Технологическое обеспечение долговечности деталей машин на основе упрочняющей обработки с одновременным нанесением антифрикционных покрытий

Обработка методами ППД приводит к изменению микрогеометрии поверхности с образованием новой шероховатости. На переходе «а» при использовании ролика или шарика параметры шероховатости преимущественно зависят от: исходной микрогеометрии поверхности, силовых параметров процесса и величины продольной подачи. При обработке роликом увеличение статического давления сначала приводит к кратному уменьшению шероховатости поверхности (например, для стали 20ХНА возрастание усилия от 100 до 350 Н снижает величину шероховатости с Rа=0,6 до Rа=0,15), дальнейшее увеличение давления практически не изменяет микрогеометрию обрабатываемой поверхности. При использовании быстровращающейся щетки, кроме скоростных параметров обработки, существенное влияние на шероховатость оказывают плотность набивки ворса и его длина. Установлены следующие оптимальные режимы обработки на переходе «а» для получения минимальной шероховатости: длина ворса - 50…60 мм, скорость - 25…30 м/с, натяг - 2 мм. Снижение параметров шероховатости в 1,3…2,0 раза происходит за счет сглаживания (срезания) ворсом островершинных микронеровностей, образовавшихся в результате предшествующих методов обработки. При этом опорная поверхность профиля увеличивается, а геометрические и точностные параметры рабочих поверхностей детали не изменяются.

Одной из важнейших эксплуатационных характеристик контактирующих поверхностей является контактная выносливость. Этот вопрос наиболее актуален для эвольвентных поверхностей зубчатых передач, дорожек качения подшипников и др. Допустимая нагрузочная способность рабочих поверхностей определяется, в основном, геометрическими параметрами поверхностей, механическими свойствами и напряженно-деформированным состоянием поверхностных слоев, точностью изготовления и воздействием внешних сил. На основании анализа кинематики взаимодействия эвольвентных поверхностей зубчатых передач определено влияние трения и технологических погрешностей на контактную выносливость. Нанесение на рабочие поверхности пластичных антифрикционных покрытий может рассматриваться как наиболее существенный фактор снижения трения в зоне контакта, а также повышения качества поверхностного слоя за счет «залечивания» микротрещин, образованных в процессе предыдущих технологических операций.

Исследования контактной выносливости для материала ВКС 4 (13Х3НМ2ФА-Ш) проводились по 3-опорной схеме. Частота приложения нагрузки n=5·106 циклов, база испытаний N=2,5·108. Контактные напряжения определялись по формуле Герца - Беляева ?к= 0,418, где Р - нагрузка; l - длина линий контакта; ? - приведенный радиус образцов.

Экспериментальные исследования контактной выносливости цементированных образцов после ХТО представлены на рис. 7.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 7. Контактная выносливость образцов из ВКС4 после ХТО: 1- исходный; 2 -упрочнение микрошариками; 3 -упрочнение дробью и покрытие ВАП-2; 4 -упрочняющее накатывание с нанесением композиционного медьсодержащего покрытия; 5 -накатывание с нанесением серебряного покрытия; 6 - исходный образец с гальваническим покрытием толщиной 30 мкм

Основной эффект получен за счет упрочнения рабочих поверхностей (повышение микротвердости, формирование в поверхностном слое благоприятных остаточных напряжений) и снижения коэффициента трения в контакте.

Снижение шероховатости поверхности, формирование в поверхностном слое детали благоприятных остаточных напряжений и наличие покрытия предопределяют существенное повышение усталостной прочности при использовании предлагаемой технологии. Исследование усталостной прочности проводили на машине МУИ-5000 (изгиб с вращением), при нормальной температуре.

Результаты исследований показали, что у образцов, после упрочнения с покрытием, предел выносливости повысился на 25…30% по сравнению с исходными (шлифованными) образцами.

Особенности кинетики усталостного разрушения изучались с помощью фрактографических исследований изломов образцов. Установлено, что в результате упрочняющей обработки очаг разрушения сместился с поверхности вглубь образца. Показано, что развитие усталостных трещин зависит от величины и знака остаточных напряжений в поверхностном слое, величины упрочненного слоя, шероховатости поверхности, уровня действующих нагрузок.

Проведено исследование влияния процессов трения на устойчивость остаточных напряжений. Установлено, что одним из основных факторов, влияющих на интенсивность снижения напряжений, является температура, возникающая при пластическом деформировании наиболее выступающих элементов шероховатости (зоны фактического контактирования). Уменьшение величины остаточных напряжений происходит из-за терморелаксационных процессов в зоне контактирования. В этом случае изменение величины остаточных напряжений возможно представить зависимостью:

?i = ?o(t+1)-k (18)

где ?0 , ?i - соответственно исходные и остаточные напряжения в рассмотренной точке; t - время воздействия; k - показатель степени, зависящий от температуры Т в зоне трения (при Т=950? С k=0,9…0,7, при Т=800?С k=0,4…0,5 при Т=700?С k=0,15…0,2 (расчет температуры в зоне контакта можно проводить по известным зависимостям, например, А.В. Чичинадзе).

Проведенные исследования позволили установить влияние режимных параметров на качественные показатели поверхностей с покрытиями.

В разделе 5 представлен комплекс разработок, относящихся к определению рациональных параметров технологического процесса, приведена общая методика определения составов для нанесения покрытия; разработаны и исследованы композиционные и многослойные покрытия с политетрафторэтиленом (фторопластом); предложены методики расчета долговечности контактирующих поверхностей с учетом их контактной выносливости и определения остаточного ресурса рабочих поверхностей; представлены типовые технологические процессы.

Решение задачи создания рациональных технологических процессов и видов антифрикционных покрытий с требуемой надежностью и долговечностью производится в два этапа: 1) оцениваются качественные показатели поверхностей с композиционными покрытиями, обеспечивающие заданные эксплуатационные характеристики деталей; 2) определяются (рассчитываются) оптимальные режимы технологической обработки для получения требуемых качественных показателей получаемых поверхностей.

Предложенная методика позволяет целенаправленно получать требуемое качество обработанных поверхностей.

Результаты моделирования процесса обработки и качественных параметров поверхности позволили разработать методику определения оптимального состава и технологию нанесения антифрикционного покрытия.

Методика представлена в виде структурной блок-схемы (см. рис. 7), куда входят основные параметры качества поверхности.

На основании разработанной методики получен следующий базовый медьсодержащий состав спецжидкости, для нанесения антифрикционных покрытий на стальные поверхности деталей (в % масс):

Cu Cl2+CuSO4 - 6…8%

Вода дистиллированная - 10%

Мочевина - 0,5…0,8%

Ацентамид - 6,0…8,0%

Кислота уксусная - 8,0…10%

Дисульфид молибдена - 3,0…5,0%

Ультрадисперсные порошки меди,

никеля, дисульфид молибдена

в равных долях - 2,0…4,0%

глицерин - остальное.

По предложенной методике также разработана гамма других составов для специальных применений, например: для композиционных покрытий на медной основе (с ультрадисперсными добавками), медно-серебряных, серебряных и др.

Проведенные триботехнические исследования поверхностей (антифрикционные, противозадирные свойства) с различными видами покрытий показали состоятельность предложенной методики оценки оптимального состава антифрикционных покрытий.

При этом противозадирные свойства возросли более чем в 2,5 раза, коэффициент трения снизился на 10%, износостойкость повысилась на 25…30% по сравнению с составами без добавок.

При работе на эвольвентных поверхностях быстроходных зубчатых передач и подшипников качения возникают напряжения, превышающие предел усталости материала.

Рис. 8. Блок-схема определения параметров обработки

В связи с этим приобретает актуальность проблема оценки долговечности рабочих поверхностей с учетом контактной выносливости, для чего была разработана методика расчета, в которой, при допущении о равномерности износа поверхностей, долговечность зубчатых колес - h (в часах) по критерию усталостного выкрашивания определяется зависимостью:

h = (19)

где ni- частота вращения i-го зубчатого колеса; k - число зацеплений за один оборот; [?нр] - допустимые контактные напряжения; ?i - действующие контактные напряжения.

Допустимые контактные напряжения определяются на основе известных методик А.И. Петрусевича и Г.К. Трубина. Показано, что после предложенной упрочняющей обработки с нанесением антифрикционных покрытий возрастает допустимое значение контактных напряжений за счет благоприятных напряжений в поверхностном слое, снижения сил трения в контакте и повышения усталостной прочности материала. В этом случае допустимые контактные напряжения определяются зависимостью:

[?н] = 2,88·9,81·С1·HRC (20)

где С1 - безразмерный коэффициент, равный 110; Nб - базовое число циклов; HRC - твердость материала.

Так, расчеты по допустимым контактным напряжениям для материала ВКС4, после ХТО и упрочняющей обработки с композиционным покрытием составляют [?н] =2050 МПа.

Надежность и долговечность работы деталей машин во многом зависят от методов контроля рабочих поверхностей при производстве и в процессе эксплуатации. Предложен метод неразрушающего контроля состояния материалов, основанный на выявлении и раскрытии механизмов появления усталостных повреждений, накапливающихся в процессе эксплуатации. Здесь используется энергетическая характеристика состояния материала поверхностного слоя - энергия активации пластической деформации u0, оцениваемая методом склерометрии как работа, затрачиваемая на активацию пластической неустойчивости одного моля материала Vм исследуемой поверхности (разработка НТЦ «Надежность» СамГТУ). Склерометрические исследования проводили при глубине царапин 2,0…4,5 мкм и протяженности ~ 0,2 мм.

Основным преимуществом склерометрического способа является возможность проведения исследований на различной глубине поверхностного слоя за счет выбора нагрузки на индентор; изменяя форму индентора, можно имитировать различные механизмы повреждаемости и разрушения: от микрорезания до усталостного выкрашивания; варьируя направлением царапания, можно исследовать анизотропию механических свойств исследуемых поверхностей.

Для оценки предельных контактных напряжений при усталостной повреждаемости и разрушении поверхностей использовались: термофлуктуационная теория прочности материалов С.Н. Журкова, структурно-энергетический подход В.С. Ивановой, В.В. Федорова.

Энергетическое условие разрушения для деформируемых тел записывается в виде

(21)

где - энергия активации разрушения материала; кДж/моль; - универсальная газовая постоянная, кДж/мольК; - абсолютная температура, К; - текущее время от начала нагружения, с; - постоянная времени, с; - молярный объем, мм3/моль; - напряжение, кгс/мм2; - средняя скорость пластической деформации, с-1; - динамический коэффициент; - изменение свободной энергии под действием внешней среды, кДж/моль. Решая условие разрушения (21) относительно , получим:

(22)

С учетом полученных значений энергии активации разрушения, средней температуры образцов при испытаниях, частоты нагружения, микротвердости упрочненных поверхностных слоев и других параметров, расчетная модель для оценки допустимых критических напряжений представляется в виде:

 (23)

где Nц - число циклов нагружений; fгц - частота приложения нагрузки; ? - структурно-чувствительный коэффициент, в случае пластической деформации, определяемый как отношение , где - микротвердость материала.

Адекватность полученной модели подтверждена результатами экспериментальных исследований усталостной прочности материалов.

Исследования М.И. Петроковца, Ю.К. Машкова, И.В. Крагельского и др. показали, что наилучшие триботехнические параметры обеспечивают многослойные покрытия с использованием неметаллических материалов. К ним относятся медно-фторопластовые и бронзофторопластовые покрытия. Известные технологии нанесения подобных покрытий основывались преимущественно на гальванических методах и ионно-плазменном напылении.

Разработаны технологические процессы нанесения медно-фторопластового и бронзофторопластового покрытий. Технологический процесс для бронзофторопластового покрытия состоит из следующих переходов:

- предварительная упрочняющая обработка основы (в качестве деформирующего инструмента используется ролик или быстровращающаяся щетка);

- нанесение подготовительного покрытия - тонкого медно-оловянистого слоя (используются медьсодержащие спецжидкости с добавлением солей олова) с толщиной наносимого слоя - 1,5…2,0 мкм;

- нанесение пастообразного бронзового порошка, прикатка его и термическая обработка при температуре 85… 90?С с выдержкой 40…45 мин (для приготовления пасты используется порошок дисперсностью 100…150 мкм), процесс происходит в восстановительной атмосфере диссоцианированного аммиака;

- нанесение полимерного покрытия (толщина ~15 мкм) в виде специально подготовленной пасты, состоящей из порошка политетрафторэтилена (фторопласт- 4Д) фракции до 30 мкм, смешанный с порошком дисульфида молибдена и добавлением ультрадисперсных порошков никеля и алюминиевой пудры;

- прикатка пасты роликом и ее послойное уплотнение (окончательная толщина слоя 7,0…10 мкм);

-термическая обработка полученного покрытия при температуре 370-380?С с выдержкой до 30 мин и последующей обкаткой роликом с усилием 450 Н (толщина слоя 5…8 мкм).

Термообработка способствует проникновению порошка фторопласта в поры бронзы с образованием диффузионного слоя, что обеспечивает надежное сцепление фторопласта с бронзовым слоем. Установлено, что дополнительное упрочнение позволяет получить более качественное покрытие.

Проведено комплексное исследование прочностных, адгезионных и триботехнических параметров бронзофторопластового покрытия и других видов покрытий (гальванических, ионно-плазменных). Определены параметры адгезионной прочности сцепления методом отрыва на разрывной машине склеенных образцов (клей ВК-26М). Установлено, что адгезионная прочность сцепления составляет 56,5-60,0 МПа, прочность на срез 19,1…20,0 МПа, предел прочности материала покрытия 30,0 МПа. Триботехнические исследования проводились на машине трения МИ-1М по схеме ролик-колодка при различных статических нагрузках и продолжительности испытаний 60 мин, в среде масла ИПК4-10. При испытаниях определялся весовой и линейный износ образцов. В качестве колодок использовалась цементированная сталь ВКС 4 (НRС=58…60). Коэффициент трения в течение испытаний изменялся при нагрузке 400 Н с 0,015 до 0,012, при увеличении нагрузки до 2000 Н коэффициент трения снизился на 45…50%. Весовой износ образцов с покрытием составил 29,9 мг, размерный износ - 30 мкм, весовой износ колодки - 5 мг.

На основании результатов исследований разработана методика определения рациональных режимов обработки с нанесением покрытий, которая включает:

- анализ условий работы контактирующих поверхностей (условия взаимодействия, действующие нагрузки, наличие смазочных средств);

- определение параметров, требующих улучшения;

- выбор диапазона значений характеристик поверхностного слоя и вида покрытия, обеспечивающих заданный уровень качественных показателей;

- разработка состава покрытия, определение параметров технологического процесса;

- апробация и оценка эффективности в производственных условиях технологического процесса.

На основе предложенного подхода был разработан ряд типовых технологических процессов для упрочнения поверхностей и нанесения комплексных покрытий, технологические процессы обработки эвольвентных поверхностей для зубчатых колес (ОАО СНТК им. Н.Д. Кузнецова), для ремонта деталей цилиндропоршневой группы двигателя внутреннего сгорания (ремучасток автобазы ОАО «Самараэнерго»), тяжелонагруженных поверхностей металлорежущего оборудования (ООО «НПП Техмашконструкция»), резьбовых поверхностей труб нефтяного сортамента (НГДУ ОАО «Татнефть»).

Предложенные технологические процессы являются конкурентоспособными, а в ряде случаев имеют существенные преимущества перед известными ресурсоповышающими технологиями за счет низкой энергоемкости, металлоемкости и малой себестоимости единицы обработанной поверхности. Внедрение процесса упрочняющей обработки с нанесением покрытия на трубных базах в двух НГДУ ОАО «Татнефть» дало годовой экономический эффект более 394 тыс. рублей (результаты подтверждены актом внедрения).

Основные выводы

1. В результате теоретического обобщения и проведения комплексных исследований решена крупная актуальная научная проблема, имеющая важное народно-хозяйственное значение, заключающаяся в разработке технологических основ и научном обосновании нового ресурсоповышающего технологического процесса упрочняющей обработки деталей машин с одновременным нанесением антифрикционных покрытий.

2. Установлены общие закономерности физико-химических процессов и механизмов получения биметаллических слоев, обладающих заданными физико-механическими свойствами, обеспечивающими требуемые эксплуатационные показатели рабочих поверхностей.

3. На основании теоретических исследований получены рациональные значения толщины антифрикционных покрытий по критерию минимальной интенсивности износа поверхностей. Установлено влияние подложки на прочностные показатели поверхностей с покрытием.

4. На основе анализа контактного взаимодействия трущихся поверхностей и расчетных моделей процессов их разрушения решена задача оценки интенсивности износа поверхностей с учетом величины плотности дислокаций, позволяющая определить оптимальную плотность дислокаций для конкретных пар трения. Получены аналитические зависимости для определения оптимальных давлений в зоне контакта по критерию минимизации интенсивности износа. Теоретически определено влияние напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя (остаточных напряжений) на износостойкость поверхностей трения. Установлено, что формирование в поверхностном слое остаточных напряжений сжатия снижает интенсивность износа поверхностей.

5. На основании теории упругопластических свойств композиционных материалов получена феноменологическая расчетная модель, позволяющая установить физико-механические свойства поверхностей с композиционными покрытиями и характеристики диффузионного слоя. В зависимости от концентрации компонентов (ультрадисперсных включений), входящих в состав покрытия, определены эффективный модуль упругости биметаллического слоя и коэффициент Пуассона. Проведены экспериментальные исследования основных механических свойств поверхностей с покрытием, доказывающие адекватность принятой модели. Установлено влияние концентрации ультрадисперсных добавок и их механических свойств на предел прочности композиционного материала.

6. На основе методов механики сплошных сред при использовании итерационного метода получены аналитические зависимости распределения остаточных напряжений в поверхностных слоях материалов при упрочняющей обработке. Проведено исследование конечно-элементной модели биметаллического и диффузионного слоев с использованием программного пакета ANSYS, позволившее оценить объемное напряженно-деформированное состояние материала при различных схемах нагружения для различных деформирующих инструментов.

7. Проведены комплексные теоретические и экспериментальные исследования влияния режимов обработки, состава спецжидкости на основные качественные показатели рабочих поверхностей (остаточные напряжения, упрочнение поверхности, шероховатость, усталостная прочность, контактная выносливость).

8. Установлена зависимость изменения величины остаточных напряжений в поверхностном слое от эксплуатационных нагрузок. В основе эффекта снижения уровня остаточных напряжений в поверхностном слое в процессе эксплуатации лежат терморелаксационные процессы, протекающие в зоне контактирующих поверхностей.

9. Разработана методика оценки допустимых (предельных) напряжений с учетом заданного ресурса деталей машин, физико-механических свойств материалов, условий эксплуатации узлов, основанная на структурно-энергетической теории прочности и кинетической модели усталостной повреждаемости материалов, позволяющая уточнить оптимальные режимы упрочняющей обработки.

10. Предложена методика расчета долговечности эвольвентных поверхностей зубчатых колес и рабочих поверхностей подшипников качения с учетом значений контактной выносливости поверхностей. Экспериментальные наблюдения и расчеты по предложенной методике показали удовлетворительное совпадение.

11. Разработан общий подход к определению технологий приготовления и оптимизации составов спецжидкостей для антифрикционных покрытий, исходя из условий контактного взаимодействия поверхностей и параметров технологического процесса упрочняющей обработки.

12. Разработаны составы композиционных и многослойных покрытий на медной основе с добавлением порошков металлов и фторопласта, технологические процессы их нанесения. Проведено комплексное исследование физико-механических свойств и триботехнических параметров поверхностей с покрытием применительно к подшипникам скольжения.

13. Определена методика выбора эффективных режимов обработки по схеме решения обратной задачи, содержащая этапы: 1) определение диапазона значений качественных показателей биметаллического слоя по заданному уровню эксплуатационных свойств; 2) расчет оптимальных режимов технологического процесса нанесения антифрикционных покрытий и выбор их состава для обеспечения требуемых качественных показателей рабочих поверхностей. Установлено, что при использовании предложенной технологии износостойкость поверхностей возросла в 1,5…2,0 раза; коррозионная стойкость повысилась до 30 раз при добавлении в состав эпиламов; усталостная прочность повысилась на 30…40%; контактная выносливость возросла на 45…60%.

14. Разработаны и защищены патентами новые методы финишной обработки рабочих поверхностей деталей пар трения, составы покрытий.

Результаты исследований успешно внедрены в ОАО СНТК им. Н.Д. Кузнецова, ООО «НПП Техмашконструкция», ОАО «Татнефть», на ремонтном предприятии ОАО «Самараэнерго». Годовой экономический эффект от внедрения процесса на ремонтных базах двух НГДУ ОАО «Татнефть» составил более 394 тыс. рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах

Публикации в центральных изданиях, включенных в перечень периодических изданий ВАК РФ

1. Берсудский А.Л. Технология упрочнения поверхностей с одновременным нанесением покрытий / А.Л. Берсудский //Вестник Самарского государственного технического университета. Серия Технические науки. 2001. Вып. 11. - С. 5-9.

2. Берсудский А.Л. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств рабочих поверхностей зубчатых колес / А.Л. Берсудский, В.И. Алексеев Вестник Самарского государственного технического университета. Серия Технические науки. 2002. Вып. 15.- С. 105-111.

3. Берсудский А.Л. Моделирование напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя при упрочнении с покрытием / А.Л. Берсудский, О.А. Логинов // Вестник Самарского государственного университета. Естественно-научная серия. 2003. № 4(30) - С. 103-111.

4. Берсудский А.Л. Продление срока службы деталей двигателя внутреннего сгорания / А.Л. Берсудский, З.Н. Сосевич //Железнодорожный транспорт. 2004. № 11.- С. 76-78.

5. Берсудский А.Л. Повышение работоспособности эвольвентных поверхностей зубчатых колес / А.Л. Берсудский // Вестник машиностроения. 2005. № 1. - С. 10-13.

6. Берсудский А.Л. Определение оптимальной толщины антифрикционных покрытий и давлений в зоне контакта после упрочняющей обработки. / А.Л. Берсудский //Проблемы машиностроения и надежности машин. 2006. № 2.- С. 81- 87.

7. Берсудский А.Л. Определение долговечности и коэффициента полезного действия высоконагруженных редукторов / В.И Алексеев, А.Л Берсудский, Д.Г. Федорченко //Вестник машиностроения. 2006. № 9.- С. 11-15.

8. Берсудский А.Л. Методика определения оптимальной толщины антифрикционных покрытий / А.Л. Берсудский // Вестник Самарского аэрокосмического университета им. академика С.П. Королева. 2006. № 2(10). Ч. 1. С. 75- 80.

9. Берсудский А.Л. Механизм формирования антифрикционных покрытий при упрочняющей обработке /А.Л. Берсудский // Вестник Самарского аэрокосмического университета им. академика С.П. Королева, 2006. № 2(10). Ч. 1. С. 81-84.

10. Берсудский А.Л. Влияние напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя на износостойкость поверхностей деталей / А.Л. Берсудский // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2006. № 2. С. 52- 59.

11. Берсудский А.Л. Напряженно-деформированное состояние поверхностного слоя при упрочняющей обработке с одновременным нанесением покрытий / А.Л. Берсудский // Вестник Самарского государственного технического университета. Серия Технические науки. 2004. Вып. 21. - С. 48-52.

Авторские свидетельства и патенты

12. А.с.1291376 СССР В24В 39/00 Способ и устройство для чистовой и упрочняющей обработки деталей машин / А.Л. Берсудский, Г.Д. Ан // Бюл. 7 от 12.03. 1987 г.- 4 с .

13. Пат. 1838447 РФ С23С 26/00. Способ нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности деталей и устройство для его реализации / А.Л. Берсудский., Д.Г. Громаковский, И.А. Александрова, Б.А. Олейников и др. // Бюл. 32 от 10.10. 1993 г.-5 с.

14. Пат. 2053106 РФ В24В/30/00. Способ нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности деталей и устройство для его осуществления / А.Л. Берсудский //Бюл. 3 от 27.01.1996. - 8 с.

15. Пат. 2110609РФ С23С 26/00. Способ нанесения покрытий на стальные изделия / А.Л. Берсудский, Г.Д. Мальчиков, В.А. Векслина, Н.С. Малышева Бюл. 13 от 10.05.1998. -5 с.

16. Пат. 2099396 РФ В24В 39/00. Смазочно-охлаждающая жидкость для поверхностного пластического деформирования / А.Л. Берсудский, Г.Д. Мальчиков, В.А. Векслина, Н.С. Малышева // Бюл. 35 от 20.12.1997.-4 с.

17. Пат. 2103329 РФ. Смазочно-охлаждающая жидкость для процессов поверхностного деформирования / А.Л. Берсудский, Г.Д. Мальчиков, В.А. Векслина, Н.С. Малышева. // Бюл. 3 от 27.11.1996. - 5 с.

18. Пат. 2138579 РФ. Способ упрочнения деталей с одновременным нанесением композиционных покрытий / А.Л. Берсудский, Д.Г. Громаковский, А. Г. Ковшов, И.Д. Ибатуллин, В.П. Малышев // Бюл. 27 от 10.1999 г.-5 с.

19. Пат. 2213153 РФ. Способ упрочняющей обработки зубчатых колес с нанесением покрытия / А.Л. Берсудский, В.И. Алексеев, М.И. Фомин // Бюл. 27 от 27.09.2003 г.-5 с.

20. Пат. 2235150 РФ В24В 39/00. Способ упрочнения поверхностей деталей с одновременным нанесением композиционных покрытий А.Л. Берсудский, Н.С. Малышева, Н.Г. Каргин, М.В. Осипов // Бюл. 24 от 27.08.2004.- 5 с.

21. Пат. №2269407 РФ В24В 39/00. Способ обработки поверхностей трения / А.Л. Берсудский // Бюл. 4 от 10.02.2006.- 6 с.

22. Пат. 2283897 РФ. В24В 39/00. Способ упрочнения поверхностей деталей с одновременным нанесением композиционных покрытий / А.Л. Берсудский // Бюл. 26 от 20.09.2006.-5 с.

23. Пат. 2308542 РФ С23С 26/00. Способ нанесения металлических покрытий на рабочие поверхности деталей машин / А.Л. Берсудский, А.Ю. Астраханский, В.П. Малышев // Бюл. 29 от 20.10.2007.- 6 с.

Публикации в других изданиях

24. Берсудский А.Л. Пути повышения ресурса работы автомобильных двигателей, эксплуатируемых в условиях жаркого климата Таджикистана. 2-е изд., дополн. и перераб. / Г.Д. Ан, С.М. Элент, А.Г. Федотов, А.Л. Берсудский / под общ. ред. А.Л. Берсудского. Душанбе: ТаджикИНТИ, 1985.- 86 с.

25. Берсудский А.Л. Методы повышения работоспособности рабочих поверхностей деталей подвижного состава / А.Л. Берсудский, Г.Т. Авдонин, В.П. Перевертов // Вестник Самарской государственной академии путей сообщений. 2004. Вып. 2.- С. 7-11.

26. Берсудский А.Л. Особенности формирования остаточных напряжений в поверхностном слое при упрочняющей обработке / А.Л. Берсудский // Современные методы повышения эффективности механической обработки: сб. науч. статей. Куйбышев: КПТИ, 1989.- С. 125-131.

27. Берсудский А.Л. Упругопластические свойства композиционных материалов, образованных на деталях пар трения / А.Л. Берсудский, Л.А. Сараев // Новые материалы и технологии в трибологии: материалы Междунар. конф. Минск, 1992. - С. 150.

28. Берсудский А.Л. Модель поверхностного слоя деталей с медьсодержащим покрытием / А.Л. Берсудский, Л.А. Сараев // Российский симпозиум по трибологии: в 2 ч. Самара: КПТИ, ТриЦ, 1993. Ч. 2.- С. 61-62.

29. Берсудский А.Л. Метод повышения износостойкости стальных деталей / А.Л. Берсудский, Л.В. Кудюров, И.Д. Ибатуллин // Динамика и прочность двигателей: доклады ХХVI Междунар. науч.-техн. совещания по динамике и прочности двигателей, посвящ. 85-летию Н.Д. Кузнецова. Самара: СГАУ, СНТК, 1996. - С. 25-27.

30. Берсудский А.Л. Новый метод контроля энергии активации пластической деформации конструкционных материалов и термомеханической деструкции смазок / Д.Г. Громаковский, А.Л. Берсудский, А.Г. Ковшов, И.Д. Ибатуллин Проблемы развития автомобилестроения в России: материалы IV Междунар. науч.-практ. конф. - Тольятти: ОАО Автоваз, 1998.- С. 40.

31. Берсудский А.Л. Особенности процесса упрочняющей обработки поверхностей трения с одновременным нанесением покрытия / А.Л. Берсудский // ХХХIII Уральский семинар по механике и процессам управления. Раздел Технология машиностроения. - Екатеринбург: Уральское отделение РАН, ЕкГТУ, 2003. - С. 278-281.

32. Берсудский А.Л. Применение кинетической модели повреждаемости при анализе усталостного разрушения материалов / И.Д. Ибатуллин, А.Л. Берсудский // Актуальные проблемы трибологии: сб. трудов Междунар. науч.-техн. конф.: в 3 т.- М.: Машиностроение, 2007.- Т. 3. - С. 193-202.

Размещено на Allbest.ur