Затем вставляют запорный болт, закрепляют механизм и соединяют цепь расцепного привода с отверстием в балансире валика подъемника.

В правильно собранной автосцепке:

- ударная поверхность лапы замкодержателя и часть замка выходят в зев. При таком положении деталей механизм готов к автоматическому сцеплению;

- замок уходит внутрь от усилия, направленного со стороны зева или приложенного к рукоятке расцепного рычага, и возвращается в первоначальное положение при снятии этих усилий;

- нельзя утопить замок в корпус, если туда предварительно введена лапа замкодержателя.

Испытание после ремонта (обмеры)

Проверка деталей автосцепного устройства шаблонами.

После ремонта автосцепок их детали осматривают и обмеряют шаблонами.

Шаблоны имеют установленные номера и действуют по принципу проходных и непроходных.

При установке автосцепного устройства на вагон необходимо проверить расстояние от упора головки корпуса до ударной розетки, которое должно быть у грузовых вагонов с ударной розеткой, выступающей от концевой балки на 185 мм, не менее 70 мм при полностью утопленном положении автосцепки и не более 90 мм - при выдвинутом положении. Для грузовых вагонов, имеющих розетку, выступающую от концевой балки на 130 мм, эти расстояния должны быть соответственно не менее 120 мм и не более 140 мм.

7. Применяемое оборудование, приспособления и инструменты при ремонте автосцепки СА-3

Замок автосцепки проверяется шаблонами:

· проходной вырез шаблоном 852р;

Рис. 6 Шаблон 852р.

· толщину замыкающей части замка по всей её высоте проверяют до ремонта непроходным шаблоном 899р;

Рис. 7 Шаблон 899р

· положение задней кромки овального отверстия относительно торца замка на соответствие шаблону 839р;.

Рис. 8 Шаблон 839р

· положение шипа, его диаметр и кромку прилива на соответствие шаблону 833р.

Рис. 9 Шаблон 833р

Износ прилива для шипа по поверхности, очерченной радиусом 24 мм, проверяется шаблоном 833р.

Рис. 10 Шаблон 833р.

- направляющий зуб на соответствие шаблону 943р,

Рис. 11 Шаблон 943р.

При несоответствии шаблонам или при наличии других неисправностей - замок ремонтируют.

Шаблон 821Р-1 предназначен для проверки ширины зева

Рис. 12 шаблон 821р-1.

При ТО-3 и деповском ремонте вагонов длину малого зуба и расстояния от ударной стенки зева до тяговой кромки большого зуба проверяют шаблоном 893Р.

Контур зацепления корпуса проверяют проходным шаблоном 827Р.

Рис. 13 шаблон 827Р.

Шаблон 852Р служит для контроля толщины и прямолинейности замка.

Рис. 14 шаблон 852Р.

Толщину замыкающей части замка проверяют непроходным шаблоном 899Р.

Рис. 15 шаблон 899Р.

Исправность предохранителя проверяют шаблоном 800Р-1, подъемника - 847Р.

Рис. 16 шаблон 800Р-1.

Рис. 17 шаблон 847Р.

шаблон 848р - для контроля ширины кармана для замка.

Рис. 18 шаблон 848р.

шаблон 914р/2М - для контроля ударной поверхности малого зуба.

Рис. 19 шаблон 914р/2М.

шаблон 914р/25 -для контроля контура зацепления.

Рис. 20 шаблон 914р/25.

шаблон 884р - для контроля длины малого зуба и расстояния от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба.

Рис. 21 шаблон 884Р.

Приспособление ИН 142 - для контроля длины хвостовика автосцепки.

шаблон 914р/21а - для контроля ударных поверхностей контура зацепления.

Рис. 22 шаблон 914р/21а.

шаблон 806р - для контроля диаметра шипа для замкодержателя.

Рис. 23 шаблон 806р.

шаблон 797р - для контроля диаметра соосности отверстия для валика подъемника.

Рис. 24 шаблон 797р.

молоток слесарный, ломик-калибр для проверки износов в контурах зацепления автосцепок.

Стенды и приспособления

Стенд для ручной, автоматической и полуавтоматической наплавки корпуса автосцепки. На таком стенде можно устанавливать корпус на необходимой высоте при помощи электродвигателя, вращать его в вертикальной плоскости и вокруг собственной продольной оси, поворачивать на некоторый угол в плоскости, проходящей через ось крепления поворотной рамки, т.е. добиваться любого нужного положения корпуса для удобного выполнения работ. Особенно это важно при автоматической или полуавтоматической наплавке, когда необходимо точно соблюдать предусмотренные технологией углы наклона наплавляемых поверхностей.

Рассматриваемый стенд позволяет устанавливать корпус в поворотном диске при отсутствии подъемного устройства в кабине сварщика. Корпус ставят вертикально хвостовиком вверх, на него опускают рамку так, чтобы хвостовик вошел в отверстие диска, закрепляют в этом положении, после чего поднимают на нужную высоту.

Рис. 25. Стенд для сварочных работ на корпусе автосцепки

Рис. 26 Приспособление для приварки полочки в корпусе автосцепки

Широкое распространение получила наплавка износостойким металлом, позволяющая существенно увеличить межремонтный период работы детали и, следовательно, сократить затраты на содержание автосцепного устройства. Наплавку износостойким металлом осуществляют на полуавтоматической установке УНА-2. На этой установке тяговые и ударные поверхности контура зацепления наплавляют порошковой проволокой ПП-ТН350, ПП-ТН500.

Рис. 27. Установка УНА для наплавки корпуса автосцепки износостойким металлом и последующей обработки

Шлифовальные круги используют для зачистки поверхностей, наплавленных на установке УНА-2, которые при правильном соблюдении технологии получаются достаточно ровными и не требуют иной обработки. Тяговую и ударную поверхности малого зуба зачищают кругом диаметром 300 мм, а тяговую поверхность большого зуба и ударную стенку зева - кругом диаметром 100 мм. автосцепка сварочный ремонт износостойкий

Рис. 28. Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обработки поверхностей контура зацепления корпуса

Данное приспособление применяют также для обработки поверхностей контура зацепления на горизонтально-фрезерном станке, но для этого его части соединяют посредством приварки косынок и угольников.

Помимо оборудований, приспособлений и инструментов, указанных применяют и другие их виды.

8. Техника безопасности при ремонтных работах при ремонте автосцепки СА-3

При выполнении технического обслуживания и ремонта вагонов на станционных путях осмотрщики вагонов и слесари должны начинать работу после получения от оператора ПТО разрешения, которое он дает после включения системы централизованного ограждения состава или получения информации об ограждении переносными сигналами. При замене деталей автосцепного устройства в составе необходимо раздвинуть состав не менее чем на 10 м и со стороны расцепленных вагонов установить спаренные тормозные башмаки. Детали автосцепного устройства, которые могут упасть на путь во время подачи вагона к месту ремонта, должны быть надежно закреплены или заменены.

Перед началом работы по ремонту автосцепного устройства осмотреть и привести в исправность запоры бортов платформ и крышек люков полувагонов. Крышки люков полувагонов должны быть закрыты, а борта платформы подняты и закреплены или сняты.

Демонтаж и монтаж автосцепок и упряжного устройства должны производиться с применением грузоподъемного крана или специального подъемника. Обстукивать корпус поглощающего аппарата с заклинившимися деталями допускается только до выемки аппарата и упорной плиты из хомута. Не разрешается отвинчивать гайку стяжного болта у заклинившегося поглощающего аппарата. Свинчивание гайки со стяжного болта разрешается производить только на разборочном стенде. Перед удалением двух последних, расположенных по диагонали гаек с болтов поддерживающей планки для снятия с вагона поглощающего аппарата и тягового хомута, под планку должен быть поставлен подъемник. Сборка и разборка поглощающего аппарата должна выполняться только на специальном прессе.

Установку замка с предохранителем при сборке автосцепки производить нажатием на нижнее плечо собачки бородкой или стержнем.

При сборке и разборке автосцепки не класть детали механизма на корпус автосцепки.

Литература

1. Батюшин Т.К., Быховский Д.В., Лукашук В.С, Технология вагоностроения Ремонт и надежность вагонов. М.: Машиностроение, 2001,360 с.

2. Быков Б.В., Пигарев В.Е. Технология ремонта вагонов: Учебник для средних специальных учебных заведений ж/д транспорт М.: Желдориздат, 2001 год 559 с.

3. Справочник начальника цеха промышленного предприятия под ред. И.М. Благодарева - М.: Экономика, 2002 г. 446 с.

4. Безценный В.И. и др. Технология вагоностроения и ремонт вагонов. М.: Транспорт, 2001, 432 с.

5. Калашников В.И., Подшивалов Ю.С., Демченков Г.И. Ремонт вагонов: Учебник для техникумов ж. - д. трансп. М.: Транспорт, 2003 238 с.

6. Пастухов И.Ф. и др. Конструкция вагонов. Учебник для колледжей и техникумов ж.д. транспорта. М.: Желдориздат, 2001, 504 с.

7. Пастухов И.Ф., Лукин В.В., Жуков Н.И. Вагоны: Учебник для техникумов ж.д. трансп. / Под ред. В.В. Лукина М.: Транспорт, 2002 280 с.

8. Скиба И.Ф. Организация, планирования и управление на вагоноремонтных предприятиях. Учебник для вузов ж/д транспорта. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 2003 344 с.

9. Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов / Под ред. В.С. Герасимова 2-е изд., перераб. и доп. м.: Транспорт, 2001 381 с.

10. Шляпин В.Б., Павленко А.Ф., Емельянов В.Ю. Ремонт вагонов сваркой: Справочник М.: Транспорт, 2002 247 с.

11. Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм: Руководство по капитальному ремонту, ЦВ/627 М.: 2003 150 с.

Размещено на Allbest.ru