Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму суммы затрат на его поддержание (восстановление), а также потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации и эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию.

Необходимость совершенствования организации технического обслуживания диктуется тем, что рациональная организация, эксплуатация и четкое выполнение комплекса требований к техническому обслуживанию являются не менее важным условием сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения оборудованием работоспособности, чем повышение организационно-технического уровня и качества ремонта. В связи с этим в деятельности производственных цехов и ремонтных служб рациональное техническое обслуживание должно стоять на первом месте, а ремонт - на втором.

Основными причинами вывода оборудования из строя являются:

- нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и сборочных единиц;

- нарушение регулировки определенного механизма;

- износ отдельных деталей (ГОСТ 23.002-78), выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.

Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов - явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений, можно замедлить процесс изнашивания, но предотвратить его трудно. Различают три периода изнашивания. Процесс изнашивания в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения - период приработки его сопряженных деталей.

Величина и степень интенсивности изнашивания в период приработки зависят от качества поверхности деталей. Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает его величина зависит от продолжительности работы сопряжения.

Далее следует третий период - область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжении резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков. По мере нарастания износа работоспособность механизма нарушается, и, в конце концов, он выходит из строя.

Задача ремонтников - компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.

Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускаются чрезмерные износы, т. е. сопряжение работает в третьем периоде, когда изнашивание происходит интенсивно, ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта привода подачи револьверной головки токарно-карусельного станка 1К341.



1. Характеристика ремонтируемого оборудования

1.1 Назначение и техническая характеристика оборудования

Токарно-револьверный станок модели 1K341 предназначен для обработки деталей из прутка и штучных заготовок в условиях серийного и мелкосерийного производства.

На станке могут производительно обрабатываться детали с использованием таких видов обработки, как обтачивание, растачивание, протачивание канавок (наружных во внутренних), сверление, зенкерование, разворачивание, нарезание резьб плашками, метчиками, самооткрывающимися резьбонарезными головками и с помощью резьбонарезного устройства. На станке с помощью копировального устройства можно также производить обтачивание конических поверхностей.

С целью повышения производительности и удобства обслуживания предусмотрено программное переключение чисел оборотов шпинделя и подач при смене позиции револьверной головки.

Переключение осуществляется легко переналаживаемым командоаппаратом, управляющим электромагнитными муфтами коробки споростей и подач.

Используемый в конструкции станка гидравлический механизм зажима позволяет производить зажим калиброванного и некалиброванного прутка с отклонением по диаметру до 2 мм. Предусмотрена возможность установки трёхкулачкового патрона. Без переналадки можно зажимать штучные заготовки с отклонением по диаметру до 8 мм.

Для обработки прутков различных диаметров к станку придается универсальная подающая цанга и сменные вкладыши для зажима круглого и шестигранного материала, а также комплект резцедержателей, оправок, втулок и т.д. Технические характеристики станка представлены в таблице 1.



Таблица1- Технические характеристики станка

Наименование параметра	Параметр
Класс точности но ГОСТ -8-71	Н
Точность обработки по длине, мм	0,12… 0,14
Точность обработки по диаметру	3 класс
Наибольшие размеры прутка, мм: -круглого (диаметр) -шестигранного (размер под ключ) -квадратного (сторона квадрата)	40 32 27
Наибольшая длина прутка, мм	3000
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм:	400
Наибольшая длина подачи прутка, мм	100
Расстояние от торца шпинделя до револьверной головки, мм: -наименьшее -наибольшее	82 630
Высота оси шпинделя над станиной	200
Расстояние от низа основания станка до оси шпиндели, мм	1050
Количество скоростей шпинделя: в 2-х диапазонах: -прямого вращения -обратного вращении	8 4
Пределы чисел оборотов шпиндели в мин: -прямого вращения -обратного вращения	60…2000 60…265
Количество подач револьверного суппорта: -продольных -поперечных	7 6
Пределы подач, мм/об: -продольных -поперечных	0,03…2 0,02…0,6
Габаритные размеры станка, мм: -длина -ширина -высота	3000 1200 1380
Масса станка с электрооборудованием, кг	2400



1.2 Устройство и принцип работы оборудования и сборочной единицы

Компоновка станка представлена на рисунке 1. Главное движение станка согласно рисунку 1 осуществляется с помощью электропривода, через механизм передней бабки (поз.2). Перечень узлов приведён в таблице 2.

Бабка передняя сообщает шпинделю двадцать четыре скорости как прямого, так и обратного вращения через кинематические цепи.

Реверс шпинделя осуществляется электродвигателем.

Рисунок 1 - Компоновка станка 1К341

Таблица 2 - Перечень узлов

Наименование	Позиция на рисунке 1
Станина	1
Коробка скоростей	2
Механизм зажима и подачи материала	3
Устройство резьбонарезное	4
Охлаждение	5
Экран	6
Упор для ограничения поворота револьверной головки	7
Упор	8
Электрооборудование	9
Суппорт револьверный	10
Командоаппарат	11
Упор продольный	12
Фартук револьверного суппорта	13
Бак для охлаждающей жидкости	14
Устройство капировальное	15
Упор продольный	16
Установка насосная	17
Стойки	18
Ограждение	19
Принадлежности	20

Станина станка (поз.1) сборная - состоит из верхней н нижней станины рисунок 1.

В отсеке нижней станины находится резервуар для масла, а к торцу крепится насосная установка (поз.17).

Для сбора охлаждающей жидкости в нижней станине предусмотрено литое корыто.

Верхняя станина имеет две призматические направляющие, которые подвергнуты термической обработке с последующей шлифовкой.

В приводе подачи револьверной головки (КП2.36 01 03.31.40.09.13.01 СБ) с шестерней сцеплена приводная вал-шестерня (поз.6), на конце которой закреплен маховик (поз.19) ручного вращения револьверной головки. На вал-шестерне свободно вращается стакан (поз.21) с закрепленным на нем червячным колесом (поз.8). Выступы наружных дисков входят в прорези стакана, внутренние диски сидят на шлицах втулки (поз.11), которая неподвижна в корпусе электромагнитной муфты (поз.1).

Поворотом переключателя включается электромагнитная муфта, обеспечивающая передачу крутящего момента от червячного колеса к вал-шестерне.

На маховике (поз.19) находится лимб (поз.18), который стопорится пружиной (поз.20) и винтом (поз.26). Отсчёт делений производится по риске на крышке (поз.15).

Коробка скоростей и подач (поз.2) предназначена для вращения шпинделя и подачи револьверного суппорта помещены в общем корпусе и составляют один узел-коробку скоростей и подач,

На корпусе коробки закреплен фланцевый электродвигатель, на валу которого находится приводная шестерня z=29.

На первом валу коробки скоростей находится электромагнитные муфты ЭмМ14 н ЭмМ5.

При включении муфты ЭмМ4 вращение передается второму валу через шестерни z=46 и z=62, а при включении муфты ЭмМ5 - через шестерни z=60 и z=48.

От второго вала к третьему движение передается через шестерни z= 22, а при включении муфты ЭмМ5 либо через шестерни z=72 и z=35. Торможение шпинделя осуществляется одновременным включением муфт ЭмМ2 и ЭмМЗ при выключенных остальных (двигатель в данном случае продолжает вращаться).

Коробка скоростей имеет два диапазона чисел оборотов шпинделя, получаемых с помощью передвижного двухвенцового зубчатого блока

z=23-z=41.

Левое положение рукоятки дает нижний диапазон чисел оборотов, правое - верхний.

Коробка подач имеет три электромагнитные муфты ЭмМ6, ЭмМ7 и ЭмМ8, которые в сочетании с двумя обгонными муфтами 1МО и 2МО обеспечивают шесть автоматически переключающихся подач.

Револьверный суппорт (поз.10) имеет продольную и поперечную (круговую) подачи револьверной головки. Обе подачи могут осуществляться вручную либо механически.

Револьверная головка установлена на ступице шестерни, закрепленной на валу. Вал вращается на двух радиально-упорных шарикоподшипниках, закрытых уплотнительными кольцами.

Фартук револьверного суппорта имеет механизм привода продольной и поперечной подач, выключения и удвоения продольной подачи. Он закреплен на револьверном суппорте и перемещается вместе с ним по станине.

Резьбонарезное устройство (поз.4) предназначено для нарезания по копиру наружных и внутренних резьб резцами или гребёнками.

Копировальное устройство (поз.14) предназначено для торцевого и продольного копирования. При продольном копировании включается продольная подача, а револьверная головка поворачивается под действием копирной линейки. При поперечном копировании включается поперечная подача, а продольное перемещение суппорта происходит под действием копирной линейки.

2.3 Подготовка оборудования к ремонту с разработкой графика ремонта

Перед поступлением станка в ремонт необходимо внимательно осмотреть станок и определить его дефекты. Станок осматривает техник отдела главного механика и мастер по ремонту. Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения комплектности и состояния. Передаваемый станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных материалов.

Перед разборкой станок отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала и двигателя, вывешивается табличка «не включать - ремонт». До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.

Если станок на ремонт транспортируется в ремонтно-механический цех, то туда же должна быть отправлена следующая техническая документация:

- документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя;

- акт технического осмотра перед ремонтом;

- ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации и проведения осмотров.

При разработке графика ремонта необходимы следующие данные:

- класс точности станка - Н;

- ремонтосложность - 13;

- масса станка - 2400кг;

- дата последнего ремонта - 01.2011г.;

- год выпуска- 1976.

Определяем структуру ремонтного цикла [2, с 41, таблица 1.3]

КР - О - ТР -О - ТР - О - ТР - О - ТР - О - ТР - КР

Рассчитываем продолжительность ремонтного цикла Т_ц.р, ч по формуле

(1)

где 16800 - базовая продолжительность цикла; [2, с 47, таблица 1,5];

Ком - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К_ом=1,0, [2, с 47, таблица 1,5];

Кми - коэффициент, зависящий от материала применяемого инструмета;

К_ми=1,0, [2, с 47, таблица 1,5];

Ктс - коэффициент, зависящий от класса точности станка;

К_тс=1,0, [2, с 47, таблица 1,5];

Ккс - коэффициент, зависящий от категории массы станка;

К_кс=1,0, [2, с 47, таблица 1,5];

Кв - коэффициент, зависящий от возраста станка;

К_в=0,7, [2, с 47, таблица 1,5];

Кд - коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования;

К_д=0,9, [2, с 47, таблица 1,5];

Т_цр = 16800·1·1·1·1·0,7·0,9=10584ч;

Рассчитываем продолжительность межремонтного периода Т_мр, мес по формуле

Т_мр= , (2)

где S - сменность работы станка;

S=2;

F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

F_д=1955ч

n_р - принятое число главных ремонтов в ремонтном цикле;

n_р=4

Т_мр= = 6мес;

Рассчитываем продолжительность межосмотрового периода Т_мо, мес по формуле

Т_мо = , (3)

где О_мр - принятое число плановых осмотров в межремонтном периоде;

Т_мо = = 3 мес;

Составляем график планово-предупредительного ремонта, который приведен в таблице 2.

Таблица 2 - График планово-предупредительных ремонтов

Вид работ	КР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	КР
Год	11	11	11	11	12	12	12	12	13	13	13
Месяц	01	04	07	10	01	04	07	10	01	04	07

В 2013 году приходится один текущий ремонт в январе, один осмотр в апреле, а капитальный ремонт приходится на июль месяц.



3. Технологический процесс разборки узла

Последовательность разборки привода подачи револьверной головки:

- выкрутить винт (поз.30);

- снять крышку (поз.16);

- выкрутить винт (поз.26);

- снять маховик (поз.19);

- снять лимб (поз.18);

- снять пружину (поз.20);

- выкрутить болт (поз.25);

- снять крышку (поз.15);

- выбить вал (поз.5);

- снять червяк (поз.8);

- выбить шпонку (поз.35);

- выкрутить винт (поз.29);

- снять крышку (поз.15);

- выкрутить винт (поз.28);

- выкрутить винт (поз.28).

Извлечь комплект 1 и разобрать его:

- выбить подшипник (поз. 33);

- демонтировать кольцо (поз.31);

- выкрутить болт (поз.24);

- выбить штифт (поз.36);

- снять стакан (поз.21);

- выбить втулку (поз.11);

- спрессовать колесо червячное (поз.7), с электромагнитной муфты (поз.1).

- выбить вал-шестерню (поз.6) извлечь с корпуса (поз.3);

- снять втулки (поз.12) и (поз.13);

- выбить вал (поз.4);

- извлечь шпонку (поз.34);

- снять кулачок (поз.17);

- выпрессовать втулку (поз.10);

- снять фиксатор (поз.22);

- снять пружину (поз.32);

- выпрессовать фиксированные гнёзда (поз.23);

Снять корпус (поз.2) со стенда.

Схема разборки привода подачи револьверной головки приведена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схема разборки



Продолжение рисунка 2



4. Дефектация деталей

После разборки суппорта, детали и сборочные единицы должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта.

Для промывки окрашенных изделий применяется моющий состав, состоящий из:

- натрий углекислый - 0,8 - 1,2%

- эмульсия - 3,5%

Для промывки неокрашенных стальных и чугунных деталей используется состав состоящий из:

- натрий едкий - 1,5 - 2,5%;

- натрий углекислый - 1,5 - 2,5%;

- натрий кремнекислый - 0,3 - 0,5%;

При изготовлений раствора необходимо подогреть воду до 50 - 60°С и растворить необходимое количество реактивов, залить раствор в ванну моечной машины, довести объем ванны теплой ванны до заданного, включить насосную установку для перемешивания раствора, тщательно перемешать.

В случаи отсутствий моечной машины детали и узлы промыть в ванне с подогревом до 25…30єС моющим составам с помощью щетки и протереть ветошью.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей.

Цель дефектации - выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтнопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры. Определяющие эти работающие поверхности. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов имеет большое значение при подготовке к ремонту. Это ответственный документ составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха и представителей ОТК.

При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а так же инвентарным номером станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

Проверенные детали сортируют на три группы:

- годные для дальнейшей эксплуатации;

- требующие ремонта или восстановления;

- негодные, подлежащие замене.

При сортировке на группы детали рекомендуется помечать краской: годные - белой, ремонто-пригодные - зеленой, негодные - красной.

Исходя из экономических соображений, технических требований к деталям, а также величины износа устанавливают, что целесообразнее - ремонт детали или замена ее новой.

В результате проведения дефектации оборудования и узла определили следующие дефекты, приведенные в таблице 3, способы устранения дефектов ремонтопригодных деталей приведены в таблице 4.



Таблица 3- Дефектация деталей

Наименование детали	Дефект	Способ определения	Средства измерения	Группа годности
1	2	3	4	5
Крышка (поз.16)	Трещина	Керосиновой пробой	-	Ремонто-пригодная
Вал-шестерня (поз.6)	Износ шлицев по профилю до 0,6 мм на l=110 мм	Измерения	Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90	Ремонто-пригодная
Подшипник (поз.33)	Износ тел качения	Визуальный осмотр	____	Негодный
Втулка (поз.13)	Трещина	Отстукивание	____	Негодная
Корпус (поз. 3)	Трещина	Керосиновая проба	____	Ремонто-пригодная
Червячное колесо (поз.8)	Остроконечность зубьев	Визуально	---	Негодная

Методы восстановления ремонтопригодных деталей сводятся в таблицу.

Негодные:

- подшипник;

- втулка;

- червячное колесо.

Ремонто-пригодные:

- крышка;

- вал-шестерня;

- корпус.



Таблица 4- Методы устранения дефектов восстанавливаемых деталей

Наименование детали	Восстанавливаемая поверхность	Способ устранения
1	2	3
Крышка (поз. 16)	Крышка	Заваркой с последующей механической обработкой
Корпус (поз. 3)	Корпус	Заваркой с последующей механической обработкой
Вал-шестерня (поз.6)	Износ шлицев	Наплавка с последующей механической обработкой

Все остальные детали узла являются годными к дальнейшей эксплуатации.

оборудование станок ремонт дефекатация



5. Разработка технологического процесса ремонта детали

5.1 Выбор способа ремонта детали с учетом показателей ресурсосбережения

В процессе дефектации были выбракованы некоторые детали. Одна из них вал шлицевой, подлежащий ремонту. Он предназначен для передачи крутящего момента и вращательного движения и имеет различные поверхности. Вал изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88.

На валу выявлены следующие дефекты: износ шлицев по профилю до 0,6 мм на l=110 мм.

Для устранения износа профиля шлицев рациональный способ восстановления выбираем, базируясь на критериях применимости, долговечности и технико-экономическим критериям. Для определения наиболее эффективного способа восстановления шлицев, произведем сравнение возможных способов восстановления: металлизации и наплавки в углекислом газе.

Для данных способов восстановления определяем коэффициент долговечности К_д по формуле

, (5.1)

где К_и - коэффициент износостойкости покрытия;

К_и1=0,55; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_и2=0,72; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_п - коэффициент прочности покрытия;

К_п1=0,85; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_п2=0,95; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_в - коэффициент выносливости покрытия;

К_в1=0,60; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_в2=0,90; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_с - коэффициент сцепления покрытия;

К_с1=0,1; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_с2=1,0; [11, c. 89, таблица 5.16];

К_ф - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстанавливаемой детали в условиях эксплуатации,(0,8-0,9).

Для металлизации:

К_д=0,55·0,85·0,60·0,1·0,9=0,025

Для наплавки в углекислом газе:

К_д2=0,72·0,95·0,9·1·0,9 =0,55

Рассчитываем коэффициент технико-экономической эффективности К_тэ, руб/м² , для предполагаемых способов восстановления изношенных поверхностей по формуле

(5.2)

где С_в - стоимость восстановления 1м² изношенной поверхности детали, руб/м²;

Для металлизации:

С_в=40 руб/м² [4, с. 90, таблица 5.16]

руб/м².

Для наплавки в углекислом газе:

С_в=45,5 руб/м² [4, с. 90, таблица 5.16]

руб/м².

Наиболее эффективным считается способ, при котором К_тэ стремиться к минимуму. При данных расчетах наплавка предпочтительнее.

Рассчитываем энергоемкость предполагаемых операций восстановления изношенных поверхностей Р_к, кВт·ч, по формуле

(5.3)

где Р - энергоемкость восстановления 1 м² поверхности, кВт·ч/ м²;

Р₁=250 кВт·ч/ м² [11, с. 90, таблица 5.16];

Р₂=256 кВт·ч/ м² [11, с. 90, таблица 5.16];

h_k - толщина фактически наращиваемого слоя, мм;

h_к1=1,35 мм;

h_к=1,35 мм;

Н_к - рациональная толщина покрытия для данного метода, мм;

Н_к1=0,5 мм; [11, с. 90, таблица 5.16];

Н_к2=3 мм; [11, с. 90, таблица 5.16];

S-площадь цилиндрической поверхности, м², рассчитывается по формуле

(5.4)

где D - диаметр восстанавливаемой поверхности, мм;

L - длина восстанавливаемой поверхности, мм.

Производим расчеты для металлизации:

Принимаем D=30 мм; L=110 мм; h_к=1,35 мм; Н_к=0,5 мм; Р₁=250 кВт·ч/ м².

м²

кВт·ч

Производим расчет для наплавки в углекислом газе:

Принимаем D=25 мм; L=100 мм; h_к=1,35 мм; Н_к=3 мм; Р₂=256 кВт·ч/ м².

м²

кВт·ч.

С учетом всех рассчитанных критериев для восстановления посадочных поверхностей принимаем наплавку в углекислом газе. Этот способ ремонта позволяет не только восстанавливать поверхность до номинального размера, что позволяет избежать замены сопрягаемой детали, но и повысить срок службы за счет увеличения твердости наплавленной поверхности.

5.2 Разработка маршрутно-операционной технологии

Маршрутная технология вала представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Маршрутная технология ремонта

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
005	Токарно-винторезная	16К20
010	Токарно-наплавочная	16К20, наплавочная головка
015	Токарно-винторезная	16К20
020	Шлицефрезерная	53А50
025	Слесарная	Верстак
030	Круглошлифовальная	3У131
035	Шлицешлифовальная	3451
040	Контрольная	Стол ОТК

Операционная технология ремонта вала представлена в таблице 6.

Таблица 6 - Операционная технология ремонта

Номер операции	Наименование операций, содержание установов и переходов	Приспособление	Режущий инструмент	Средство измерения
1	2	3	4	5
005	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1. Править центровое отв. А4 ГОСТ 14034-74, выдерживая угол 600 Б. Переустановить, закрепить 1. Править центровое отв. А4 ГОСТ 14034-74, выдерживая угол 600	Патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80 Люнет То же	Сверло 2317-010 ГОСТ 14952-80 То же
010	Токарно-наплавочная А. Установить, закрепить 1. Наплавить поверхность Ш32±0,3 min на l=110±0,3	Патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80 ЦентрА-1-2 ГОСТ 8742-75	Проволока 2Нп- 30ХГСА ГОСТ 10543-98	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89
015	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1. Точить поверхность Ш30,3+0.016 на l=113±0,3 2. Точить фаску 1Ч450	Патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80	Резец 2100-0017 ГОСТ 18818-73 Резец 2112-0006 ГОСТ 18818-73	Микрометр МК 50 ГОСТ 6507-90
020	Шлицефрезерная А. Установить, закрепить 1. Фрезеровать шлицы, выдерживая b=6,2±0,1 и Ш26±0,3 на l=110±0,3	Патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80 ЦентрА-1-2 ГОСТ 8742-75	Фреза2510-4074 ГОСТ 9324-80	Штанген циркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89
025	Слесарная А. Установить, закрепить 1. Притупить острые кромки, зачистить заусенцы	Тиски 7827-0259 ГОСТ 4045-75	Напильник 2820-0016 ГОСТ1465-70
030	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить 1. Шлифовать поверхность Ш30+0.013 на l=110±0,3 до Ra=0,8 мкм	Центра 7032-0011 ГОСТ 13214-79 Хомутик 7107-0037 ГОСТ 578-70	Шлифкруг 1 450Ч50Ч305 23А40НСТ- 16К1 ГОСТ 2424-83	Микрометр МК-50-1 ГОСТ 6507-90
035	Шлицешлифовальная А. Установить, закрепить 1. Шлифовать последовательно 6 шлицев, выдерживая b=6-0,01 до Ra=1,6 мкм	Центра 7032-0011 ГОСТ 13214-79 Хомутик 7107-0037 ГОСТ 578-70	Шлифкруг1 250Ч10Ч76 23А40НСТ- 16К1 ГОСТ 2424-83	Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90
040	Контрольная А. Установить 1. Проверить ремонтные размеры согласно чертежу: Ш26±0б3 Ш30+0ю016 и=6-0б01 Кф=0б8 мкмб Кф=1б6 мкм			Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89 Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-90 Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90 Профилограф-профилометр А 1.252 ГОСТ 19299-73

5.3 Выбор режимов обработки

Выбор режимов резания для операций: внутришлифовальной по [5], гальванической по[7], внутришлифовальной по [5]. Все выбранные режимы сведены в таблице 7.

Таблица 7- Режимы резания

Номер	Наименование операции и содержание перехода	D, Мм	L, мм	t, мм	i	S/Sп мм/мин	n, об/ мин	V, м/ мин	Tо, мин
005	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1. Править центровое отв. А4 ГОСТ 14034-74, выдерживая угол 600	10	7	0,1	1	0,16 с.82 карта 37	125	4,0	0,35
	Б. Переустановить, закрепить 1. Править центровое отв. А4 ГОСТ 14034-74, выдерживая угол 600.	10	7	0,1	1	0,16 с.82 карта 37	125	4,0	0,35
010	Токарно-наплавочная А. Установить, закрепить 1. Наплавить поверхность Ш32±0,3 min на l=110±0,3	30	113	0,5	2	Sсуп. мм/об 2,8	12,5	Vэ м/мин 1,7	6,4
015	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1. Точить поверхность Ш30,3+0.016 на l=113±0,3 2. Точить фаску 1Ч450	32 30,3	113 4	0,85 1	1 1	0,4 с.36 карта 1 0,4 с.36 карта 1	1000 1600	81, с.41 карта5 167, с.47 карта6, лист 2	0,28 0,01
020	Шлицефрезерная А. Установить, закрепить 1. Фрезеровать шлицы, выдерживая b=6,2±0,1 и Ш26±0,3 на l=110±0,3	70	125	2	1	2,0 с.51, карта 20	155	34 с.52 карта 21	0,78
025	Слесарная А. Установить, закрепить 1. Притупить острые кромки, зачистить заусенцы								0,6
030	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить 1. Шлифовать поверхность Ш30+0.013 на l=110±0,3 до Ra=0,8 мкм	30,3	110	2П, мм 0,3	____	Sм, мм/мин 5800, с.205 табл. 5.15 Stx, мм/ход 0,0047, с.207 табл. 5,16	290	35	0,60
035	Шлицешлифовальная А. Установить, закрепить 1. Шлифовать последовательно 6 шлицев, выдерживая b=6-0,01 до Ra=1,6 мкм	250	Lрх 180	у, ф, мм, 0,02	7, с.268 табл. 5.71	дв.ход/мин 0,012с.268 табл.5.71	___	Vд 8 с.268 табл. 5.71	1,89

6. Технологический процесс изготовления детали

6.1 Выбор вида заготовки

Заменяемой деталью является втулка (поз.13). Деталь имеет окончательный дефект и ремонту не подлежит. Втулка изготовлена из среднеуглеродистой стали Сталь 45 ГОСТ 1050-88, и имеет массу 0,82 кг.

Учитывая тип производства - единичное и конфигурацию детали - в качестве заготовки выбираем стальной горячекатаный прокат.

Рисунок 3 - Эскиз заготовки

а - припуск на подрезку торцов;

а = 1,5мм;

b - ширина пилы;

b = 5мм;

Рассчитываем коэффициент использования материала КИМ по формуле

(6)

где м_д- масса детали м_{д =}0,82 кг;

м_з- масса заготовки, кг

Рассчитываем массу заготовки, , кг, по формуле

(7)

где - плотность материала;

=7,8 г/см³;

V- объем заготовки, рассчитывается по формуле

V= •R²•H, (8)

где H - высота заготовки, см;

R - радиус заготовки, см;

;

;

Низкий коэффициент использования материала связан с материалом заготовки и единичным производством.

6.2 Маршрутно-операционная технология изготовления детали

Маршрутная технология изготовления втулки представлена в таблице8.

Таблица 8- Маршрутная технология изготовления

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
005	Пилоотрезная	8Б67
010	Токарно-винторезная	16К20
015	Термическая	Установка ТВЧ
020	Внутришлифовальна	3К228
025	Круглошлифовальная	3У131
030	Контрольная	Стол ОТК

Операционная технология изготовления втулки представлена в таблице 9.

Таблица 9- Операционная технология изготовления

Номер операции	Наименование операций, содержание установов и переходов	Приспособление	Режущий инструмент	Средство измерения
005	Пилоотрезная А. Установить, закрепить. 1. Резать пруток на заготовки, выдерживая l=203±0,5 мм.	Призмы7100-0007 ГОСТ2675-80	Пила 2257-0161 ГОСТ4047-82	Штангенциркуль ШЦ-1-250-0,1ГОСТ 166-89
010	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить. 1.Подрезать торец на l=201,5±0,5 мм. 2. Сверлить отверстие Ш20+0,5 на проход. 3. Расточить отверстие Ш24+0,74 на проход предварительно до Ra6,3мкм 4. Расточить отверстие Ш24,6+0,74 на проход окончательно до Ra3,2мкм. 5. Расточить фаску 1Ч45є.	Патрон7100-0005 ГОСТ 2675-80	Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73 Сверло 2301-1641 ГОСТ17276-71 Резец2102-0021 ГОСТ 18877-73 То же <<	Штангенциркуль ШЦ-1-250-0,1 ГОСТ 166-89 То же << << <<
	Б. Переустановить, закрепить. 1.Подрезать торец на l=200±0,5 мм. 2. Точить поверхность Ш36,4±0,3 на проход. 3. Точить фаску 1Ч45є В. Переустановить, закрепить 1. Расточить фаску 1Ч45є. 2. Точить фаску 1Ч45є	Оправка7110-0361 ГОСТ1066.03-97 Патрон7100-0005 ГОСТ 2675-80	Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73 Резец 2101-0567 ГОСТ 18870-73 Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73 Резец2100-1905 ГОСТ 26611-85 Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73	ШЦ-1-200-0,05 ГОСТ 166-89 То же
015	Термическая А. Установить. 1. Термообработать деталь до 38…45 HRC	Установка ТВЧ		ТвердомерТР20…70 ГОСТ23677-79
020	Внутришлифовальная А. Установить, закрепить. 1.Шлифовать отверстие Ш250,033на проход до Ra0,8 мкм.	Патрон7100-0005 ГОСТ 2675-80	Шлифголовка АГЦ45Ч63Ч160 14А25НС27К1 ГОСТ 2424-83	Нутромер 6-10 ГОСТ 9244-75
025	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить. 1. Шлифовать поверхность ?36+0,018 на l=58±0,3 мм, до Ra0,8 мкм. 2. Шлифовать поверхность ?36-0,039 на l=142±0,5 мм, до Ra1,6 мкм.	Оправка7108-0033ГОСТ2578-70	Шлифкруг 1 600Ч50Ч305 14А40НСМ17К1 ГОСТ 2424-83 То же	Микрометр МК Н 50 ГОСТ 6507-90 То же
030	Контрольная А. Установить. 1. Проверить размеры согласно чертежу. ?25+0,033 ?36+0,018 ?36-0,039 38…45 HRC l=58±0,3 мм l=100±0,3 мм Ra0,8-1,6 мкм.			МК 125-1 ГОСТ 6507-90 ШЦ125-0,05 ГОСТ 166-89 То же То же ТвердомерТР20…70 ГОСТ23677-79 ШЦ125-0,05 ГОСТ 166-89 Профилограф



6.3 Выбор режимов резания, нормирование операций

Таблица 10 - Выбор режимов резания

Номер операции	Наименование операции содержание установов и переходов	D, мм	L, мм	t, мм	i,мм	,мм/об	V, м/мин	,	N, кВт	, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
005	Пилоотрезная А. Установить, закрепить. 1. Резать пруток на заготовки, выдерживая l=203±0,5 мм.	500	41	5	1	Sz, мм/зуб 0,13 Sм, мм/мин 121 с.149, к114	23,5 с.149, к.114	15	3,8 с.149 к.114	0,33
010	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1.Подрезать торец на l=201,5 ±0,5 мм.	38	22	1,5	1	0,4 с.36, к.1	117 с.45, к.6	800	-	0,01
	2. Сверлить отверстие Ш20+0,52 на проход.	20	111	20	1	0,3 с.81, к.36	32	1000	-
	3. Расточить отверстие Ш24+0,74 на проход предварительно до Ra6,3мкм	24	103	2	1	0,35 с.37, к.2	172 с.46, к.6	1600	3,4 с.49, к.8	0,18
	4. Расточить отверстие Ш24,6+0,74 на проход окончательно до Ra3,2мкм.	24,6	103	0,3	1	0,25 с.37, к.2	104 с.46, к.6	1600	-	0,25
	5. Расточить фаску 1Ч45є	24,6	4	1	1	0,1 с.37, к.2	186 с.47, к.6	1600	34 с.49, к.8	0,025
	Б. Переустановить, закрепить. 1. Подрезать торец на l=200±0,5 мм.	38	10	1,5	1	0,4 с.36, к.1	117 с.47, к.6	800	-	0,03
	2. Точить поверхность Ш36,4±0,5 мм на проход	38	103	0,31	1	0,4 с.36, к.1	188 с.47, к.6	1250	с.49, к.8	0,21
	3. Точить фаску 1Ч45є	36,4	4	1	1	0,1 с.37, к.3	186 с.46, к.6	1600	3,4 с.48, к.7	0,025
	В. Переустановить, закрепить1. Расточить фаску 1Ч45є.	24,6	4	1	1	0,1 с.37, к.2	186 с.46, к.6	1600	3,4 с.48, к.7	0,025
	2. Точить фаску1Ч45°	36,4	4	1	1	0,1 с.37, к.2	186 с.46, к.6	1600	3,4 с.48, к.7	0,025
020	Внутришлифовальная А. Установить, закрепить. 1.Шлифовать отверстие Ш250,033на проход до Ra0,8 мкм.	25	Lрх, мм 100	2П, мм 0,4	-	Sм мм/мин 3000 с.224 т.5.29 Stx мм/дв. ход 0,32 с.201 т.5.12	Vкр м/мин 35	350 с.224 т.5.29	-	0,04
035	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить. 1. Шлифовать поверхность ?36+0,018 на l=58±0,3 мм, до Ra0,8 мкм.	36,4	Lрх, мм 0,4	2П, мм	1	Stмр мм/мин с.99, к.5.12	Vкр м/мин 35	200 с.201 т.5.12	-	0,62
	1. Шлифовать поверхность ?36-0,039 на l=142±0,5 мм, до Ra1,6 мкм.	36	Lрх, мм 100	2П, мм	1	Stмр мм/мин с.99, к.5.12	Vкр м/мин 35	200 с.201 т.5.12	-	0,01

7. Технологический процесс сборки узла

Установить корпус (поз.2) на стенд:

- запрессовать фиксированные гнёзда (поз. 23);

- установить пружину (поз. 32);

- установить фиксатор (поз. 22);

- запрессовать втулку (поз.10);

- установить кулачок (поз. 17);

- запрессовать шпонку (поз. 34);

- установить вал (поз. 4);

- запрессовать втулки (поз.12) и (поз.13);

- установить вал-шестерню (поз.6), в корпус (поз.3).

Собрать комплект 1 и установить его в корпус:

- запрессовать колесо червячное (поз.7) с электромагнитной муфтой (поз. 1);

- запрессовать втулку (поз. 11);

- установить стакан (поз.21);

- запрессовать штифт (поз.36);

- закрутить болт (поз.24);

- установить кольцо (поз.31);

- запрессовать подшипник (поз.33).

- закрутить винт (поз.28);

- установить крышку (поз.15);

- закрутить винт (поз.29);

- запрессовать шпонку (поз.35);

- установить червяк (поз.8);

- установить вал (поз.5);

- установить крышку (поз.15);

- закрутить болт (поз.25);

- установить пружину (поз.20);

- установить лимб (поз.18);

- установить маховик (поз.19);

- закрутить винт (поз.26);

- установить крышку (поз.16);

- закрутить винт (поз.30).

Схема сборки приведена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Схема сборки привода подачи револьверной головки 1К341



Продолжение рисунка 4



8. Испытание и сдача оборудования после ремонта

После ремонта станок подвергают испытаниям на геометрическую точность, точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так же точность формы, постоянство размеров и соответствие шероховатости поверхности обработанного изделия. Проверка станка на точность приведена в таблице.

Таблица - Проверка станка на точность

Что проверяется	Метод проверки	Допуск, мкм	Фактическое отклонение, мкм/мм
Прямолинейность продольного перемещении револьверного суппорта в вертикальной плоскости	На суппорте 2 (непосредственно пли с помощью мостика) параллельно направлению перемещения устанавливается уровень 1. Суппорт перемещают на всю длину рабочего хода. Замеры производят не реже, чем через 300 мм и не менее, чем в трёх положениях по длине хода суппорта. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность положения уровня.	На длине хода суппорта 40/1000, вогнутость не допускается	20/1000
Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя.	На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник был перпендикулярен центрирующей поверхности шпинделя 2 в точке касания. Шпиндель приводят во вращение. Измерение производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Отклонение определяют как наибольшую вели чину показания индикатора.	12	6
Торцевое биение опорной поверхности шпинделя	На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник был перпендикулярен опорной торцевой поверхности шпинделя 2 в точке касания. Шпиндель приводят во вращение. Измерение производят в двух диаметрально-противоположных точках. Отклонение определяют как наибольшую величину показаний индикатора.	16	8
Перпендикулярность к оси шпинделя направления перемещения револьверной головки при круговой подаче.	Индикатор 1 укрепляют так револьверной головке 4, чтобы его измерительный наконечник был перпендикулярен в точке касания торцевой поверхности контрольной линейки или контрольного диска 3, закреплённого на шпинделе 2. Револьверную головку перемещают от периферии диска или линейки к центру так, чтобы расстояние от точки начала отсчёта до центра равнялось 100 мм. Отклонение определяют как среднюю арифметическую результатов двух измерений (при втором измерении шпиндель поворачивают на 180).	12 Отклонение допускается только в сторону передней бабки при перемещении индикатора к оси шпинделя.	4



9. Инструкция по техническому обслуживанию и эксплуатации станка

Перед пуском станка проверяется работа всех механизмов, работающих от рукояток и механизмов ручного управления. Затем производится подключение станка к общей цеховой системе зазе...