программы внедрены также на машиностроительных предприятиях «Дальэнергомаш», «Пензадизельмаш» при моделировании и расчете динамических характеристик роторных систем, а также в учебный процесс многих технических вузов РФ.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Сабиров Ф.С. Экспериментальное исследование изменения динамических характеристик в рабочем пространстве многоцелевых станков. / Динамика станков / Материалы Всесоюзной НТК, Куйбышев, 1980, с. 268-270.

2. Сабиров Ф.С., Кочинев Н.А., Бычкова А.В. Повышение эффективности использования многоцелевых станков с ЧПУ на основе информации о характеристиках в рабочем пространстве. / Станки с ПУ в машиностроении и приборостроении / Изд-во Саратовского ун-та. 1982, с. 38-42.

3. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Оценка динамического качества станка по характеристикам в рабочем пространстве // Станки и инструмент. 1982. № 8, с.12-14.

4. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Отображение процесса резания в колебаниях упругой системы станка // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1982. № 12, с.88-90.

5. Кудинов В.А., Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. и др. Разработка методики определения рациональных режимов обработки по показателям точности и виброустойчивости в рабочем пространстве многоинструментальных станков. Отчет ЭНИМС. Гос.рег.№ 78048699, 1979.

6. Кочинев Н.А., Шибанов Е.И., Сабиров Ф.С. Экспериментальное исследование связи резонансной податливости упругой системы токарных станков с “предельной стружкой” // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1978. №4, с. 162-167.

7. Сабиров Ф.С. Повышение характеристик электромагнитных бесконтактных вибраторов для испытания металлорежущих станков. ЭИ НИИМАШ, № 4, 1979, с.22-26.

8. Сабиров Ф.С., Кочинев Н.А. Определение рациональных режимов обработки в рабочем пространстве многоцелевых станков. ГОСИНТИ, ИЛ № 80-81, 1980.

9. Сабиров Ф.С. Исследование динамических процессов в металлорежущих станках на малых ЭВМ. / Динамика станков / Материалы Всесоюзной НТК, Куйбышев, 1984, с. 163-164.

10. Шибанов Е.И., Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Динамические характеристики шпиндельных узлов токарных станков с различными опорами качения. ЭИ НИИМАШ, 1978. № 11, с. 24-28.

11. Сабиров Ф.С. Исследование полей динамических характеристик многоцелевых станков. ВИНИТИ, “Деп. Рук.”, № 2, 1980, 72 с.

12. Сабиров Ф.С., Шестернинов А.В. Сравнение методов определения динамических характеристик, используемых для диагностики станков / Техническая диагностика станков и машин / Материалы краевой НТК, Хабаровск, 1982, с. 22-25.

13. Сабиров Ф.С., Колесник О.П., Давыдов М.Ю., Евдокимов Ю.Е. Бесконтактное измерение вибраций в металлорежущих станках. / Автоматизация проектирования и управление качеством / Сборник трудов. МИЭМ, М., 1983, с. 74-75.

14. Металлорежущие станки: Учебник для втузов / Под ред. В.Э. Пуша / Пуш В.Э., Сабиров Ф.С. и др. - М.: Машиностроение, 1985. 256 с.

15. Хомяков В.С., Сабиров Ф.С., Крекотень А.А., Добридень Л.В. Использование колебаний станка на холостом ходу для диагностики точности обработки. / Применение робототехнических комплексов и гибких автоматизированных систем на предприятиях Хабаровского края / Сборник докладов краевой НТК, Хабаровск, 1986, с. 15-16.

16. Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования / Под ред. В.И.Клягина, Ф.С.Сабирова / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. - М.: Машиностроение, 1988. 672 с.

17. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С., Савинов Ю.И. Определение баланса упругих перемещений несущей системы станков квазистатическим методом // Станки и инструмент. 1991, № 6, с. 16-18.

18. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т.1 / Под ред. В.В. Бушуева / Учебник для вузов / Бушуев В.В., Сабиров Ф.С. и др. - М.: Изд-во “Станкин”, 1993. 584 с.

19. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т.2 / Под ред. В.В. Бушуева / Учебник для вузов / Бушуев В.В., Сабиров Ф.С. и др. - М.: Изд-во “Станкин”, 1994. 656 с.

20. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Квазистатический метод измерения баланса упругих перемещений несущей системы станков // Измерительная техника. 2006, № 6, с. 32-35.

21. Козочкин М.П., Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Диагностика и мониторинг сложных технологических процессов с помощью измерения виброакустических сигналов // Измерительная техника. 2006, № 7, с. 30-34.

22. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Виброакустический сигнал как информация о состоянии инструмента и заготовок в автоматизированных производствах / Труды международной НТК «Информационные средства и технологии». В 3-х томах. Т. 3. - М.: МЭИ, 2007, с. 136-140.

23. Сабиров Ф.С. Моделирование динамических характеристик в рабочем пространстве металлорежущих станков. / Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии: Сборник докладов Междунар. науч.-практич. конф. - Белгород: Изд-во БГТУ, 2007. Ч.6, с. 127-131.

24. Сабиров Ф.С. Построение моделей динамических систем станков по результатам испытаний / X-ая науч.конф. МГТУ «Станкин» и «УНЦ матем. моделир. МГТУ «Станкин» - ИММ РАН». М. 2007, с. 222-226.

25. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Оценка состояния заготовок в автоматизированном производстве виброакустическими методами // Вестник РУДН. Серия инженерные исследования (технич. науки), 2008 г., № 2, с. 56-61.

26. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Оперативная диагностика в металлообработке / Диагностирование и контроль технологических систем в машиностроении: сб. материалов / сост. и ред. А.Р.Маслов. М.: МГТУ «Станкин», 2008, с. 162-170.

27. Сабиров Ф.С., Кочинев Н.А. Моделирование динамических характеристик станков в рабочем пространстве / Проблемы качества машин и их конкурентоспособности: материалы 6-й Междунар. НТК. Брянск, 2008, с. 487-488.

28. Сабиров Ф.С. Испытания и эксплуатация металлорежущего оборудования: учебное пособие/ Ф.С. Сабиров, Е.И. Шибанов. Тверь: ТГТУ, 2008. 80 с.

29. Сабиров Ф.С., Суслов Д.Н. Моделирование и расчет динамических характеристик шпиндельных узлов станков / Материалы ХХ-ой международной НТК по современным проблемам машиноведения. ИМАШ РАН. М. 2008.

30. Хомяков В.С., Сабиров Ф.С., Толстов К.М. Испытание, исследование, ремонт и модернизация станков: учебное пособие. М.: МГТУ «Станкин», 2008, ч. 1 и ч. 2 - 86 с.

31. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Оценка состояния заготовок виброакустическими методами // СТИН. № 6, 2008, с. 31-34.

32. Хомяков В.С., Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С Моделирование и расчет динамических характеристик шпиндельных узлов // "Вестник УГАТУ". Т12, 2(30), 2009, с. 76-82.

33. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Попиков А.Н. Виброакустическая диагностика при твердом точении // Вестник МГТУ «Станкин». 2009, № 1(5), с. 23-29.

34. Хомяков В.С., Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Экспериментальное и расчетное исследование динамических характеристик шпиндельных узлов // СТИН. № 3, 2009, с. 5-9.

35. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Аттракторы при резании и перспективы их использования в диагностике // Измерительная техника. 2009, № 2, с. 37-41.

36. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Измерение динамических характеристик станков методом импульсного нагружения // Измерительная техника. 2009, № 6, с. 39-41.

37. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Виброакустическая диагностика шпиндельных узлов // СТИН, № 5, 2009, с. 8-12.

38. Сабиров Ф.С., Кочинев Н.А., Козочкин М.П., Хомяков В.С., Суслов Д.Н., Сенькина В.В. Диагностика, моделирование и расчет шпиндельных узлов станков // «Комплект: ИТО». 2009, № 3, с. 52-54.

39. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Попиков А.Н. Исследование процесса твердого точения // "Вестник УГАТУ". Т.12, 4(33), 2009, с. 24-30.

40. Kochinev N.A., Sabirov F.S., Savinov Yu.I. Determination of Balance of Elastic Displacements of the Suspension System of a Machine Tool by the Quasistatic Method.// Soviet Engineering Research. Allerton Press, inc., Vol. 11, No 6, 1991, p. 128-130.

41. Kochinev N.A., Sabirov F.S. Quasi-static Method of Measuring the Balance of Elastic Displacements of the Supporting System of Machine Tools.// Measurement Techniques, Springer New York. Vol. 49, No 6, 2006, p. 572-578.

42. Kozochkin M.P., Kochinev N.A., Sabirov F.S. Diagnostics and monitoring of complex production processes using measurement of vibration-acoustic signals // Measurement Techniques, Springer New York.Vol. 49, No 7, 2006, p. 672-678.

43. Kozochkin M.P., Sabirov F.S. Vibroacoustic Estimation of the State of Blanks // Russian Engineering Research. Vol. 28, No 9, 2008, p. 918-920.

44. Kozochkin M.P., Sabirov F.S. Attractors in Cutting and their Future use in Diagnostics // Measurement Techniques, Springer New York. Vol. 52, No 2, 2009, p. 166-171.

45. Кудинов В.А., Сабиров Ф.С. и др. Устройство для исследования динамических характеристик металлорежущего станка. // А.С. СССР № 634145. G01M15/00; G06G7/48. БИОТЗ № 43, 1978.

46. Сабиров Ф.С., Козочкин М.П., Гучук В.В. Способ определения работоспособности режущего инструмента. // А.С. СССР № 842418. G01H1/08. БИОТЗ № 24, 1981.

47. Сабиров Ф.С., Козочкин М.П. и др. Резец. // А.С. СССР № 1342604. БИОТЗ № 37, 1987.

48. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С., Хомяков В.С. Программный комплекс для моделирования и расчета шпиндельных узлов станков SpinDyna // Св-во госрегистрации программы для ЭВМ № 2009611613. ОБПБТ № 2 (67), 2009.

49. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Программный комплекс для расчета динамических характеристик в рабочем пространстве станков WSDyna // Св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2009612302. ОБПБТ № 3 (68), 2009.

50. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С., Козочкин М.П. Программный комплекс сбора, обработки и анализа вибрационных сигналов nkRecorder // Св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2009613214. ОБПБТ № 4 (69), 2009.

Размещено на Allbest.ru

...