Испытания и контроль сварочного аппарата Форсаж 315М

Размещено на http://www.allbest.ru/

Испытания и контроль сварочного аппарата Форсаж 315М

Испытания -- это экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний, как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий [1].

Для контроля соответствия аппарата требованиям ТУ предусматриваются следующие виды испытаний:

· квалификационные;

· приемосдаточные;

· периодические;

· типовые;

· испытания на надежность.

Рассмотрим несколько из них.

Квалификационные испытания

Квалификационные испытания проводятся для установочной или первой промышленной партии аппаратов по специально разработанной на предприятии-изготовителе программе. Количество аппаратов, необходимых для испытаний, указывается в программе испытаний. Результаты испытаний оформляются актом.

Приемо-сдаточные испытания

Приемо-сдаточные испытания проводятся отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.

Аппараты для приемки предъявляют партиями или поштучно с предъявительским документом, оформленным в установленном порядке. Заводские номера, предъявленных на контроль аппаратов, дату предъявления и результаты контроля фиксируют в протоколе приемосдаточных испытаний.

Каждый аппарат, предъявляемый на испытания, должен быть проверен цехом-изготовителем в процессе изготовления в следующем объеме:

· на соответствие конструкторской документации (КД);

· подвергнут технологической приработке в течение шести циклов в нормальных климатических условиях в режиме «MMA» при токе нагрузки 315 А, при этом цикл включает:

o короткое замыкание (КЗ) -- 5 с;

o работа под нагрузкой -- 2,5 минуты;

o работа в режиме ХХ (без выключения питания) -- 2,5 минуты.

· подвергнут технологическому испытанию на вибропрочность в соответствии с инструкцией по виброиспытаниям ВИАМ.683151.006И21.

Для приемосдаточных испытаний необходимо применять сплошной контроль в нормальных условиях.

Состав испытаний и последовательность их проведения:

· проверка внешнего вида и маркировки аппарата на соответствие конструкторской документации;

· проверка электрического сопротивления между заземляющим контактом вилки сетевого питания и доступными к прикосновению металлическими нетоковедущими частями аппарата;

· проверка электрической прочности изоляции в нормальных климатических условиях окружающей среды;

· проверка электрического сопротивления изоляции в нормальных климатических условиях окружающей среды;

· проверка параметров аппарата при номинальном напряжении питающей сети;

· проверка работоспособности аппарата при отклонениях напряжения питающей сети;

· проверка режима продолжительной работы циклами в течение 1 часа в нормальных климатических условиях окружающей среды;

· проверка работы аппарата в условиях реальной сварки;

· проверка комплектности поставки;

· проверка качества упаковки на соответствие требованиям КД.

Аппараты, выдержавшие приемосдаточные испытания, принимают, дефектные аппараты бракуют.

Аппараты, не выдержавшие приемосдаточные испытания, возвращают цеху-изготовителю для выявления причин возникновения дефектов, проведения мероприятий по их устранению и для определения возможности исправления брака и повторного предъявления.

Аппараты могут быть предъявлены к повторным испытаниям с извещением о вторичном предъявлении, подписанным начальником цеха. Аппараты, предъявленные повторно, необходимо проверять в полном объеме приемосдаточных испытаний.

При повторном предъявлении в предъявительском документе должна быть сделана отметка «вторично» и указаны принятые меры по устранению дефекта.

По аппаратам, не выдержавшим повторных испытаний, принимается решение специальной комиссией, созданной в установленном порядке, об их дальнейшем использовании (с ремонтом или без ремонта), о продаже в виде некондиционной продукции или об отправке на утилизацию.

При положительных результатах приемосдаточных испытаний годность аппарата должна быть удостоверена подписью представителя ОТК предприятия-изготовителя в свидетельстве о приемке руководства по эксплуатации.

Периодические испытания

Периодические испытания проводит ОТК предприятия-изготовителя один раз в год каждой модели аппарата.

Для проведения периодических испытаний необходимо отбирать не менее трех образцов из числа аппаратов, принятых ОТК.

Состав испытаний и последовательность их проведения:

· проверка внешнего вида и маркировки аппарата на соответствие конструкторской документации;

· проверка габаритных размеров;

· проверка массы;

· проверка комплектности поставки;

· проверка электрического сопротивления между клеммой заземления и доступными к прикосновению металлическими нетоковедущими частями аппарата;

· проверка электрической прочности изоляции;

· проверка электрического сопротивления изоляции;

· проверка параметров аппарата при номинальном напряжении питающей сети;

· проверка работоспособности аппарата при отклонениях напряжения питающей сети;

· проверка режима продолжительной работы циклами в течение 2 часов.

Если в процессе проведения периодических испытаний будет обнаружено несоответствие хотя бы одного аппарата какому-либо требованию вышеизложенной последовательности, то проводятся испытания удвоенного количества аппаратов по пунктам несоответствия.

Если в процессе испытаний удвоенного количества аппаратов будет обнаружено несоответствие предъявленным требованиям хотя бы одного аппарата, то отгрузка прекращается. Допускается отгрузка аппаратов, ранее принятых ОТК и находящихся на складе, при обязательной проверке их по пунктам несоответствия до принятия в установленном порядке решения о дальнейшем производстве по действующей документации.

При положительных результатах повторных испытаний приемка аппаратов возобновляется в объеме приемосдаточных испытаний.

Результаты периодических испытаний должны быть оформлены актом, утвержденным техническим директором предприятия-изготовителя.

Таким образом, испытания служат эффективным средством повышения качества, так как позволяют выявить [2]:

1. недостатки конструкции и технологии изготовления, приводящие к срыву выполнения заданных функций в условиях эксплуатации;

2. отклонения от выбранной конструкции или принятой технологии;

3. скрытые дефекты материалов или элементов конструкции, не поддающиеся обнаружению существующими методами технического контроля;

4. резервы повышения качества и надежности разрабатываемого конструктивно -- технологического варианта изделия.

Список литературы

сварочный аппарат контроль испытание

1. ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

2. Дружинин Г.В. Методы оценки и прогнозирования качества. М.: Радио и связь, 2005.-160с.

3. Серегин М.Ю. Организация и технология испытаний: Учебное пособие в 2-х частях. Ч. 1. Методы и приборы испытаний / Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2006.-84 с.

Размещено на Allbest.ru