Нормирование точности основных видов соединений
Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колёс и передач. Расчёт допусков и посадок шпоночных и шлицевых соединений. Последовательность выполнения расчёта исполнительных размеров гладких калибров.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.01.2018 |
| Размер файла | 1,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
(ФГБОУ ВПО «ВГТУ», ВГТУ)
Институт машиностроения и аэрокосмической техники
Кафедра технологии машиностроения
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине: «Нормирование точности и технические измерения»
на тему: «Нормирование точности основных видов соединений»
Выполнила: студентка гр.ТМ-122
М.Е. Хвостикова
Проверил: А.А. Болдырев
Воронеж 2015
Введение
Эксплуатационные показатели механизмов и машин (долговечность, надежность, точность и т.д.) в значительной мере зависят от правильности выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхности. В собранном изделии детали связаны друг с другом, и отклонения размеров, формы и расположения осей или поверхностей одной какой-либо из деталей вызывают отклонения у других деталей. Эти отклонения, суммируясь, влияют на эксплуатационные показатели машин и механизмов.
Цель курсовой работы по курсу «Нормирование точности и технические измерения» - привить навыки назначения точности деталей и узлов и навыки ее обозначения на чертежах. При выполнении курсовой работы прорабатываются основные стандарты на допуски и посадки типовых сопряжений, затрагиваются вопросы контроля размеров и технических требований.
1. Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений
1.1 Исходные данные
Номинальный диаметр отверстия .
Предельные отклонения отверстия
Предельные отклонения вала
1.2 Содержание расчёта
1. Рассчитать предельные размеры и допуски отверстия и вала.
2. Определить квалитеты отверстия и вала.
3. Подобрать буквенные обозначения основных отклонений и записать обозначение посадки.
4. Рассчитать предельные зазоры и (или) натяги в посадке и допуск посадки, определить вид соединения в посадке (с зазором, с натягом, переходная).
5. Изобразить схему расположения полей допусков, указать на ней размеры, допуски, предельные отклонения.
6. Назначить значение параметра шероховатости поверхностей и подобрать конечную операцию механической обработки отверстия и вала.
7. Вычертить эскиз сопрягаемых деталей в сборе и подетально, указать на эскизе обозначение посадки, полей допусков, предельных отклонений, шероховатостей.
1.3 Последовательность выполнения расчёта
1. Рассчитываем предельные размеры отверстия и вала:
Допуски на размер отверстия и вала равны:
2. Определяем граничные значения интервала, к которому принадлежит нормальный размер, воспользовавшись таблицей допусков [1, с. 43-44]. Для
Находим среднее геометрическое значение для данного интервала:
Единицу допуска для размеров в диапазоне от 0 до 500 мм найдём по формуле
Квалитет изготовления деталей можно найти, определив число единиц допуска в формуле . В нашем случае известны допуски отверстия и вала , а так же величина единицы допуска . Тогда единица допуска для отверстия и вала соответственно равны
По таблице допусков [1, с. 43, табл. 1.8] находим, что вал и отверстие выполнены по 5 квалитету (IT5), для которого число единиц допуска равно 7.
3. Определим, какое из двух отклонений (верхнее или нижнее) является основным для отверстия и вала. Поскольку основным является отклонение, ближайшее к нулевой линии, то определить его можно следующим образом: основным будет то из двух отклонений, которое меньше по модулю. Для нашего случая получаем:
- для отверстия основным отклонением является нижнее отклонение
- для вала основным отклонением является верхнее отклонение
По таблицам основных отклонений отверстий [1, с. 51] и валов [1,с. 48] находим их буквенное обозначения: для отверстия - , для вала -.
Объединяя ранее найденные квалитеты с буквенным обозначением основных отклонений, записываем обозначение полей допусков:
- поле допуска для отверстия -
- поле допуска для вала -g4
Посадка осуществляется в системе отверстия, т.к. основное отклонение отверстия (нижнее отклонение ) меньше по модулю основного отклонения вала (верхнее отклонение ). Таким образом, посадка имеет вид:
4. Определим предельные зазоры в посадке:
Поскольку оба значения зазоров оказались положительными, то имеем посадку с зазором.
Средний зазор равен
Допуск посадки с зазором равен
Для проверки полученного значения рассчитаем так же допуск посадки как сумму допусков отверстия и вала:
5. Вычерчиваем схему расположения полей допусков , отметив её следующие характерные особенности:
- предельные отклонения отверстия положительны, поэтому поле допуска отверстия лежит выше нулевой линии, а предельные отклонения вала отрицательны, следовательно поле допуска для вала лежит ниже нулевой линии;
- данная посадка выполнена с зазором, поэтому поле допуска отверстия находится выше поля допуска вала.
На схеме показан номинальный размер, предельные размеры отверстия и вала, допуски, наибольший и наименьший зазор (рисунок 1).
Рисунок 1 - Схема расположения полей допусков
6. Назначаем шероховатость поверхности деталей[1, с. 523]. В диапазоне номинальных размеров от 18 до 50 мм для допуска формы, равного 60% от допуска размера находим для отверстия (IT5) и вала (IT5) среднеарифметическое отклонение профиля
Подбираем конечную операцию механической обработки отверстия и вала, ориентируясь на экономические квалитеты и показатели шероховатости поверхности [1, с. 517]:
- для отверстия (квалитет IT5, шероховатость ) назначаем тонкое алмазное растачивание, обеспечивающее получения квалитета IT5 и выше, а так же шероховатости ;
- для вала (квалитет IT5, шероховатость ) назначаем тонкое алмазное обтачивание, обеспечивающее получения квалитета IT5, а так же шероховатости .
7. Изображаем эскиз соединения в сборе и по детально (рисунок 2). На эскизе в соответствии с требованиями ЕСКД указываем номинальный размер, обозначения полей допусков вала и отверстия, значения предельных отклонений и показателей шероховатостей.
Рисунок 2 - Эскиз соединения по детально и в сборе: а - отверстие, б - вал, в - соединение в сборе
2. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров
2.1 Исходные данные
Задана посадка
2.2 Содержание расчёта
1. Для заданной посадки определить предельные размеры вала и отверстия.
2. Определить значение допусков и отклонений рабочих калибров в соответствии со стандартом.
3. Рассчитать исполнительные размеры нерегулируемых рабочих калибров, (пробки и скобы) для контроля отверстия и вала.
4. Вычертить схему расположения полей допусков отверстия, вала и рабочих калибров, указать на схеме предельные размеры вала и отверстия и исполнительные размеры рабочих калибров.
5. Определить квалитеты точности и шероховатость поверхностей рабочих частей калибров.
6. Выполнить эскиз калибров, нанести на эскизы элементы маркировки.
2.3 Последовательность выполнения расчёта
1. Находим предельные отклонения отверстия и вала:
- для поля допуска отверстия : [1, с. 79];
- для поля допуска вала : [1, с. 80].
Предельные размеры отверстия и вала:
2. Определим значение допусков и отклонений калибров. Для пробки для квалитета контролируемого отверстия IT7 находим [2, с. 7]:
- допуск на изготовление пробки
- отклонение середины поля допуска пробки
- допустимый выход размера изношенной пробки
Для скобы для квалитета контролируемого вала IT8 находим [2, с. 7]:
- допуск на изготовление пробки
- отклонение середины поля допуска пробки
- допустимый выход размера изношенной пробки
3. Находим предельные размеры проходной и непроходной части пробки (номинальный диаметр до 180 мм, квалитет контролируемого отверстия IT9):
Исполнительные размеры пробки следует записать с допуском «в тело» калибра (т.е. в «минус») следующим образом:
Находим предельные размеры проходной и непроходной части скобы (номинальный диаметр до 180 мм, квалитет контролируемого отверстия IT6):
Исполнительные размеры скобы следует записать с допуском «в тело» калибра (т.е. в «плюс») следующим образом:
4. Схема расположения полей допусков отверстия, вала и рабочих калибров представлена на рисунке 3.
Рисунок 3- Схема расположения полей допусков отверстия, вала и рабочих калибров для посадки
5. По таблице допусков определяем квалитеты точности рабочих частей калибров [1, с.43].
Для пробки: номинальный размер 180 мм, допуск мкм, это соответствует третьему квалитету (IT3).
Для скобы: номинальный размер 180 мм, допуск мкм, это соответствует четвертому квалитету (IT3).
В соответствии с подобранными квалитетами по [1, с. 523] назначаем шероховатость рабочих поверхностей калибров. С учётом допуска формы равного 60% показатель для пробки равен 0,2 мкм, для скобы
6. Выполняем эскизы калибров с элементами маркировки (рис. 4, рис. 5).
Рисунок 4- Эскиз пробки с элементами маркировки
Рисунок 5-Эскиз скобы с элементами маркировки
3. Расчёт допусков и посадок шпоночных и шлицевых соединений
калибр шпоночный цилиндрический допуск
3.1 Шпоночные соединения
3.1.1 Исходные данные
Номинальный диаметр вала (втулки) 82 мм, длина втулки 100 мм, вид шпоночного соединения - нормальное, исполнение №3.
3.1.2 Содержание расчёта
1. Определить номинальные размеры шпоночного соединения.
2. Нормировать точность размеров шпонки и пазов на валу и во втулке.
3. Определить допуски и предельные отклонения размеров шпоночного соединения.
4. Определить предельные значения зазоров и натягов в посадках по ширине шпонки.
5. Выполнить схему расположения полей допусков.
6. Выполнить эскиз шпоночного соединения с обозначением посадок.
7. Записать условное обозначение шпонки.
3.1.3 Последовательность выполнения расчёта
1. Для соединения вала и втулки с номинальным диаметром 8 мм и длиной втулки 20 мм изГОСТ 23360-78 выписываем стандартные номинальные значения всех размеров шпоночного соединения [3, c. 6].
Для шпонки:
- ширина шпонки мм;
- высота шпонки мм;
- длина шпонки мм;
- фаска мм.
Для паза на валу и во втулке:
- ширина паза на валу мм;
- глубина паза на валу мм;
- длина паза на валу мм;
- ширина паза во втулке мм;
- глубина паза во втулке мм;
- длина паза во втулке - не нормируется;
- радиус закругления или фаска мм.
2. Назначаем точность изготовления размеров шпонки и пазов.
Для ширины шпонки (размер мм) назначаем поле допуска h9.
Для нормального соединения для ширины паза на валу (размер мм) назначаем поле допуска N9, для ширины паза во втулке (размер мм) - поле допуска JS9.
Для высоты шпонки (размер мм) назначаем поле допуска h11, поскольку h>6 мм.
Для глубины паза на валу и во втулке стандартом нормируются не поле допусков, а предельные отклонения: мм, мм.
Для посадки «шпонка-вал» по длине назначаем следующие поля допусков: для длины шпонки (размер мм) - h14, для длины паза на валу (размер мм) - Н15.
Найденные данные сводим в таблицу 1.
Таблица 1- Номинальные размеры и поля допусков шпоночного соединения
|
Шпонка |
Паз на валу |
Паз во втулке |
||
|
Ширина |
b=22h9 |
b1=22N9 |
b2=22JS9 |
|
|
Высота (глубина) |
h=14h11 |
t1=9+0,2 |
t2=5,4+0,2 |
|
|
Длина |
l=100h14 |
l1=100H15 |
не нормируется |
3. Для найденных полей допусков определяем предельные отклонения по ГОСТ 25347-82 и рассчитываем допуски и предельные размеры (таблица 2) [4, с. 12,19].
Таблица 2- Допуски и предельные размеры параметров соединения
|
Параметр |
Обозначение |
Номинальный размер, мм |
Поле допуска |
Предельные отклонения, мм |
Предельные размеры, мм |
Допуски, мкм |
|||
|
верхнее |
нижнее |
max |
min |
||||||
|
Ширина шпонки |
22 |
h9 |
0 |
-0,052 |
22 |
21,946 |
0,052 |
||
|
Ширина пазана валу |
22 |
N9 |
0 |
-0,052 |
22 |
21,946 |
0,052 |
||
|
Ширина пазаво втулке |
22 |
JS9 |
+0,026 |
-0,026 |
22,026 |
21,974 |
0,052 |
||
|
Высота шпонки |
14 |
h11 |
0 |
-0,11 |
14 |
13,89 |
0,11 |
||
|
Глубина пазана валу |
9 |
- |
+0,2 |
0 |
9,2 |
9 |
0,2 |
||
|
Глубина пазаво втулке |
5,4 |
- |
+0,2 |
0 |
5,6 |
5,4 |
0,2 |
||
|
Длина шпонки |
100 |
h14 |
0 |
-0,87 |
100 |
99,13 |
0,87 |
||
|
Длина паза на валу |
100 |
H15 |
+1,4 |
0 |
101,4 |
100 |
1,4 |
4. Определим предельные зазоры и натяги в посадках по ширине шпонки.
Для посадки «паз на валу - шпонка» :
мм;
мм.
Так как , а , то посадка переходная.
Для посадки «паз во втулке - шпонка» :
мм;
мм.
Так как , а , то посадка переходная.
5. Схема полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки показана на рисунке 6.
Рисунок 6- Схема полей допусков шпоночного соединения
6. Выполняем эскиз шпоночного соединения с обозначением посадок (рис.7).
Рисунок 7- Эскиз шпоночного соединения
7. Записываем условное обозначение шпонки:
Шпонка 3 - 22x14x100 ГОСТ 23360-78.
3.2 Шлицевые соединения
3.2.1 Исходные данные
Заданы следующие параметры шлицевого соединения: число зубьев внутренний диаметр , наружный диаметр мм, способ центрирования - по наружному диаметру.
3.2.2 Содержание расчёта
1. Определить серию шлицевого соединения.
2. Назначить поля допусков размеров шлицевой втулки и шлицевого вала.
3. Записать условное обозначение шлицевого соединения.
4. Найти предельные отклонения размеров шлицевой втулки и шлицевого вала.
5. Изобразить эскиз с условным обозначением шлицевого соединения.
3.2.3 Последовательность выполнения расчёта
1. В соответствии со стандартом [5, с. 2] определяем, что шлицевое соединение 10x112x125 относится к лёгкой серии и выписываем для него стандартное значение ширины зуба (шлица): мм.
2. Согласно рекомендациям стандарта[5, с. 5-8] подбираем для центрирующего диаметра посадку , для ширины зуба - посадку .
Для не центрирующего диаметра для втулки выписываем рекомендуемое поле допуска
Поле допуска для вала по внутреннему не центрирующему диаметру не нормируется. Стандартом ограничено лишь его минимальное значение мм [5, с. 2].
3. Условное обозначение заданного шлицевого соединения имеет вид:
4. По ГОСТ 25347-82 определяем предельные отклонения размеров шлицевого вала и втулки [4, с. 12,19]. Результаты представлены в таблице 3.
Таблица 3-Предельные отклонения параметров шлицевого соединения
|
Втулка |
||||
|
Вал |
5. Вычерчиваем эскиз шлицевого соединения для центрирования по , показывая его условное обозначение (рис. 8).
Рисунок 8- Эскиз шлицевого соединения
4. Нормирование точности метрической резьбы
4.1 Исходные данные
Задана резьбовая посадка .
Результаты измерений болта:
- измерительный средний диаметр мм;
- измерительный наружный диаметр мм;
- погрешность шага мкм;
- погрешность половины угла профиля резьбы: .
Результаты измерений гайки:
- измерительный средний диаметр мм;
- измерительный наружный диаметр мм;
- погрешность шага мкм;
- погрешность половины угла профиля резьбы: .
4.2 Содержание расчёта
1. Определить номинальные параметры резьбовой посадки.
2. Найти основные отклонения и допуски диаметров болта и гайки.
3. Определить предельные размеры диаметров болта и гайки.
4. Рассчитать приведённый средний диаметр для болта т гайки и определить действительный зазор в резьбовом соединении.
5. Определить годность деталей в соответствии с заданными результатами измерений.
6. Вычертить схему расположения полей допусков заданной резьбовой посадки, указать на схеме номинальные размеры, допуски и предельные отклонения номинальных параметров резьбы.
4.3 Последовательность выполнения расчёта
1. Согласно заданному обозначению резьбовой посадки, номинальный (наружный) диаметр резьбы мм, с шагом мм.
Номинальные значения среднего и внутреннего диаметров равны:
мм;
мм.
2. Определим допуски для диаметров болта и гайки в соответствии с ГОСТ 160903 - 2004 :
- для болта: допуск на средний диаметр (6 степень точности) мкм [6, с. 7-8], допуск на наружный диаметр (6 степень точности) мкм [6, с.6].
- для гайки: допуск на средний диаметр (6 степень точности) мкм [6, с. 9-10], допуск на внутренний диаметр (6 степень точности) мкм [6, с. 7].
Основные отклонения диаметров резьбы [6, с.11]:
- для болта (отклонение h) - верхнее отклонение мкм;
- для гайки (отклонение G) - нижнее отклонение мкм.
3. Найдём предельные размеры диаметров болта и гайки.
Определяем предельные размеры гайки.
мм.
- не нормируется, т.к. не нормируется допуск на наружный диаметр гайки. Реальный профиль впадины гайки не должен выходить за линию плоского среза, расположенного на расстоянии Н/8 от вершины исходного треугольника профиля резьбы.
мм.
мм.
мм.
мм.
Находим предельные размеры болта.
мм.
мм.
,9175 мм.
- не нормируется, т.к. не нормируется допуск на внутренний диаметр болта. Реальный профиль впадины болта не должен выходить за линию плоского среза, расположенного на расстоянии Н/4 от вершины исходного треугольника профиля резьбы.
мм.
мм.
4. Для расчёта приведённого среднего диаметра определим значение диаметральной компенсации погрешности шага и угла профиля резьбы для каждой детали.
Находим диаметральные компенсации и приведённый средний диаметр болта.
Диаметральная компенсации погрешности шага
мм.
Отклонение половины угла профиля резьбы
.
Диаметральная компенсация погрешности угла
мм.
Приведённый средний диаметр болта
мм.
Находим диаметральные компенсации и приведённый средний диаметр гайки.
Диаметральная компенсации погрешности шага
мм.
Отклонение половины угла профиля резьбы
.
Диаметральная компенсация погрешности угла
мм.
Приведённый средний диаметр гайки
мм.
Действительный зазор в резьбовом соединении равен
мм.
5. Результаты измерений и расчётов сводим в таблицу 4. Анализируя полученные данные, делаем выводы о годности деталей.
Таблица 4- Определение годности резьбовых деталей
|
Обозначение |
Номинальный размер, мм |
Предельные размеры, мм |
Результаты измерений, мм |
Вывод о готовности детали |
||
|
max |
min |
|||||
|
Болт |
||||||
|
24 |
23,94 |
По наружному и по среднему диаметру деталь выполнена в пределах поля допуска. Деталь годна. |
||||
|
23,350 |
||||||
|
Гайка |
||||||
|
Деталь выполнена в пределах поля допуска. Деталь годна |
||||||
|
23,350 |
6. Схема расположения полей допусков заданной резьбовой посадки показана на рисунке 9.
Рисунок 9 - Схема расположения полей допусков резьбовой посадки
5. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колёси передач
5.1 Исходные данные
Степени точности и вид сопряжения зубчатой пары 10-B, модуль m = 2.5мм, число зубьев шестерни , число зубьев колеса , ширина зубчатого венца мм.
5.2 Содержание расчёта
Определить по стандарту [7] или справочной литературе [8,9] и выписать значения показателей точности.
5.3 Последовательность выполнения расчёта
1. Найдём некоторые геометрические параметры шестерни, колеса и передачи в целом, необходимые для определения ряда допусков.
Делительный диаметр шестерни мм, колеса мм.
Длина дуги делительной окружности шестерни
мм, колеса мм.
Межосевое расстояние зубчатой передачи
мм.
2. Определяем показатели кинематической точности (8 степень точности).
Допуск радиального биения зубчатого венца : для шестерни 45 мкм, для колеса 45 мкм [9, с.58].
Допуск на накопленную погрешность шага : для шестерни 63 мкм, для колеса 90 мкм [9, с.59].
Допуск на накопленную погрешность шагов берётся по длине дуги окружности , соответствующей 1/6 части зубьев (с округлением до целого зуба в большую сторону). Следовательно, для шестерни необходимо учитывать зубьев, для колеса зубьев.
Искомая длина дуги для шестерни L1=?mz1'=3,142,55=39,25мм, для колеса L2=?mz2'=3,142,57=54,95 мм.
Тогда допуск на накопленную погрешность k шагов Fрkравен: для шестерни45 мкм, для колеса 50 мкм [9, с.59].
3. Определяем показатели норм точности по плавности (8 степень точности).
Допуск на местную кинематическую погрешность шага fi': для шестерни 36 мкм, для колеса 36 мкм [9, с.61].
Предельные отклонения шага ±fpt: для шестерни 20 мкм, для колеса 20 мкм [9, с.61].
Допуск на погрешность профиля ff: для шестерни 14 мкм, для колеса 14 мкм [9, с.61].
4. Определяем показатели норм точности по контакту зубьев (8 степень точности).
Суммарное пятно контакта по высоте зуба не менее 40%, по длине зуба не менее 50% [9, с.66].
Допуск на не параллельность fx=18 мкм [9, с.64].
Допуск на перекос осей fy=9 мкм [9, с.64].
Допуск на направление зуба F?=18 мкм [9, с.64].
5. Определяем показатели норм точности по боковому зазору (вид сопряжения A).
Гарантированный боковой зазор jnmin=140 мкм [9, с.67].
Предельное отклонение межосевого зазора ±fa=70 мкм [9, с.67].
Наименьшее дополнительное смещение исходного контура -ЕНs, +ЕНi: для шестерни 140 мкм, для колеса 160 мкм [9, с.68].
Допуск на смещение исходного контура шестерни ТН: для шестерни 140 мкм, для колеса 140 мкм [9, с.69].
Допуск на среднюю длину общей нормали ТWm: для шестерни 70 мкм, для колеса 70 мкм [9, с.70].
Допуск на длину общей нормали ТW: для шестерни 100 мкм, для колеса 100 мкм [9, с.70].
Наименьшее отклонение толщины зуба -Еcs: для шестерни 100 мкм, для колеса 120 мкм [9, с.71].
Допуск на толщину зуба Тс: для шестерни 100 мкм, для колеса 100 мкм].
6. Расчет размерных цепей
6.1 Исходные данные
Задан сборочный чертеж узла. Исходные данные для решения первой задачи: детали узла по увеличивающим размерам изготовлены по H10, по уменьшающим - по h9.
Номинальное значение замыкающего звена Б?= 20 мм. Исходные данные для решения второй задачи: размер исходного звена Б? =5-0,1 мм.
6.2 Содержание задания
1. Изобразить эскиз заданного сборочного узла, составить схему сборочной размерной цепи.
2. Выявить на схеме замыкающее звено, увеличивающее и уменьшающие звенья, задать номинальные размеры составляющих звеньев, определить номинальный размер замыкающего звена.
3. Найти предельные отклонения замыкающих звеньев; определить допуск и предельные отклонения замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости (первая задача).
4. По заданному допуску и предельным отклонениям исходного звена определить предельные отклонения замыкающих звеньев методом одного квалитета (вторая задача).
6.3 Ход выполнения задания
1. Вычерчиваем эскиз сборочного узла (рис. 10). На эскиз наносим схему сборочной размерной цепи, выбрав в качестве замыкающего звена зазор Б?.
Рисунок 10-Чертеж сборочного узла
2. Выявляем на схеме размерной цепи увеличивающие и уменьшающие размеры (рис. 11):
- увеличивающие размеры - Б4, Б5;
- уменьшающие размеры - Б3, Б2, Б1.
Замыкающим звеном цепи является размер Б?.
Назначаем номинальные размеры составляющих звеньев (мм):
Б1=210; Б2=60; Б3=100; Б4=20; Б5=400.
Номинальный размер замыкающего звена
3. Решаем первую задачу.
Определим предельные отклонения, предельные размеры и допуски составляющих звеньев [9, с. 6-7]. Результаты сводим в таблицу 5.
Таблица 5-Предельные отклонения и допуски составляющих звеньев
|
Обозначение |
Номинальный размер, мм |
Предельные отклонения, мм |
Предельные размеры, мм |
Допуск, мм |
|||
|
верхнее, Es |
нижнее, Ei |
Amax |
Amin |
||||
|
Увеличивающие размеры, поле допуска H11 |
|||||||
|
A2 |
13 |
+0,11 |
0 |
13,11 |
13 |
0,11 |
|
|
A3 |
8 |
+0,09 |
0 |
8,09 |
8 |
0,09 |
|
|
A4 |
8 |
+0,09 |
0 |
8,09 |
8 |
0,09 |
|
|
Уменьшающие размеры, поле допуска h12 |
|||||||
|
A1 |
24 |
0 |
-0,21 |
24 |
23,79 |
0,21 |
Допуск замыкающего звена по методу полной взаимозаменяемости равен:
Определим предельные отклонения замыкающего звена:
Следовательно,
Определим предельные размеры замыкающего звена:
Выполним проверку, определив предельные размеры замыкающего звена через предельные размеры составляющих звеньев:
;
4. Решаем вторую задачу.
Определим предельные размеры и допуск исходного звена согласно условию A0=5-0,5:
A0max=5; A0min=4,5; TA0=5-4,5=0,5 мм=500 мкм.
Расчет ведем по способу одного квалитета. При этом способе на размеры всех составляющих звеньев назначают допуски по одному квалитету с учетом номинальных размеров звеньев.
Определим значение единицы допуска i для каждого из составляющих размеров цепи (табл. 6) по формуле
где - среднее геометрическое границ интервала, которому принадлежит номинальный размер.
Таблица 6- Предельные отклонения и допуски составляющих звеньев
|
Обозначение |
Номинальный размер, мм |
Границы интервала, мм |
Единица допуска i, мкм |
||
|
A1 |
24 |
18; 30 |
23,24 |
1,31 |
|
|
A2 |
13 |
10; 18 |
13,42 |
1,08 |
|
|
A3 |
8 |
6; 10 |
7,75 |
0,9 |
|
|
A4 |
8 |
6; 10 |
7,75 |
0,9 |
Определим среднее число единиц допуска
Найденное число единиц допуска ближе всего соответствует квалитету IT11, для которого a=100 [9, с. 7]. Допуски размеров A1…A4по 11 квалитету соответственно равны: 0,13; 0,11; 0,09; 0,09 [9, с. 6-7].
Определим, выполняется ли неравенство, согласно которому сумма допусков замыкающих звеньев не должна превышать допуск исходного звена:
В нашем случае
Неравенство выполняется, следовательно, квалитет выбран правильно и требуемая точность исходного звена обеспечена.
Зная допуски размеров, назначаем предельные отклонения составляющих размеров (для увеличивающих размеров - как для основных отверстий со знаком «+», для уменьшающих размеров - как для основных валов со знаком «-»):
Заключение
В результате выполнения заданий научились работать со стандартами, овладели методиками нормирования точности соединения различных типов, рассчитали допуски и посадки гладких цилиндрических соединений, исполнительные размеры гладких калибров, допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений, выполнили нормирование точности метрической резьбы и цилиндрических зубчатых колес передач, а также рассчитали размерные цепи.
Список литературы
1. Допуски и посадки: Справочник:в 2-х ч. Ч. 1 / В.Д. Мягков[и др.]. - Ленинград: Машиностроение,1982. - 543 с.
2. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски. - Введ. 01.01.1983. - М: Изд-во стандартов, 1981. - 11 с.
3. ГОСТ 23360-78. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки. - Введ. 17.11.1978. - М: Изд-во стандартов, 1978. - 19 с.
4. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки Введ. 01.07.83. - М: Изд-во стандартов, 1983. - 53 с.
5. ГОСТ 1139-80. Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые. Прямобочные. Размеры и допуски. - Введ. 01.01.82. - М: Изд-во стандартов, 1982. - 12 с.
6. ГОСТ 16093-2004. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором. - Введ. 26.05.2004. - М: Изд-во стандартов, 2004. - 45 с.
7. ГОСТ 1643-81. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски. - Введ. 1981-07-01. - Москва: Изд-во стандартов, 2003. - 44 с.
8. Допуски и посадки: Справочник:в 2-х ч. Ч. 2 / В.Д. Мягков[и др.]. - Ленинград: Машиностроение,1983. - 448 с.
9. Нормирование точности и технические измерения (взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения): лабораторный практикум, в 2-х ч. Ч. 2/А.Н. Голубев. - Витебск: 2006. - 82 с.
10. Стандарт предприятия «Воронежский государственный технический университет» 62-2007.- 54 с.
Размещено на Allbest.ur
...Подобные документы
Допуски и посадки гладких цилиндрических, шпоночных и шлицевых соединений. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров. Нормирование точности метрической резьбы, цилиндрических зубчатых колёс и передач. Расчёт размерных цепей, сборочный чертеж узла.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 21.06.2013Расчет посадок с зазором в подшипниках скольжения и качения. Выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений, посадок шпоночных и прямобочных шлицевых соединений. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.05.2015Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров для втулки и сборочной размерной цепи. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений и зубчатых передач.
курсовая работа [930,3 K], добавлен 27.04.2014Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.06.2009Разновидности и особенности применения посадок для различных соединений(гладких, цилиндрических, шпоночных, шлицевых) и для подшипников качения. Расчет предельных калибров. Нормирование точности зубчатых колес. Вычисление сборочной размерной цепи.
контрольная работа [183,9 K], добавлен 03.05.2011Расчет посадок гладких цилиндрических соединений: с натягом и зазором, переходная. Определение параметров размерной цепи. Вычисление посадок подшипников качения, резьбовых и шлицевых, шпоночных соединений. Расчет основных характеристик калибра-скобы.
курсовая работа [397,6 K], добавлен 17.06.2014Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.
курсовая работа [735,9 K], добавлен 31.05.2010Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.
курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013Соединения гладких валов и отверстий, контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами. Выбор и обоснование средств измерения. Допуски и посадки типовых соединений сложного профиля: шпоночных, шлицевых, метрической резьбы, передач.
курсовая работа [741,6 K], добавлен 25.12.2014Выбор посадки с зазором в подшипниках скольжения. Расчет и выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений. Определение размерной цепи и геометрических параметров и построение схемы расположения допусков резьбовых соединений.
курсовая работа [428,1 K], добавлен 26.02.2023Допуски и посадки цилиндрических соединений. Допуски и посадки подшипников качения. Основные размеры подшипника. Предельные отклонения на изготовление колец подшипника. Допуски и посадки шпоночных соединений. Допуски и посадки шлицевых соединений.
контрольная работа [7,3 K], добавлен 28.06.2005Определение зазоров, натягов и допусков посадок в гладких цилиндрических соединениях. Расчет посадок в системе основных отверстий, валов, отверстий, гладких предельных размеров калибров. Решение размерных цепей методом полной взаимозаменяемости.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 11.07.2015Определение допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Описание строения посадки с гарантированным зазором и гарантированным натягом, а также переходной. Расчет размерных цепей РД 50-635-87. Допуски зубчатых колёс механической передачи.
практическая работа [376,3 K], добавлен 24.01.2018Определение точности гладких соединений. Подбор посадки методом подобия и ее назначение расчетным методом. Допуски и посадки подшипников качения на вал и в корпус. Допуски размеров, входящих в размерные цепи. Выбор универсальных средств измерения.
курсовая работа [317,9 K], добавлен 23.01.2022Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Метод аналогии, расчет посадки с натягом. Выбор допусков и посадок сложных соединений. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже.
реферат [647,2 K], добавлен 22.04.2013Расчет посадок гладких цилиндрических соединений. Нормирование точности формы, расположения, шероховатости поверхности деталей. Назначение и обоснование посадок шпоночного и шлицевого соединения. Расчет точности зубчатых колес и передач и их контроль.
курсовая работа [4,1 M], добавлен 05.01.2023Порядок расчета и нормирования точности червячной передачи, в том числе особенности выбора ее степеней точности и вида сопряжения. Технология нормирования точности гладких цилиндрических соединений. Методика расчета допусков размеров размерной цепи.
курсовая работа [120,5 K], добавлен 01.09.2010Расчет точности и выбор стандартных посадок для гладких цилиндрических соединений. Определение предельных отклонений, номинального размера, допуска для сопряжения. Допуски и посадки резьбовых соединений, номинальные значения диаметров, отклонения.
контрольная работа [2,2 M], добавлен 05.12.2009Служебное назначение редуктора и детали, принципы размерного анализа и методика его проведения. Посадки гладких соединений, выбор посадок колец подшипников. Проектирование калибра для контроля гладких цилиндрических поверхностей, шпоночного соединения.
курсовая работа [329,4 K], добавлен 14.06.2015Допуски и посадки гладких цилиндрических сопряжений и калибры для контроля их соединений. Выбор посадок подшипника качения. Понятие шероховатости, отклонения формы и расположения поверхностей. Прямобочное и эвольвентное шлицевое и шпоночное соединение.
контрольная работа [187,8 K], добавлен 19.12.2010
