Разработка теоретических основ и реализация структурно упорядоченной сборки буровых долот

Оценка рационального значения момента затяжки резьбы согласно стратегии слепого поиска выполняется в пошаговом режиме. При этом на каждом шаге выполняется ступенчатое приращение момента , после чего производится измерение отклонения от соосности и оценивается объем зазора V в торцовом соединении. В результате выявляется эмпирическая зависимость роликовый буровой долот декомпозиция

,

где - номер шага увеличения момента затяжки.

При ручной сборке рациональный крутящий момент при затяжке соединения определяется с помощью динамометрического ключа путем пошагового увеличения момента до тех пор, пока отклонение от соосности сопрягаемых деталей на достигнутом шаге не превысит значение, полученное на предыдущем шаге , т.е. при выполнении условий

Изменение момента затяжки Мкл приводит к изменению плотности прилегания деталей по периметру соединения и перераспределению зон натягов и зазоров в стыке. Для анализа изменения угловых размеров этих зон в соединении при увеличении момента затяжки Мкл выполнена F - декомпозиция неподвижного РТ соединения с использованием метода отпечатков, результаты которой представлены на рис. 12.

Рис. 12. Зонная декомпозиция (F - декомпозиция) РТ соединения в зависимости от момента затяжки соединения: а - =20 Нм; б - =40 Нм

Как видно из рис. 12 с увеличением момента затяжки происходит уменьшение зоны зазоров и увеличение зоны натягов (см. рис. 11, п.2).

После выявления минимального значения отклонения от соосности выполняется разборка РТ соединения, затем следует окончательная затяжка с найденным рациональным крутящим моментом . Качество окончательной сборки РТ соединения оценивается минимальным значением отклонения от соосности и максимальной величиной плотности торцового соединения.

В отличие от рассмотренной стратегии слепого поиска, основанной на эмпирической оценке рациональных параметров сборки РТ соединений, стратегия направленного поиска основана на прогнозировании рационального положения сопрягаемых деталей с использованием расчетной модели, связывающей отклонение от соосности с геометрическими и механическими характеристиками соединения, а также с углом поворота одной из деталей соединения относительно другой, после касания торцов. Стратегия направленного поиска является более прогрессивной для достижения требуемой точности соединения в условиях серийного производства.

Для описания траектории перемещения оси симметрии корпуса в процессе его навинчивания на жестко закрепленный ниппель использовались дифференциальные уравнения Н.Н. Баутина и Е.А. Леонтовича, в которых граница допустимой траектории осей РТ соединения представлена окружностью единичного радиуса. В результате решения дифференциальных уравнений применительно к рассматриваемому объекту выведена полуэмпирическая расчетная модель, связывающая угол поворота корпуса в РТ соединении с отклонением от соосности

,

где - отклонение от соосности РТ соединения, мм; И - угол поворота корпуса при затяжке РТ соединения, град.; Ср, Ст - жесткости соответственно резьбового и торцового соединений, Н/мм; Рок - окружная сила затяжки РТ соединения, Н; J - момент инерции подвижной детали, Нмм2; RТ - радиус торцовой поверхности, мм; r - шаг резьбы, мм; - объем зазора в торцовом сопряжении, мм3.

Разработанная модель (11) позволяет при заданных конструктивных параметрах соединения (r, RТ) проводить автоматизированный поиск условий затяжки резьбы (, Pок, V), при которых в процессе сборки будет достигнуто минимальное отклонение от соосности сопрягаемых деталей. Пример решения данной задачи для соединения М602 с использованием программы MathCAD проиллюстрирован на рис. 13. Для данного соединения установлено, что рациональный угол поворота корпуса составляет рац =98,1 град. (точка №4), который обеспечивает минимальное отклонение от соосности соединяемых деталей =0,131 мм.

Р и с. 13. Расчетное положение оси корпуса в РТ соединении:

точки 1,2,3,4,5,6,7,8,9 характеризуют величину отклонения от соосности в зависимости от угла поворота корпуса; типоразмер F13 соответствует следующим начальным условиям: Ср=1944 Н/мм; Ст=11112 Н/мм; Рок= 96 Н; J=5,875х104 Нмм2; RТ=35 мм; r=2 мм; V=119 мм3

Исследования показали, что методика СУС неподвижных разъемных РТ соединений по вышеописанным стратегиям позволяет на 30% уменьшить отклонения от соосности по сравнению с методикой НС, основанной на методе полной взаимозаменяемости.

После затяжки РТ соединения следует этап его подготовки к сварке, заключающийся в выполнении трех прихваток, которые по методике НС равномерно располагаются по периметру стыка соединяемых деталей. Известно, что в процессе выполнения прихваток на локальном участке стыка происходит интенсивное выделение тепловой энергии, а после остывания формируются остаточные напряжения, вызывающие упругопластические деформации стыка и, как следствие изменение положения осей соединяемых деталей. При НС эти явления вносят дополнительную непредсказуемую погрешность в собираемое изделие. В процессе СУС предложено использовать прихватки, как еще один фактор, позволяющий повысить качество изделий, на основе изучения закономерности изменения отклонения от соосности РС соединений под действием эффектов, вносимых процедурой создания прихваток. При этом учитывается технологическая информация, полученная на этапе образования взаимосвязанного контура БРТ, входящего во внешний контур ВРС (см. рис. 11, п.3).

Возможность целенаправленной регулировки пространственного отклонения осей деталей РС соединений во внешнем контуре ВРС методом приложения локальных тепловых деформаций проверялась на конечно-элементной модели, построенной с использованием программы ANSYS. Результаты численных экспериментов показали, что сразу после выполнения прихватки возникает смещение оси корпуса в направлении, противоположном месту прихватки, обусловленное локальным тепловым расширением материалов соединяемых деталей в нагретой зоне. При охлаждении соединения ось корпуса начинает возвращаться в исходное положение, а после полного остывания ось оказывается смещенной в сторону прихватки. Причем, как следует из анализа полученной модели, на величину конечного смещения оси существенное влияние оказывает размер прихватки, что позволяет использовать этот фактор для повышения точности соединения. Так, к примеру, для соединения М60х2 увеличение размера прихватки L с 6 мм до 10 мм приводит к изменению смещения оси корпуса с 0,2 мм до 0,3 мм.

Поскольку тепловые деформации в соединении всегда направлены в сторону прихватки, это свойство предложено использовать для регулировки взаимного положения осей соединяемых деталей во внешнем контуре. При этом выбираются такие местоположения прихваток по периметру разделки кромок РС соединения, которые вызывают «желательные» деформации, компенсирующие смещения осей соединяемых деталей, полученные на предыдущих переходах. Таким образом, с каждой следующей прихваткой, осуществляется последовательное сближение осей соединяемых деталей. В процессе достижения требуемой соосности соединяемых деталей при выполнении сварки в результате формируется определенная, индивидуальная для каждого собираемого изделия гибкая s-структура местоположения прихваток. Эта s-структура является упорядоченной, поскольку местоположение каждой последующей прихватки определяется после оценки достигнутого эффекта при выполнении предшествующей прихватки.

После выполнения прихваток перед сваркой деталей РС соединения по окружности стыка измеряют отклонение от соосности корпуса и определяют зону максимального отклонения. Диаметрально противоположно этой зоне ставят метку №1, обозначающую место начала сварного шва. Далее измеряется отклонение от соосности в соседних точках, равноудаленных от найденной точки №1. Из них выбирается точка с максимальным отклонением, диаметрально противоположно которой ставится метка №2. Направление обхода сварки осуществляется из метки №1 в сторону метки №2.

Таким образом, вышеописанная методика СУС алмазных буровых долот позволяет обеспечить требуемые параметры качества изделия путем направленного регулирования технологических параметров сборки (момента затяжки, угла поворота корпуса, s-структуры расположения прихваток).

В шестой главе рассматриваются прикладные задачи СУС, на примере структурно упорядоченного комплектования роликов для двухрядных роликовых опор трехшарошечных буровых долот.

При традиционном методе комплектования роликов в долотном производстве осуществляется селекция роликов по их действительным диаметральным размерам на три селективные группы. Исследования роликовых опор, собранных по существующей технологии, показали что НС роликовых опор, несмотря на применение роликов из одной селективной группы, дает нестабильность показателей качества изделий, выражаемый разбросом ресурсных показателей опор.

Для уменьшения влияния случайных факторов при достижении требуемых значений параметров качества в технологию комплектования роликов вводится методика их структурного упорядочивания с применением m-структуры (см. главу 3), формирующей циклическое чередование роликов, принадлежащих различным селективным группам и -структуры (описана далее). При разработке методики СУС подвижных соединений решались две основные задачи. Первая задача включает рациональное комплектование роликов на основе поиска таких сочетаний их действительных размеров, которые бы удовлетворяли условию максимального расчетного ресурса изделий (4). Вторая задача включает алгоритм комбинаторного анализа размерных связей, как между соседними роликами, так и в комплекте в целом с учетом выбранной m-структуры. Поиск решения по разработанному алгоритму осуществляется автоматически в режиме реального времени с применением программного обеспечения, разработанного в среде Excel.

Для реализации алгоритмической процедуры комплектования роликов были разработаны следующие основные стратегии поиска рациональной m-структуры - статистическая стратегия случайного поиска с линейной тактикой и стратегия слепого поиска.

Стратегия слепого поиска СУС комплекта роликов предполагает, что комплект A(t), составленный из роликов, набранных строго в указанной последовательности из заданных селективных групп (но наугад в пределах одной селективной группы), обеспечит попадание зазоров между роликами B(t) в заданные пределы B*(t). При этом должно выполняться условие эффективности , при котором вероятность P события с благоприятным исходом {B(t) B*(t)} будет намного больше 0,5. Условие эффективности трехпараметрического процесса сборки структурно упорядоченного комплекта методом слепого поиска выражается неравенством

,

где P' - вероятности благоприятного исхода для трех параметров; XaБ, XaМ - случайные величины суммарных зазоров между роликами, соответственно на БРД и МРД; - разность между зазорами XaБ и XaМ.

При невыполнении условия (12) управление переходит алгоритму, основанному на стратегии случайного поиска с линейной тактикой, в котором из заданного набора селективных групп выполняется подбор роликов таких действительных размеров Dр, суммарная величина которых обеспечивает зазор Xa в заданных пределах. В этом случае требуемая величина суммарного зазора между роликами в комплекте обеспечивается подбором и замещением роликов, отличающихся действительными диаметрами и объединенных в структурно упорядоченный комплект, а случайные сложноконтролируемые факторы E(t), оказывающие влияние на процесс комплектации роликов в реальных условиях, определяются доверительной вероятностью случайной величины Xa. Примером неуправляемых факторов E(t) может служить случайная погрешность измерения действительных диаметральных размеров роликов на всех стадиях их комплектования.

В данном алгоритме процесс комплектования можно представить как многопараметрический преобразователь входных величин {А(t)}, представляющих собой множество исходных состояний комплектующих деталей, реализующих любой допустимый набор роликов в выходной параметр B = f(Xa)- суммарный зазор между роликами в комплекте. Указанное множество {А(t)} наборов роликов для БРД и МРД, составляет -структуру комплектов. Управляемым параметром Х в данной стратегии СУС является величина диаметра роликов Dр, оказывающая непосредственное влияние на зазор между роликами Xa в соединении. Процесс управления сводится к случайному перебору о и замене имеющегося ролика в комплекте на ролик с другими действительными размерами Dр{о), но принадлежащий к той же селективной группе, что и заменяемый. При этом качество сборки Q оценивается по величине достигнутого зазора B(t)=Xa относительно допустимого зазора B*(t), а необходимые и достаточные условия эффективности СУС записываются в виде

Q = [B(t) - B*(t)] =

Процесс сборки, отвечающий критериям (13), должен обеспечивать экстремумы сумм действительных размеров роликов, составляющих комплект по двум роликовым дорожкам и, соответственно, минимизировать фактические зазоры между роликами в опоре, т.е.

.

В результате наложения управляющего воздействия X на процесс сборки путем замены ролика на другой ролик при формировании -структуры различают два вида реакций R. Отрицательная реакция возникает в ответ на управление X, которое не приводит к выполнению поставленной подцели. Эта реакция в соответствии с алгоритмом управления вызывает очередную случайную замену этого ролика на следующий ролик. Положительная реакция процесса сборки на управление соответствует достижению поставленной подцели управления после замены ролика на другой. При появлении положительной реакции в комплекте сохраняется тот ролик, диаметр которого обеспечил выполнение подцели. В соответствии с этим разработан алгоритм СУС, включающий следующие этапы: 1) предварительный контроль показателя качества; 2) замещение ролика другим роликом, выбранным из случайной совокупности роликов данной селективной группы; 3) замену или возвращение ролика на исходную позицию в последовательности набора комплекта роликов - структуры. При этом не должна нарушаться периодичность размещения роликов в комплекте относительно заданной базисной последовательности селективных групп.

Алгоритм поиска с использованием метода подстановок начинается с определения базисной последовательности размещения роликов в комплекте. Для повышения эффективности процедуры поиска рациональной -структуры роликов в программном пакете Delphi7 разработана программа, учитывающая комплектование роликов из разных селективных групп. С использованием данной программы проведено сравнение эффективности методик СУС и НС по величине объема незавершенного производства Nпр при комплектовании роликов. Анализ результатов численного моделирования показал, что из всевозможных вариантов m-структур лишь два варианта - (Dmin, Dsr, Dmax,)…/(dmin, dmax, dsr,)… и (Dsr, Dmin, Dmax,)…/(dmin, dmax, dsr,)… - имеют наибольшее количество собранных роликовых опор, удовлетворяющих требованиям качества изделия. Установлено, что лимитирующему критерию объема незавершенного производства отвечает, по крайней мере один эффективный алгоритм СУС комплектов роликов, обеспечивающий стабильные показатели качества собранного узла. Установлено, что применение технологии СУС с рациональной m-структурой по сравнению с технологиями НС позволяет в два раза уменьшить объем незавершенного производства при комплектовании роликов в двухрядные роликовые опоры трехшарошечных буровых долот.

Завершающим этапом сборки комплектов больших и малых роликов является их вакуумная упаковка в полиэтилен, которая необходима для сохранения рациональной структурной последовательности роликов в комплекте. На рис. 14 показан пример упакованного на вакуумной установке комплекта больших 16 шт. и малых 11 шт. роликов для СУС одной двухрядной роликовой опоры трехшарошечного бурового долота 215,9С-ГВ.

Рис. 14. Упакованные комплекты роликов БРД и МРД

В седьмой главе приводятся результаты технико-экономического анализа эффективности предлагаемых разработок на основе торетико-экспериментальных исследований, опытно-промышленной проверки и внедрения СУС в долотное производство.

С развитием нефтяной, газодобывающей и горнорудной промышленности увеличиваются требования к качеству изготовления трехшарошечных и алмазных буровых долот. С целью повышения качества буровых долот и оценки технико-экономического эффекта от внедрения разработанных в диссертации стратегий и методик СУС проведены теоретико-экспериментальные исследования и сравнительный анализ СУС трехшарошечных и алмазных буровых долот, с показателями традиционной НС. Оценка влияния технологических параметров СУС на эксплуатационные характеристики изделий проводилась с использованием имитационных моделей эксплуатации трехшарошечных и алмазных буровых долот, разработанных с помощью программного продукта Adams.

На основе новой методологии СУС разработаны и внедрены в нефтяной, газодобывающей и горнорудной промышленности новые технологии сборки трехшарошечных и алмазных буровых долот, блок-схемы которых представлены на рис. 15-16.

Внедрение разработанных технологий СУС проведено на заводах, специализирующихся на изготовлении буровых долот. В ОАО “Волгабурмаш” по новым патентованным технологиям (патенты РФ №2332551, №2343060) собрана партия трехшарошечных буровых долот с подвижными неразъемными соединениями роликовых опор 215,9 С-ГВ, а также партия алмазных буровых долот с неподвижными неразъемными резьбосварными соединениями 215,9FD-368SМ. Разработанная технология СУС использовалась также в ОАО “Уралбурмаш” при сборке трехшарошечных буровых долот III 244,5 ОК-ПВ и III 250,8 ТКЗ-ПВ, в ОАО “Дрогобычский долотный завод” при сборке трехшарошечных буровых долот 215,9 ТКЗ-ПВ, в ОАО “Сарапульский машзавод” при сборке корпусных трехшарошечных буровых долот III490С-ЦВ и III508М-ЦГВ. Вышеуказанные буровые долота испытывались в полевых условиях при бурении карьеров в ОАО “Павловскгранит”, а также при бурении нефтяных и газовых скважин на Царичанской, Грачёвской, Сорочинско-Никольской и Восточно-Радовской площадях Оренбургской области, на Антиповско-Балыклейском месторождении Волгоградской области. Долота, собранные по новой технологии сборки в сравнении с долотами, собранными по серийной технологии, показали более высокие эксплуатационные показатели: проходка в среднем увеличилась на 16%, а ресурс - на 14%, при сохранении механической скорости бурения.

Разработанная технология СУС прошла производственные испытания в подшипниковой промышленности. В ЗАО “Самарский подшипниковый завод-4” и в ОАО “Подшипник” были собраны и испытаны партии подшипников бессепараторного типа с полным наполнением 702202, 532322, 102409 и 2312КМ. В результате испытаний установлено увеличение срока службы вышеуказанных подшипников в среднем на 15%.

Акты и протоколы внедрения, а также подтвержденные экономические расчеты показывают высокую экономическую эффективность полученных в диссертационной работе результатов. Общий экономический эффект от применения буровых долот, собранных по технологии структурно упорядоченной сборки составляет 732 000 рублей. Экономический эффект от применения технологии структурно упорядоченной сборки в действующем производстве алмазных буровых долот в ОАО “Волгабурмаш” составляет 153 500 рублей для одного типа долота.

Результаты диссертации также нашли применение в учебном процессе Самарского государственного технического университета. Они отражены в монографии и учебных пособиях, используются студентами в курсовом и дипломном проектировании, а также в ряде лабораторных работ.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В результате выполненных исследований решена крупная научная проблема, заключающаяся в разработке методологии структурно упорядоченной сборки буровых долот, имеющая важное хозяйственное значение.

1. Разработана концепция структурно упорядоченной сборки, основанная на идеях о возможности: выявления однозначной взаимосвязи между выходными параметрами изделий и структурой расположения сборочных элементов; описания структуры интегральными параметрами; создания на этапе сборки упорядоченной структуры изделий, обеспечивающей повышение их качества. На основе данной концепции разработана методология структурно упорядоченной сборки трехшарошечных и алмазных буровых долот, включающая декомпозицию изделий с выявлением структурных параметров соединений, разработку моделей, описывающих обратные связи между выходными и структурными параметрами изделий, и выбор рациональной структурной схемы сборки по критерию максимального качества изделий. Данная методология позволяет управлять показателями качества буровых долот на этапе сборки.

2. Разработан метод структуризации буровых долот, в котором изделие представляется совокупностью контуров (Р-декомпозиция) и зон (F-декомпозиция). Показано, что структура расположения деталей в каждом контуре может быть выражена в виде последовательности (m-структура, s-структура, -структура) или обобщенных сборочных параметров, через которые устанавливается взаимосвязь между сборочным процессом и показателями качества изделий. Установлено, что выбором рациональных структурных параметров достигается повышение качества буровых долот.

3. Разработана математическая расчетная модель, связывающая ресурс двухрядной роликовой опоры трехшарошечного бурового долота с технологическими параметрами структурно упорядоченной сборки, учитывающая стационарную m-структуру расположения роликов в комплектах, фазовое смещение комплектов роликов на большой и малой роликовых дорожках, а также перераспределение эксплуатационной нагрузки в опоре, зависящее от структуры расположения роликов на беговых дорожках по отношению к расположению породоразрушающих зубков (коэффициент вариации ). На основе полученной модели разработана программа для ЭВМ, позволяющая автоматизировать оценку рациональных технологических параметров структурно упорядоченной сборки, обеспечивающих максимальный ресурс двухрядной роликовой опоры.

4. Предложен параметр Z, характеризующий контактные взаимодействия деталей в зонах двухрядных роликовых опор (F-декомпозиция), позволяющий выявить зону заклинивания роликов в опоре. Впервые получены численные значения параметра Z для всех зон подвижного соединения. С учетом найденных значений данного параметра разработаны модели, позволяющие выбрать рациональные зазоры (суммарные зазоры между роликами в комплекте и суммарные диаметральные зазоры ) с учетом m-структуры расположения роликов в опоре.

5. Разработан алгоритм структурно упорядоченной сборки трехшарошечных буровых долот, обеспечивающий равнонагруженность секций на основе регулирования высоты их подъема с учетом конструктивно-технологических особенностей (расположения породоразрушающих зубков) шарошек долота и расчетного ресурса секций (опор).

6. Разработана совокупность расчетных моделей, связывающих точность взаимного расположения поверхностей сопрягаемых деталей (отклонение от соосности) резьботорцовых и резьбосварных соединений алмазных буровых долот с технологическими параметрами структурно упорядоченной сборки, учитывающих влияние момента затяжки Мкл (при стратегии слепого поиска), угла поворота корпуса (при стратегии направленного поиска), гибкую s-структуру расположения и размеры прихваток. Данные модели позволяют выбрать рациональные технологические параметры, обеспечивающие минимальное отклонение от соосности на каждом этапе структурно упорядоченной сборки алмазных буровых долот.

7. Разработаны эффективные алгоритмы структурно упорядоченной сборки комплектов роликов на основе стратегий слепого и случайного поиска, обеспечивающие рациональные зазоры в опоре и позволяющие в 2 раза сократить объемы незавершенного производства по сравнению с неупорядоченной сборкой.

8. Разработан комплекс технических и программных средств, необходимых для реализации структурно упорядоченной сборки буровых долот, включающие приспособления для обеспечения требуемого фазового угла при сборке двухрядных роликовых опор трехшарошечных буровых долот, и требуемого угла поворота корпуса при сборке алмазных буровых долот, а также программы для возможности расчета ресурса двухрядных роликовых опор и комплектования роликов в инженерной практике.

9. Разработаны имитационные модели эксплуатации буровых долот, позволившие оценить влияние технологических параметров сборки на эксплуатационные параметры собранных изделий и обосновать эффективность технологии структурно упорядоченной сборки по сравнению с неупорядоченной сборкой.

10. Разработанные на основе методологии структурно упорядоченной сборки технологии прошли апробацию и внедрены на долотостроительных предприятиях России и стран ближнего зарубежья, а также на предприятиях, специализирующихся на производстве подшипников. Долота, собранные по новой технологии сборки в сравнении с долотами, собранными по серийной технологии неупорядоченной сборки, имеют более высокие эксплуатационные показатели по проходке (увеличение в среднем на 16%) и по ресурсу (увеличение в среднем на 14%). Общий экономический эффект от внедрения технологий структурно упорядоченной сборки составил 885,5 тыс. руб.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ РАБОТЫ ИЗЛОЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ

Научная монография

1. Рыльцев И.К. Структурно упорядоченная технология сборки изделий тяжелого машиностроения: монография / И.К. Рыльцев, А.Н. Журавлев // М.: Машиностроение-1. 2007. - 329 с.

Статьи в ведущих рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ

2. Журавлев А.Н. Упорядоченная сборка двухрядных роликовых опор / А.Н. Журавлев // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2004. - №10. - С. 14-18.

3. Журавлев А.Н. Ресурсосберегающая технология сборки тяжелонагруженных двухрядных роликовых опор / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Тяжелое машиностроение. - 2004. - №10. - С. 29-31.

4. Журавлев А.Н. Взаимосвязь жесткости тяжелонагруженных многорядных роликовых опор с их структурной размерной составляющей / А.Н. Журавлев // Вестник Самарского государственного технического университета. - Вып. 39. - 2005. - С. 118-123.

5. Журавлев А.Н. Упорядоченная сборка опор буровых шарошечных долот / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - Т. 7. - Номер 2, Июль -Декабрь. - 2005. - С. 442-449.

6. Журавлев А.Н. Влияние структурного фактора упорядоченной сборки на динамические параметры роликовых опор / А.Н. Журавлев // Тяжелое машиностроение. - 2006. - №2. - С. 25-27.

7. Рыльцев И.К. Комплектование роликов многорядных опор качения / И.К. Рыльцев, А.Н. Журавлев, А.Э. Воловненко // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2006. - №5. - С. 14-19.

8. Журавлев А.Н. Математическая модель структурно упорядоченной сборки многорядных роликовых опор / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Вестник Самарского государственного технического университета. - Вып. 41. - 2006. - С. 123-126.

9. Журавлев А.Н. Оценка качества структурно упорядоченной сборки под сварку резьбовых соединений / А.Н. Журавлев, М.А. Борисов // Известия Томского политехнического университета. - №2, Т. 311. - 2007. - С. 27-30.

10. Журавлев А.Н. Влияние геометрических параметров соединений на работоспособность бессепараторных роликовых опор / А.Н. Журавлев // Известия Томского политехнического университета. - №3, Т. 310. - 2007. - С. 36-40.

11. Журавлев А.Н. Взаимодействие роликов в структурно упорядоченной опоре бурового долота / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Тяжелое машиностроение. - 2007. - №10. - С. 20-22.

12. Журавлев А.Н. Структурно упорядоченная сборка под сварку резьбовых соединений алмазных буровых долот / А.Н. Журавлев, М.А. Борисов // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2007. - №7. - С. 18-23.

13. Журавлев А.Н. Моделирование волновых процессов в механике структурно ориентированных взаимодействий твердых тел / А.Н. Журавлев // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - Т. 9. - Номер 3, Июль -Сентябрь. - 2007. - С. 691-695.

14. Журавлев А.Н. Моделирование работы бурового алмазного долота, собранного по методу структурно упорядоченной сборки / А.Н. Журавлев, С.В. Толоконников // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2008. - №5. - С. 10-12.

15. Журавлев А.Н. Анализ технологических связей структурно упорядоченной сборки резьбосварных соединений / А.Н. Журавлев // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2008. - №7. - С. 9-11.

16. Журавлев А.Н. Исследование влияния силового фактора на геометрическую точность резьботорцовых соединений при структурно упорядоченной сборке / А.Н. Журавлев // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2008. - №8. - С. 8-11.

17. Журавлев А.Н. Использование метода неразрушающего контроля для проверки качества сборки и сварки резьбосварных соединений / А.Н. Журавлев // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - Т. 10. - Номер 3, Июль - Сентябрь. - 2008. - С. 865-869.

18. Журавлев А.Н. Разработка алгоритма синхронизации взаимодействия роликов в опорах буровых долот при структурно упорядоченной сборке / А.Н. Журавлев // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №5. - С.18-23.

19. Борисов М.А. Влияние тепловых деформаций на качество сборки под сварку резьбовых соединений / М.А. Борисов, А.Н. Журавлев // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - Т. 11. - Номер 3, - 2009. - С. 241-244.

20. Журавлев А.Н. Анализ групповых свойств взаимодействия роликов в опорах бессепараторного типа статистическим методом / А.Н. Журавлев // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - Т. 11. - Номер 3, - 2009. - С. 236-240.

21. Журавлев А.Н. Разработка методологии структурно упорядоченной сборки сложных механических систем на основе декомпозиции взаимодействия соединений / А.Н. Журавлев // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №9. - С.21-27.

Статья в ведущем рецензируемом издании, рекомендованном

ВАК Украины

22. Журавлев А.Н. Теоретические основы структурно упорядоченной сборки буровых трехшарошечных долот / А.Н. Журавлев, С.В. Толоконников // Розвiдка та розробка нафтових i газових родовищ. - 2008. - №2(27). - С. 76-82.

Патенты на изобретение

23. Патент РФ № 2253053. Способ сборки подвижных соединений подшипниковых узлов / И.К. Рыльцев, А.Н. Сурков, А.Н. Журавлев. Опубл. 27.05.2005. Бюл. №15.

24. Патент РФ №2332551. Способ сборки шарошечного долота / И.К. Рыльцев, А.Н. Журавлев, С.В. Толоконников. Опубл. 27.08.2008. Бюл. №24.

25. Патент РФ №2332552. Опора бурового шарошечного долота / И.К. Рыльцев, А.Н. Журавлев, С.В. Толоконников. Опубл. 27.08.2008. Бюл. №24.

26. Патент РФ №2343060. Способ сварки резьбовых соединений / И.К. Рыльцев, А.Н. Журавлев, М.А. Борисов. Опубл. 10.01.2009. Бюл. №1.

27. Патент РФ №2359102. Опора бурового шарошечного долота / А.Н. Журавлев Опубл. 20.06.2009. Бюл. №.17.

Работы, опубликованные в других изданиях

28. Журавлев А.Н. Моделирование процесса взаимодействия роликов в опорах буровых долот / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. тр. межд. науч. - техн. конф. “Актуальные проблемы надежности технологических, энергетических и транспортных машин ”. - Самара. - Т. 1. - М.: Машиностроение. 2003. - С. 273-276.

29. Журавлев А.Н. Управление качеством сборки опоры бурового шарошечного долота / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. тр. всерос. науч.-техн. конф. “Интеллектуальные системы управления и обработки информации”. - Уфа. 2003. - С. 106.

30. Журавлев А.Н. Математическое моделирование процесса сборки подвижных соединений бурового шарошечного долота / А.Н. Журавлев // Сб. тр. молодеж. науч.-техн. конф. “Будущее технической науки ”. - Н.-Новгород. 2004. - С. 143-144.

31. Журавлев А.Н. Моделирование сборки роликовых опор с динамикой групповых взаимодействий подвижных деталей / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Динамика технологических систем ”. - Саратов. 2004. - С. 118-121.

32. Журавлев А.Н. Влияние упорядоченной сборки на эксплуатационные параметры двухрядных роликовых опор / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Высокие технологии в машиностроении”. - Самара. 2004. - С. 74-76.

33. Журавлев А.Н. Технология упорядоченной сборки трехсекционных двухрядных роликовых опор / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Современные проблемы машиностроения”. - Томск. 2004. - С. 397-400.

34. Журавлев А.Н. Динамическая модель сборки бессепараторных роликовых опор / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Обеспечение и повышение качества машин на этапах их жизненного цикла”. - Брянск. 2005. - С. 101-103.

35. Журавлев А.Н. Структурная оптимизация упорядоченной сборки роликовых опор бурового долота / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении ”. - Тюмень. 2005. - С. 233-235.

36. Журавлев А.Н. Математическая модель взаимодействия роликов в структурно упорядоченной многорядной опоре бурового долота/ А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Инфокоммуникационные технологии в науке и технике”. - Ставрополь. 2006. - С. 129-131.

37. Журавлев А.Н. Стабилизация качества сборки опор буровых долот / А.Н. Журавлев // Вестник Курганского государственного университета. №1(05) 2006. - С. 40-42.

38. Журавлев А.Н. Моделирование волновых процессов циклических взаимодействий роликов в опорах качения / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. конф. “Инновации в науке и технике 2006”. - Калининград. 2006. - С. 119-121.

39. Журавлев А.Н. Моделирование волновых процессов в опорах буровых долот / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Современные проблемы машиностроения ”. - Томск. 2006. - С. 12-15.

40. Журавлев А.Н. Структурно упорядоченная сборка под сварку резьбового соединения буровых алмазных долот / А.Н. Журавлев, М.А. Борисов // Сб. тр. науч.-техн. интерн.-конф. “Высокие технологии в машиностроении”. - Самара. 2006. - С. 135-140.

41. Журавлев А.Н. Исследование процесса заклинивания роликовых опор буровых долот / А.Н. Журавлев // Сб. научн. тр. “Процессы и оборудование металлургического производства”. Вып. 7. Магнитогорск. 2006. - С. 114-118.

42. Журавлев А.Н. Пути повышения работоспособности многорядных роликовых опор бессепараторного типа / А.Н. Журавлев // Сб. тр. всерос. конф.-семин. “Научно-техническое творчество: проблемы и перспективы”. - Сызрань. 2007. - С. 30-35.

43. Журавлев А.Н. Исследование износа роликов в опорах буровых шарошечных долот / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Актуальные проблемы трибологии”. - Т. 3. Самара. 2007. - С. 143-151.

44. Журавлев А.Н. Моделирование взаимодействия роликов в тяжелонагруженных опорах / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Наука и образование-2007”. Электронный ресурс. Информрегистр 0320700491. Мурманск. 2007. - С. 145-148.

45. Журавлев А.Н. Моделирование процесса сборки под сварку резьбового соединения бурового алмазного долота / А.Н. Журавлев, М.А. Борисов // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Наука и образование-2007”. Электронный ресурс. Информрегистр 0320700491. Мурманск. 2007. - С. 131-134.

46. Журавлев А.Н. Определение влияния температурного фактора на точность взаимного расположения деталей, собираемых посредством резьбы / А.Н. Журавлев, М.А. Борисов // Сб. тр. науч.-техн. интерн.-конф. “Высокие технологии в машиностроении”. Самара. 2008. - С. 178-182.

47. Журавлев А.Н. Моделирование процесса эксплуатации буровых долот с учетом процессов сборки / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Инфокоммуникационные технологии в науке, производстве и образовании”. - Ставрополь. 2008. - С. 247-249.

48. Журавлев А.Н. Влияние сварочных воздействий на соосность резьбосварных соединений алмазных долот / А.Н. Журавлев // Сб. тр. всерос. конф.-семин. “Научно-техническое творчество: проблемы и перспективы”. - Сызрань. 2008. - С. 55-59.

49. Журавлев А.Н. Динамические задачи структурной оптимизации процессов упорядоченной сборки многорядных роликовых опор / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Вибрация-2008”. - Курск. 2008. - С. 169-175.

50. Журавлев А.Н. Определение параметрических связей между соосностью и тепловыми деформациями в резьбосварном соединении / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. конф. “Инноватика-2008”. - Ульяновск. 2008. - С. 257-258.

51. Журавлев А.Н. Математическая модель управления положением оси резьботорцового соединения при структурно упорядоченной сборке / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. научн. тр. “Автоматизация и современные технологии изготовления, сборки, контроля и управления процессами в машино - и приборостроении”. Ковров, 2008. - С. 115-125.

52. Журавлев А.Н. Исследование влияния селективной сборки на соосность резьботорцовых соединений буровых алмазных долот / А.Н. Журавлев, И.К. Рыльцев // Сб. научн. тр. “Автоматизация и современные технологии изготовления, сборки, контроля и управления процессами в машино - и приборостроении”. Ковров, 2008. - С. 110-114.

53. Журавлев А.Н. Влияние погрешности взаимного расположения соединяемых деталей на эксплуатационные характеристики изделия / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении”. - Тюмень. 2008. - С. 184-188.

54. Журавлев А.Н. Размерный анализ резьботорцового соединения бурового алмазного долота / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. “Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении”. - Тюмень. 2008. - С. 188-191.

55. Журавлев А.Н. Разработка содержательных аспектов методологии структурно упорядоченной сборки сложных механических систем / А.Н. Журавлев // Сб. тр. межд. конф. “Инноватика-2009”. - Ульяновск. 2009. - С. 165-166.

56. Журавлев А.Н. Применение геометрической теории декомпозиции к разработке структурно упорядоченных процессов сборки изделий / А.Н. Журавлев // Сб. тр. всерос. конф.-семин. “Научно-техническое творчество: проблемы и перспективы”. - Сызрань. 2009. - С. 152 - 155.

Учебно-методические издания

57. Рыльцев И.К. Проектирование технологии сборки изделий / И.К. Рыльцев, А.Н. Журавлев // Учеб. пособ. с грифом учебно-методического объединения вузов: Самар. гос. техн. ун - т. Самара, 2005. - 155 с.

58. Рыльцев И.К. Технологическая подготовка гибкого производства / И.К. Рыльцев, А.Н. Журавлев, С.В. Толоконников // Учеб. пособ.: Самар. гос. техн. ун - т. Самара, 2006. - 96 с.

Размещено на Allbest.ru