Проектирование автоматизированной системы управления доменной печью

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ЧЕРЕПОВЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра Автоматизации и управления

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по дисциплине

«Проектирование систем автоматизации и управления»

НА ТЕМУ: «ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ДОМЕННОЙ ПЕЧЬЮ»

Череповец 2017

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Доменное производство

1.2 Система управления загрузкой материалов в доменную печь

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Разработка функциональной схемы АСУ ДП

2.2 Разработка структурной схемы АСУ ДП

2.3 Выбор технических средств автоматизации

2.3.1 Выбор расходомера

2.3.2 Выбор передатчика показателей расхода

2.3.3 Выбор прибора, показывающего расход

2.3.4 Выбор датчика температуры

2.3.5 Выбор датчика давления

2.3.6 Выбор передатчика информации о температуре, давлении

2.3.7 Выбор магнитного пускателя

2.3.8 Выбор запорного механизма (МЭО)

2.3.9 Выбор диафрагмы для расходомера

2.3.10 Выбор дифманометра

2.3.11 Выбор ПЛК

2.3.12 Выбор ПЭВМ

2.4 Разработка внешнего вида щита контроля и управления

2.5 Разработка схемы внешних соединений

2.6 Расчет структуры и состава службы КИПиА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ



ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время масштабные объемы производства и строительства требуют все большего количества качественного металла, в основном различных сплавов железа. Производство чугуна в доменной печи является одним из этапов производства стали и других сплавов. Этот сложный процесс стоит рассматривать, как целую систему взаимосвязанных составляющих: загрузки шихты, подачи дутья, непосредственно плавления металла в руде и получения готовых продуктов -- чугуна, шлака и доменного газа. автоматизированный управление доменный печь

Повышение экономической и технологической эффективности, качества продукции в металлургической отрасли всегда входило в важнейшие вопросы, стоящие перед промышленностью.

Разработка и улучшение систем автоматического управления процессами доменного производства является одним из основных направлений деятельности специалистов по автоматизации. При этом необходимо обеспечивать высокую надежность и точность работы оборудования в тяжелых условиях производства. Эти факты оправдывают изучение процессов доменного производства, методов и средств их автоматизации студентами по специальностям, связанных с автоматизацией и управлением.

Доменное производство - это целый набор последовательных технологических операций и процессов. Сложно выделить ключевой процесс, так как в конечном итоге только благодаря совместной работе нескольких систем на выходе доменной печи мы получаем требуемые материалы - чугун, шлак и доменный газ. Это и своевременная подача нужного количества агломерата и топлива (кокса), и поддержание нужных значений таких физических величин, как температуры и давления на всем сходе печи, и подача дутья из воздухонагревателей. Если хотя бы один из перечисленных процессов прекратит протекать по заданному графику, это приведет к остановке всего производства и, как следствие, к аварии.

Развитие современного доменного производства происходит за счет интенсификации технологических и производственных процессов: непрерывных, дискретных, непрерывно-дискретных, которые имеют пространственно-временную направленность, многомерность и стохастичность; подвергаются воздействиям широкого диапазона изменений со стороны внешней среды.

Управление столь сложными процессами производится с помощью АСУТП, информационной основой которых являются разнообразные измерительные преобразователи.

Следовательно, разработка автоматизированной системы управления доменным производством представляет собой важное и перспективное направление автоматизации.



1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Доменное производство

Вообще, доменный процесс - это процесс удаления кислорода из оксидов железа, содержащихся в агломерате и окатышах с последующим образованием чугуна - сплава железа с углеродом. Этот сложный физико-химический процесс протекает последовательно по всей высоте доменной печи в условиях встречного движения двух потоков: нисходящего потока загружаемых сверху печи шихтовых материалов и топлива (кокса) и восходящего потока газов. Скорости указанных потоков существенно отличаются друг от друга: материалы проходят через печь за 6-8 часов, газовый поток - за 4-5 секунд.

Целиком доменное производство представлено на рисунке 1.

Рисунок 1. Изображение схемы работы доменного цеха.

Здесь 1 - дозатор; 2 - расходуемый бункер; 3 - вагонетка; 4 - наклонный подъемник; 5 - засыпной аппарат; 6 - доменная печь; 7 - емкость для приема чугуна; 8 - емкость для слива шлака; 9 - воздухонагреватели; 10 - дымовая труба; 11 - блок очистителей.

В процессе плавки происходит восстановление различных элементов, в первую очередь, железа, а кислород оксидов переходит в газ в виде СО и СО₂.

Рудная часть шихты состоит из офлюсованного агломерата, окатышей, рудных добавок; в качестве флюса используется известняк, топливом служит кокс.

Известняк СаСО₂ после разложения в печи превращается в СаО. Необходимость введения в печь флюса объясняется тем, что остающаяся после восстановления оксидов железа пустая порода вследствие тугоплавкости в печи не расплавляется. Добавление флюса резко снижает температуру плавления породы, которая вместе с флюсом расплавляется, образуя жидкий шлак. В результате доменного процесса получаются продукты плавки - чугун, шлак, колошниковый (доменный) газ и колошниковая пыль.

Главной целью автоматизации доменного процесса является выплавка максимального количества чугуна заданного качества (состава) при наилучших технико-экономических показателях.

Агрегатом для осуществления доменного процесса служит доменная печь (рисунок 2).

Рабочее пространство доменной печи в горизонтальных сечениях имеет круглую форму, а в вертикальном разрезе - своеобразное очертание, именуемое профилем; форма и размеры его элементов определены сущностью протекающих в доменной печи процессов.

С помощью воздухонагревательных машин в печь подается дутье. Подготовка дутья к вводу в рабочее пространство заключается в сжатии его до нужного давления (0,5 МПа), нагреве до температуры 1200-1400 °С, обогащении кислородом и увлажнении паром. В доменных печах применяется комбинированное дутье, включающее в себя подачу природного газа.

Рисунок 2. Изображение типовой доменной печи на 1300 м³ (вертикальный разрез-схема)

Здесь 1 - жидкий чугун, 2 - желоб для выпуска чугуна, 3 - чугунная летка, 4 - жидкий шлак, 5 - фурмы, 6 - опорное кольцо, 7 - флюс, 8 - топливо, 9 - руда, 10 - кожух, 11 - капли чугуна, 12 - капли шлака, 13 - броня, 14 - шлаковая летка, 15 - желоб для выпуска шлака.

Нагретое воздушное дутье, обогащенное кислородом, подается в печь через фурмы, расположенные в верхней части горна по его окружности. За счет кислорода, содержащегося в дутье, в окислительной зоне вблизи фурм происходит горение кокса и образуется оксид углерода, восстанавливающий на своем пути вверх железо из его оксидов по схеме:

3Fe₂O₃ + CO = 2Fe₃O₄ + CO₂ ;

Fe₃O₄ + CO = 3Fe0 + CO₂ ;

FeO + CO = Fe + CO_{2 .}

По примерно такой же схеме (но с образованием железа и водяного пара) происходит восстановление железа водородом, содержащимся в печных газах и являющимся продуктом диссоциации влаги шихты и кокса или водяного пара, вдуваемого в печь. Восстановление, продуктом которого является СО₂ или H₂O, а в качестве восстановителя используется газ СО или H₂, называют косвенным.

Кроме косвенного, в рабочем пространстве печи протекает прямое восстановление железа и оксида углерода. Поскольку прямое восстановление протекает с поглощением тепла, то его область простирается от внешней границы окислительных околофурменных зон до горизонта с температурой 900-950 °С. Выше этой области газ поступает в область косвенного восстановления.

По мере подъема газового потока вверх изменяются его температура и состав. Максимальная температура наблюдается в горне печи около фурм, где происходит горение топлива. Содержание СО в газовом потоке внизу печи велико, СО₂ практически нет, а содержание СО понижается при неизменной сумме СО + СО₂. Таким образом, по составу газа, находящегося в печи, можно судить о характере восстановительных процессов.

Современные доменные печи работают на повышенном давлении газа на колошнике. При повышении давления газов в рабочем пространстве печи уменьшается их объем и снижается скорость газового потока. При этом противодействие газового потока сходу шихты уменьшается, что позволяет увеличить расход дутья. Повысить эффективность использования химической и тепловой энергии газов, в результате чего повышается производительность и экономичность работы доменных печей. Давление колошникового газа поддерживается на уровне от 0,20 до 0,25 МПа (ДП №5).

Очистка от пыли и охлаждение доменного газа за печью осуществляется в газоочистной системе.

После газоочистки газ поступает в дроссельную группу, состоящую из пяти или шести труб, соединенных параллельно. В трубы встроены регулирующие встроенные заслонки, оснащенные дистанционным электроприводом и указателями положения заслонок. Одна из труб имеет диаметр меньше, чем другие (0,4-0,5 м), а её дроссельная заслонка используется для автоматического регулирования давления колошникового газа.

Утилизация энергии давления доменного газа, которое обычно бесполезно дросселируется на дроссельной группе, осуществляется газовоутилизационной бескомпрессной турбиной (ГУБТ-25), вырабатывающей электроэнергию.

Дроссельная группа выводится из работы, отсекается от газов с помощью плотно кроющих клапанов, и весь поток доменного газа пропускается через турбину; тогда регулирование давления под колошником осуществляется автоматически с помощью поворотных лопаток турбины, а при полном открытии лопаток - за счет одного из клапанов, установленных перед дроссельной группой.

Чугун и шлак из соответствующих леток по желобам поступают в ковши и транспортируются к месту использования. На доменной печи №5 шлак направляется на установку придоменной грануляции, а чугун с помощью передвижных миксеровозов - в конверторное производство.

Производство чугуна является непрерывным процессом, протекающим во всем объеме доменной печи. Недостаточность и запаздывание информации затрудняют управление процессом. Основными возмущающими воздействиями, нарушающими ход доменного процесса, являются изменение качества загружаемых материалов, что приводит к изменению распределения газового потока по сечениям печи, теплового состояния печи, степени использования тепловой и химической энергии газового потока.

К основным управляющим воздействиям относятся два параметра.

Режим загрузки - управление «сверху» (рудная нагрузка, то есть отношение массы агломерата, окатышей и другого к массе кокса, загружаемых в печь, последовательность загрузки материалов и распределение их по сечению колошника)

Режим дутья - управлении «снизу» (расход, температура, влажность воздушного дутья, расход кислорода, пара и природного газа, добавляемых в дутье).

Выходными величинами доменной печи как объекта управления являются производительность печи и экономическая эффективность её работы. Производительность оценивается по фактическим показателям выплавки чугуна (т/сутки), экономическая эффективность - по расходу кокса на единицу выплавляемого чугуна.

Одной из главных задач при управлении доменным процессом является стабилизация теплового состояния и, следовательно, производительность печи, состава и температуры продуктов плавки. Непрерывность доменного процесса значительно облегчает задачу автоматического управления.

Характерной особенностью доменного производства является необходимость поддержания практически постоянными производительность печи и состава чугуна. Такое постоянство требует стабилизации как параметров загрузки, так и дутьевого режима.

Доменная печь как объект управления обладает большой инерционностью и временем запаздывания. Так, например, изменение рудной нагрузки на кокс сказывается на тепловом состоянии горна доменной печи только через 5-6 часов.

При изменении параметров дутья запаздывание составляет до 30 минут, что значительно усложняет управление, особенно «сверху», и требует использования всей возможной информации о ходе доменного процесса для прогнозирования изменения теплового состояния и других параметров. Управление «снизу» значительно менее инерционно, но и воздействие его существенно слабее. Поэтому управление «снизу» часто используется для исправления нарушений процесса, вызванных неточностью управления «сверху». Кроме того, на управляющее воздействие «снизу» наложен ряд ограничений. Например, отсутствует возможность повышения температуры дутья, так как она поддерживается максимально возможной по техническим условиям (стойкость кладки воздухонагревателей).

При управлении «сверху» наиболее существенное воздействие на тепловое состояние печи оказывают расход загружаемого в печь кокса (при неизменном расходе рудной части шихты) и его влажность. Важное значение имеют гранулометрический состав шихты и распределение шихтовых материалов по сечению шахты доменной печи. Для ровного схода шихты в печи и развитого распределения газового потока по сечению шахты необходимо обеспечить требуемое распределение материалов по периметру большого конуса и, следовательно, по колошнику. Во избежание чрезмерного развития периферийного газового потока (газовый поток в основном образуется в районе фурм, и его кратчайший путь - вдоль стен печи) газопроницаемость периферийной части столба материалов должна быть ниже осевой, поэтому в периферийную часть должно быть направлено большее количество рудной части шихты.

Рассматривая особенности доменной печи как объекта управления, следует выделить четыре связанных между собой направления автоматического управления: загрузка шихтовых материалов и кокса; распределение газового потока по сечению колошника; тепловое состояние печи; ход доменной печи.



1.2 Система управления загрузкой материалов в доменную печь

Система управления загрузкой шихтовых материалов и кокса в доменную печь решает две основные задачи:

1) Управление набором, взвешиванием и доставкой материалов к скипам или наклонному транспортеру;

2) Управление загрузкой материалов в печь.

С помощью транспортера шихта подается в бункеры для различных материалов и через весовые воронки поступает в скип. Кокс подается непосредственно из бункеров, расположенных над скиповой ямой. Скипы поднимают и высыпают в приемную воронку засыпного аппарата.

Схема загрузки доменной печи, оснащенной транспортерами, включает следующие операции: набор кокса из коксовых бункеров в весовые воронки и отсев коксовой мелочи на грохотах; взвешивание кокса в весовой воронке с регистрацией его массы; загрузку кокса в скип; набор агломерата (или других компонентов шихты и добавок) в весовые воронки и взвешивание с регистрацией массы; загрузку в скип агломерата; подъем скипа (работа скиповой лебедки) и высыпание материала в приемную воронку.

Материал непосредственно в печь загружается конусными засыпными устройствами (аппаратами) или более современными бесконусными засыпными устройствами.

Конусный засыпной аппарат доменной печи имеет два конуса: большой и малый. При опускании малого конуса в межконусное пространство попадает воздух, где при определенном соотношении воздуха и газа образуется взрывоопасная смесь. Для предотвращения взрыва в межконусное пространство через клапан подают 0,28-0,42 кг/с пара. Перед отпусканием большого конуса, используя уравнительные клапаны (рисунок 3), работающие по заданной программе, в межконусное пространство подют очищенный от пыли доменный газ.

Перед опусканием малого конуса межконусное пространство через клапаны 6 соединяются с атмосферой. Перед опусканием большого конуса закрываются клапаны 6 и открываются наполнительные клапаны 9. Заполнение межконусного пространства паром контролируют сигнализаторы разности давления 10 (на рисунке устаревшее обозначение), которые при разности давления менее 8-10 кПа подают разрешающий сигнал на отпускание большого конуса.

Рисунок 3. Изображение схемы уравнительных клапанов на колошнике доменной печи.

Здесь 1- газоотводы к системе очистки колошникового газа; 2 - газопроводы очищенного газа; 3- привод уравнительного наполнительного клапана; 4- привод уравнительного атмосферного клапана; 5- свечи; 6,9 - клапаны; 7- малый конус; 8- большой конус; 10- сигнализаторы разности давлений.

Вращающийся распределитель шихты (ВРШ) распределяет шихтовые материалы по окружности колошника. Программа работы ВРШ предусматривает изменение угла поворота (станции) ВРШ после каждой подачи. Изменять работу вращающегося распределителя можно автоматически по температуре периферийных газов, добиваясь ее равномерности.

На современной доменной печи вместо засыпного устройства с двумя конусами ВРШ установлено безконусное засыпное устройство (БЗУ) конструкции «Пауль Вюрт» (Люксембург) с двумя весовыми бункерами для шихтовых материалов, снабженными тензометрическими датчиками, и вращающимся лотком (рисунок 4).

Угол наклона лотка в вертикальной плоскости можно изменять в пределах 16-44° при работе в автоматическом режиме, в пределах 0-90° при управлении наклоном лотка дистанционно. Частота вращения лотка при высыпании материала постоянна и составляет 8 об/мин.

При использовании БЗУ обеспечивается 4 варианта распределения материалов: кольцевое, спиральное, секторное и точечное.

Основной режим загрузки - много-кольцевой, остальные три применяются кратковременно при существенных отклонениях распределения газового потока от оптимального (канальный ход, односторонний ход и так далее).

Контроль и регистрация уровня засыпи шихты по периферии осуществляется четырьмя механическими зондами, расположенными через 90° в плане по диаметру 9400 мм и работающими в автоматическом режиме. Для контроля глубины центральной воронки используется дистанционно управляемый зонд, установленный по оси печи.



Рисунок 4. Схема безконусного загрузочного устройства

Здесь 1 - приемная передвижная воронка; 2 - газоуплотнительный клапан; 3 - шихтовый бункер; 4 - шихтовый затвор; 5 - лоток; 6 - промежуточная воронка; 7 - трубчатые опорные колонны, 8 - компенсатор; 9 - труба; 10 - специальный редуктор; 11 - распределительный лоток; 12 - купол печи.



2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Разработка функциональной схемы АСУ ДП

Для эффективного управления доменным процессом АСУ должна включать контуры управления объемом подаваемых материалов (агломерата) и топлива (кокса), перепадом давления и температуры на трех уровнях (под колошником, на уровне твердых материалов, на уровне жидких материалов), а также контуры контроля объема горячего дутья и массы выпущенных чугуна и шлака. Рассмотрим подробно функциональную схему разработанной системы, представленную на странице 20. Спецификация к схеме представлена на страницах 21-22.

Контур управления объемом подаваемых материалов включает в себя фиксирующий прибор 1а, связанный с прибором дистанционной передачи 1б, с показывающим прибором 1в и контроллером 8, который в свою очередь связан с ПЭВМ 9. Контроллер выдает управляющее воздействие на пускатель 1д, воздействующий на запорный механизм 1е. Запорный механизм меняет положение шибера 1ж, установленного на подводе материалов и тем самым изменяет величину их объема. Материалы подаются на колошник, где безконусное засыпное устройство распределяет их (материалы) по окружности колошника.

Так как кокс подается по тому же пути, что и агломерат, второй контур в целом похож на первый и регулируется тем же запорным механизмом и тем же шибером.

Контроль над массой выпускаемого чугуна осуществляется следующей системой: фиксирующий массу прибор 3а подает сигнал на передатчик 3б, который через преобразователь 3в передает информацию на показывающий прибор 3г и на вход контроллера 8.

По такому же принципу организован контроль над массой выпускаемого шлака, из чего следует, что контур 4 практически дублирует контур 3.

Контур управления перепадом давления включает в себя три идентичных датчика давления, расположенных на соответствующих уровнях. Так датчик 5а расположен под колошником, датчик 5б - на уровне твердых материалов, датчик 5в - на уровне жидких материалов. С них информация идет на прибор дистанционной передачи 5г и дальше на прибор, установленный на щите, для отображения и регистрации перепада давления 5д, после чего сигнал поступает на контроллер 8 и ПЭВМ 9. Контроллер выдает управляющее воздействие на пускатель 5ж, воздействующий на механизм электрический однооборотный (МЭО) 5з. МЭО меняет положение заслонки 5и, установленного на пятой трубе дроссельной группы и тем самым изменяет значение давления в печи.

Далее следует контур контроля над температурой, похожий на контур управления перепадом давления. Это происходит потому, что в системе контроля над температурой точно также используется три одинаковых датчика температуры, расположенных на трех уровнях. Датчик температуры 6а расположен под колошником, датчик 6б - на уровне твердых материалов, датчик 6в - на уровне жидких материалов. С них информация поступает на прибор дистанционной передачи 6г и дальше идет на показывающий прибор 6д, после чего сигнал идет на контроллер 8.

Наконец, последний контур осуществляет контроль над горячим дутьем. Внешне он похож на контуры управления подаваемым объемом материалов и включает в себя фиксирующий прибор 7а, прибор дистанционной передачи 7б и показывающий прибор 7в. После информация также поступает на контроллер 8.

2.2 Разработка структурной схемы АСУ ДП

В ходе разработки функциональной схемы и ее спецификации был осуществлен выбор технических средств автоматизации (см. следующий пункт). Для наглядной демонстрации была разработана структурная схема:

2.3 Выбор технических средств автоматизации

Для выбора наиболее подходящих средств автоматизации выбирались по три современных наименования каждого типа необходимых устройств и приборов и сравнивались по наиболее важным характеристикам для применения в разрабатываемой системе. Их характеристики и таблицы сравнения представлены ниже.

Важно понимать, что доменное производство - сложный технологический процесс. В нем задействованы многие системы управления и требуют контроля многие факторы и параметры.

2.3.1 Выбор расходомера

Доменный процесс был бы невозможен без начальных материалов. Таковыми являются агломерат и кокс. Проблема заключается в том, что оба ингредиента не являются ни жидкостью, ни газом. Это сыпучие материалы, и расходомер должен быть соответствующим.

Есть и преимущества. Оба элемента (и агломерат, и кокс), а не один из них, являются сыпучими. И в конечном итоге они оба попадают на колошник. Следовательно, расходомер может быть или один или два идентичных.

Важно знать размеры материалов.

Агломерат - окускованный рудный концентрат, полученный в процессе агломерации. Спёкшаяся в куски мелкая (часто пылевидная) руда размерами 5-100 мм с незначительным содержанием мелочи.

Кокс - твёрдый пористый продукт серого цвета, получаемый путём коксования каменного угля при температурах 950--1100°С без доступа кислорода. Весь полученный в коксовых печах кокс рассеивается после тушения на три фракции: мелочь размером <15 мм, орешек 15-25 мм и металлургический кокс >25 мм. По пути в доменный цех происходит до­полнительное измельчение кокса, поэтому перед загрузкой в подъемник доменной печи кокс снова проходит грохочение с целью отсева фракции <25 мм. Для крупных доменных печей отсеивают фракции размером <40 мм.

a) C-LEVER

C-LEVER представляет собой измеритель расхода сыпучих материалов поточного типа, производства Германии. Основное назначение - измерение расхода/взвешивание любых типов сыпучих продуктов в приложениях от загрузки в транспорт до смешивания/перемешивания продуктов, в диапазоне до 600 м3/ч. Благодаря специальной технологии, система получает точность вплоть до 0,5%, даже если части продукта имеют совсем разные пропорции.

Высота конструкции у прибора небольшая (в исполнении mini до 318 мм), устройство не требует много места для установки и особо квалифицированного персонала, что делает ее экономически эффективной. Фланцы могут быть подобраны под любой тип соединения, также по запросу доступны специальные варианты соединений. При помощи специальных окон в конструкции возможен визуальный контроль над потоком.

Стандартный выход прибора - 0…20 мА. Однако, совместно с прибором можно использовать специальный контроллер EVA HIGHEND как ядро промышленной системы измерения с использованием всех необходимых интерфейсов. Имеется взрывозащищенное исполнение.

Достоинства и преимущества C-LEVER:

Минимальные требования для монтажа (+ компактная конструкция, простая установка). Пригодность для широкого спектра сыпучих материалов (включая высокоабразивные). Высокая точность (до 0,5%) даже при различных типах выходных конвейеров (например, шнековый + лопастной, с пульсирующим потоком). Простота в обслуживании (не имеет подвижных частей, в конструкции есть специальные окна для визуального наблюдения и быстрой очистки при смене материала). Метод измерения компенсирует трение и оказывает щадящее воздействие на продукт.

б) MaxxFlow

Расходомер MaxxFlow разработан специально для измерения больших расходов (от 20 тон/час) сыпучих веществ в свободном падении. Преобразователь расхода врезной конструкции предназначен для вертикальной врезки в продуктопроводы диаметром не более 600 мм.

Благодаря легко устанавливающемуся, полностью открытому преобразователю расхода и компактным размерам, массовый расходомер сыпучих продуктов MaxxFlow может найти применение везде, где ранее применялись механические весоизмерительные системы или различные тензометрические датчики сенсорные.

Достоинства и преимущества MaxxFlow:

Проход в измерительной секции свободен от выступов и впадин, поэтому образование отложений и заторов трубопровода невозможен. Отсутствует ограничение максимального значения измеряемого расхода сыпучих веществ. Для установки требуется небольшой вертикальный участок провода (400 мм). Точность измерения не зависит от объемной массы скорости пролета материала. Легкий монтаж и демонтаж. Перед измерительной секцией достаточно 200 мм прямолинейного участка. Прямой участок на выходе не требуется. Расходомер MaxxFlow не требует дополнительного обслуживания. Отсутствуют механические части, элементы сенсора не имеют прямого контакта с материалом.

в) Milltronics E-300/V-300

Расходомеры Milltronics рассчитаны на большие нагрузки и не требуют особого обслуживания. Они имеют полностью закрытую конструкцию, предотвращающую их износ и загрязнение и сокращающую потребности в обслуживании на месте. Расходомеры - пыленепроницаемы, они способствуют оздоровлению рабочих условий, особенно при работе с опасными веществами.

Расходомеры Milltronics контролируют сы- пучие вещества размерами от порошка до гранул диаметром 50 мм и рассчитаны на режимы потока от 200 кг/ч до 300 т/ч. Они легко работают с любыми материалами, от пшеницы до железной руды.

Расходомеры сыпучих веществ Milltronics используют в своей конструкции чувствительные головки Milltronics ILE-37 и ILE-61. Эти внепроцессные головки используют только горизонтальную силу, созданную за счет удара вещества о чувствительную пластину и, затем, горизонтально отражают ее на высоконадежный линейно-регулируемый дифференциальный трансформатор (LVDT). Свободные от трения шарниры исключают вертикальную силу, а вязкостной демпфер обеспечивает механическое гашение в случае пульсации потока. Эта методика измерения потока вещества была опробована в тысяче разных применений во всем мире.

Все модели расходомеров дают точные и стабильные результаты, они могут быть использованы в критических функциях, таких как порционная разгрузка и смешивание. Все модели надежно защищены от перегрузок. Система может быть дополнена автономным интегратором Milltronics SF500 или модулем SIWAREX FTC, преобразовывающими сигналы в оперативные данные для измерения потока.

Таблица 1. Сравнительная характеристика расходомеров

Расходомеры	C-CLEVER 600	E-300/V-300	MaxxFlow
Точность	±0.5…2%	±1%	±1…3%
Максимальный размер частиц	60мм	50мм	60мм
Производительность	от 15 т/ч	от 20 до 300 т/ч	от 20 т/ч
Стоимость	35450	47220	23990

Расходомеры сыпучих материалов - весьма дорогое оборудование. Хоть третий претендент (E-300/V-300) дороже конкурентов, имеет смысл выбрать его, так как у него самая высокая точность и производительность. К тому же, он принадлежит компании Siemens, как и выбранный ПЛК. В завершении перечисления преимуществ стоит отметить, что благодаря этому выбору мы автоматически приобретаем следующие два прибора.

2.3.2 Выбор передатчика показателей расхода

Так как ранее был выбран расходометр Milltronics E-300/V-300, надобность в выборе передатчика отпадает, так как данный прибор идет в комплекте.

SIWAREX FTC (Flexible Technology for Continuous Weighing) это универсальный и гибкий весоизмерительный модуль для леночных весов. Также он может использоваться для регистрации веса и измерения силы. Функциональный модуль SIWAREX FTС интегрирован в SIMATIC S7/PCS7 и использует такие преимущества этой современной системы автоматизации, как встроенная коммуникации, возможности диагностики и инструменты проектирования.

Рисунок 5. SIWAREX FTC

2.3.3 Выбор прибора, показывающего расход

Так как ранее был выбран расходометр Milltronics E-300/V-300, надобность в выборе показывающего прибора отпадает, так как он идет в комплекте.

Milltronics SF500 - комплексный интегратор для расходомеров сыпучих веществ. Габариты: 285 мм Ш x 209 мм В x 92 мм Г (11,2" Ш x 8,2" В x 3,6" Г)

* Совместим с расходомерами серии E, A и V; расходомеры с одним или двумя датчиками нагрузки; расходомеры сыпучих веществ с измерительным преобразователем линейных перемещений, использующие опционную плату интерфейса

* Показывает режим, суммарный вес, полезную нагрузку и порции

* Два регулируемых импульсных выхода

* Многопролетная калибровка

* Функция линеаризации

* Пять программируемых неиндуктивных реверсивных А-образных релейных контактов SPST на 5 А ~ 250 Впер: пер - en indice

* Отвечает требованиям стандартов 4X/NEMA 4X/IP65, CSA, FM, CE и C-TICK

Рисунок 6. Milltronics SF500

2.3.4 Выбор датчика температуры

Датчик температуры должен обладать широким диапазоном измеряемых значений температуры, высокой надежностью и небольшой стоимостью.

В состав системы автоматического контроля и управления газораспределением фирмы Siemens входит следующее оборудование: три горизонтальных измерительных зонда с устройствами управления; система газового анализа; управляющая вычислительная машина с техническими средствами для обработки результатов измерения и представления информации технологическому персоналу.

Специально для проведения измерений в шахте доменной печи разработаны зонды фирмы «Данго и Диненталь Зиген». С помощью этих зондов выполняются анализ химического состава и одновременной измерение температуры и статического давления газа. На печах большого объема применяются зонды типа Ну-210/425 и Ну-210/550 с овальными трубами, рассчитанными таким образом, чтобы они выдерживали возникающие нагрузки без повреждений.

Таблица 2. Сравнительные характеристики зондов.

Тип	Сечение зонда, мм	Усилие перемещения, кН	Скорость перемещения, м/мин
Sp-267	267	350	1,5
Ну-267	267	360	2,8
Ну-210/550	Ширина 210 Высота 550	550	2,8

Исходя из сравнения характеристик, для данной системы был выбран зонд Ну-210/550. Именно такие зонды применяются на доменной печи №5 в г. Череповце, на заводе «Северсталь».

2.3.5 Выбор датчика давления

Преимуществом выбора зондов компании «Данго и Диненталь Зиген» также является тот факт, что они дают информацию не только о температуре, но и о давлении на трех уровнях печи (под колошником, уровень твердых материалов, уровень жидких материалов).

Следовательно, выбрав в качестве приборов измерения температуры и давления именно эти зонды, можно решить сразу две проблемы.

2.3.6 Выбор передатчика информации о температуре, давлении.

Управление измерительными зондами и системой газового анализа осуществляется с помощью свободно программируемых контроллеров SIMATIC-S7 фирмы Siemens. А информация, собранная зондами, сразу передается в ЭВМ, где с помощью математических моделей определяется газопроницаемость столба шихты и газораспределение по сечению шихты, распределение слоев кокса и руды, протекание восстановительных процессов, потребность в углероде как восстановителе и источнике тепла, расположение нижней границы когезивной зоны.

Из всего этого следует вывод, что, выбрав данные зонды, мы автоматически решим проблемы и с выбором показывающего прибора для температуры и давления.

Теми же габаритами обладает измеритель-регистратор ИС-203.4. Изобразим на щите именно его.

Измерители-регистраторы ИС-203.4 предназначены для измерения и преобразования в значение измеряемой физической величины аналоговых сигналов от первичных преобразователей (температуры, давления, влажности и т.д.), а также регистрации измерительной информации в памяти прибора с последующей передачей ее на компьютер (RS 485 или USB) с целью визуализации в виде таблиц и графиков.

Функциональные возможности;

· измерение температуры, давления, влажности, напряжения, тока, мощности и других физических величин;

· сохранение результатов измерений в памяти прибора;

· индикацию: результатов текущих измерений, времени, включенных каналов, серийный номер прибора;

· передача данных на ПК по интерфейсу RS-485 или через USB-порт;

· индикация измеряемой величины;

· отображение информации в режиме реального времени

· возможность передачи информации на ПК без непосредственного подключения ИС

Технические характеристики:

Унифицированный сигнал постоянного тока на входе, мА 4…20

Тип интерфейса для связи с компьютером RS 485, USB

Программируемый интервал между измерениями 2 с… 24 ч

Количество регистрируемых измерений на каждый канал 15000

2.3.7 Выбор магнитного пускателя

а) Пускатель магнитный ПМЛ-1641Д 16

Технические характеристики предлагаемых пускателей серии ПМЛ КЭАЗ:

Диапазон величин (номинальных токов): 1-5 величина, 10-100А (в будущем 125-400А). Механическая/коммутационная износостойкость: класс Б, до 10/1,5 млн. циклов. Номинальное напряжение втягивающей катушки: 24, 36, 42, 48, 110, 127, 220, 230, 240, 280, 400, 415, 440, 480, 500, 660 В, 50-60Гц.

Пускатели КЭАЗ могут комплектоваться реле, дополнительными приставками и аксессуарами: реле РТЛ, приставки контактные ПКЛ и ПКБ, приставки выдержки времени ПВЛ.

Пускатели ПМЛ КЭАЗ обладают рядом преимуществ перед существующими отечественными аналогами: наличие единой линейки пускателей и тепловых реле в широком диапазоне токов от 10 до 100А (в будущем до 400А). Наличие самых современных тепловых биметаллических реле на базе единого исполнительного механизма для различных величин ( до 93А), и электронных реле на токи свыше 100А

б) Пускатель бесконтактный реверсивный ПБР-2М1

Пускатель бесконтактный реверсивный ПБР-2М1 предназначен для бесконтактного управления электрическими исполнительными механизмами, в приводе которых используются однофазные конденсаторные электродвигатели. Область применения: системы автоматического регулирования технологическими процессами в энергетической и других отраслях промышленности.

Технические характеристики

Входной сигнал: 24В постоянного пульсирующего тока или замыкание ключей. Входное сопротивление пускателя: 750 Ом. Напряжение источника питания цепей управления: 22-26В. Электрическое питание: 220В, 50 Гц

в) Пускатель бесконтактный реверсивный ПБР-3АН

Пускатель ПБР-3АН предназначен для бесконтактного управления электрическим исполнительным механизмом или электроприводом трубопроводной арматуры, в которых использованы трехфазные электродвигатели.

Пускатели ПБР-3АН предназначены для использования в составе АСУ ТП, в том числе на предприятиях химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности. Пускатели являются изделиями общего назначения по ГОСТ 18311, место установки пускателей - взрывопожаробезопасное помещение.

Пускатель имеет климатические исполнения по ГОСТ 15150 УХЛ4. Диапазоном рабочих температур от минус 20 до плюс 50 °С при относительной влажности не более 80 %

Масса пускателя не более 0,5 kg. Габаритные и установочные размеры 105х90х60 мм.

Пускатель имеет степень защиты от проникновения твердых тел и воды - IР20 по ГОСТ 14254. По устойчивости к воздействию атмосферного давления пускатели должны соответствовать группе Р1 ГОСТ 12997. Пускатели должны быть устойчивыми и прочными к воздействию синусоидальных вибраций по группе исполнения L3 ГОСТ 12997.

Входное напряжение переменного тока, 110-380 В

Частота входного переменного напряжения, 50+1 Гц

Максимальный ток электродвигателя, не более 5 А,

Минимальная мощность электродвигателя, 10 W

Таблица 3. Сравнительная характеристика магнитных пускателей

Магнитный пускатель	Стоимость, руб.
ПМЛ-1641Д 16	1567
ПБР-2М1	2999
ПБР-3АН	3359

Технические характеристики выбранных магнитных пускателей обеспечивают примерно одно и то же качество работы, при этом ПМЛ-1641Д 16 является наиболее дешевым из них, поэтому целесообразно выбрать его.

2.3.8 Выбор запорного механизма (МЭО)

а) Механизм исполнительный однооборотный ИМТМ-4/2,5

Механизм предназначен для эксплуатации внутри помещений в стационарных установках в следующих условиях: температура окружающего воздуха от - 30 до + 50°С; относительная влажность воздуха от 30 до 80%; вибрация частотой до 30 Гц с амплитудой 0,2 мм.

Механизм не предназначен для работы во взрывоопасных средах и средах, содержащих агрессивные газы, пары и вещества, вызывающие разрушение покрытий, изоляции и материалов.

Время полного хода выходного вала, 2,5±0,5 с

Частота включений в час, не более 60

Потребляемая мощность, 550 ВА

Масса, 14 кг

Габаритные размеры, 455х200х220 мм

б) Механизм электрический однооборотный МЭО-02

Механизмы исполнительные электрические однооборотные постоянной скорости МЭО-02,(в дальнейшем -- механизмы) предназначены для перемещения регулирующих органов в системах автоматического регулирования технологическими процессами в соответствии с командными сигналами, поступающими от регулирующих и управляющих устройств.

Механизмы выполнены в исполнении У категории размещения 3 и предназначены для работы в следующих условиях: температура окружающего воздуха от минус 10 до плюс 50 ° С; относительная влажность окружающего воздуха до 95 % при температуре 35 °С и более низких температурах без конденсации влаги;

в) Механизм электрический однооборотный МЭО-250

Механизмы МЭО-250 предназначены для перемещения регулирующих органов в системах автоматического регулирования технологическими процессами в соответствии с командными сигналами, поступающими от регулирующих и управляющих устройств.

Механизмы могут применяться в различных отраслях народного хозяйства: в газовой, нефтяной, металлургической, пищевой промышленности, в жилищнокоммунальном хозяйстве и т.д. Управление механизмами - как бесконтактное, с помощью пускателя бесконтактного реверсивного типа ПБР, так и контактное - с помощью пускателя электромагнитного типа ПМЛ.

Степень защиты механизмов IР54 по ГОСТ 14254-96 обеспечивает работу механизма при наличии в окружающей среде пыли и брызг воды. МЭО-250 устойчивы и прочны к воздействию синусоидальных вибраций по группе исполнения VI ГОСТ 12997-84. Рабочее положение механизмов - c любым пространственным расположением выходного вала.

Климатическое исполнение «У», категория «2» по ГОСТ 15150-69

Температура окружающего воздуха от 233,15 до 328,15 К (от минус 40 до плюс 55оС). Относительная влажность окружающего воздуха до 95% при температуре 308,15 К (35оС) и более низких температурах без конденсации влаги

Климатическое исполнение «Т» (тропическое), категория размещения «2» по ГОСТ 15150-69.

Температура окружающего воздуха от 263,15 до 323,15 К (от минус 10 до плюс 50оС). Относительная влажность окружающего воздуха до 100% при температуре 308,15 К (35оС) и более низких температурах с конденсацией влаги.

Механизмы МЭО 250 должны быть защищены от прямого воздействия солнечной радиации и атмосферных осадков.



Таблица 4. Сравнительная характеристика МЭО

МЭО	Потребляемая мощность, Вт	Быстродействие, с	Стоимость, руб.
ИМТМ-4/2,5	330	2,5±0,5	13248
МЭО-02	Не более 100	10	9299
МЭО-250	300	25	9000

Среди приведенных выше механизмов ИМТМ-4/2,5 обладает наибольшим быстродействием. Пусть он и дороже, выберем именно его.

2.3.9 Выбор диафрагмы для расходомера

Сужающие устройства диафрагмы предназначены для измерений расхода жидкостей, пара, газов методом переменного перепада давления в комплекте с датчиками разности давлений, а также с датчиками избыточного (абсолютного) давления, датчиками температуры и вычислителем.

Предлагается три типа диафрагм, каждая из которых обладает следующими характеристиками:

Условный проход трубопровода Dу: от 20 до 1200 в зависимости от типа и исполнения диафрагмы (заказ на Dу более 1200 согласовать со специалистами технической поддержки). Условное давление в трубопроводе Ру до 10 МПа. Надежность конструкции. Беспроливная поверка в любом региональном центре стандартизации и метрологии. Межповерочный интервал 1 год

В зависимости от конструкции, износоустойчивости, способа установки, условного давления Ру и условного прохода трубопровода Dу диафрагмы подразделяются на:

1. ДКС по ГОСТ 8.586 2005 - диафрагма камерная стандартная, устанавливаемая во фланцах трубопровода.

2. ДБС по ГОСТ 8.586 2005 - диафрагма бескамерная стандартная, устанавливаемая во фланцах трубопровода.

3. ДФК (разработана по типу ДКС для Dу) - диафрагма фланцевая, камерная, имеет оригинальную конструкцию, которая позволяет сочетать камерный способ отбора давления и фланцевое соединение.

Таблица 5. Сравнительная характеристика диафрагм

Тип диафрагмы	Способ отбора давления
	Угловой с кольцевыми щелями	Фланцевый	Трехрадиусный
ДКС	+	-	-
ДБС	+	+	+
ДФК	+	-	-
Достоинства способа	Удобство применения - не нужно сверлить стенку трубопровода	Диаметры отверстий для отбора давления существенно больше по сравнению с угловым способом, поэтому влияние шероховатости и вероятность засорения гораздо ниже
Недостатки способа	Очень малые диаметры отверстий для отбора давления, поэтому велика вероятность засорения и велико влияние шероховатости	-	Необходимость дополнительного сверления 2-х отверстий в стенке трубопровода

Исходя из характеристик диафрагм, можно выбрать ДБС как наиболее универсальную.

2.3.10 Выбор дифманометра

а) Метран-350

Расходомеры на базе осредняющей напорной трубки Annubar предназначены для измерения расхода жидкости, газа, пара в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами в различных отраслях промышленности, а также в системах технологического и коммерческого учета.

Измеряемые среды: жидкость, газ, пар. Температура измеряемой среды: 40...400°С. Интегральный монтаж датчика, 184...677°С. Удаленный монтаж датчика избыточное давление в трубопроводе до 25 МПа условный проход Dу 50…2400.

Пределы измерений расхода рассчитываются для конкретного техпроцесса. Динамический диапазон 8:1, 14:1. Пределы основной относительной погрешности измерений расхода до ±0,8%. Выходной сигнал 4-20 ма/HART, Foundation Fielbus, WirelessHART

Наличие взрывозащищенного исполнения.

Межповерочный интервал 4 года.

б) Расходомер электромагнитный Метран 370

Расходомеры электромагнитные Метран-370 предназначены для измерений объемного расхода электропроводных жидкостей, пульп, эмульсий и т.п. Представляют собой российский аналог расходомеров электромагнитных серии Rosemount 8700. Используются в системах автоматического контроля и управления технологическими процессами в энергетической, металлургической, химической, пищевой, бумажной и других отраслях промышленности, а также в системах коммерческого учета жидкостей.

Измеряемые среды: жидкости с электропроводностью не менее 5мкСм/см Условный проход Dу (DN) от 15 до 200. Пределы основной относительной погрешности измерения расхода ±0,5%

Давление измеряемой среды:

- до 4,0 МПа;

- до 2,5 МПа (Dy 150, 200)

Выходные сигналы: 4-20 мА c HART-протоколом, частотно-импульсный. Интегральный или удаленный (до 300 м) монтаж преобразователя. Наличие взрывозащищенного исполнения

Прямые уастки: до расходомера 5Dу, после 2Dу

в) Метран 100

Интеллектуальные датчики давления серии Метран-100 предназначены для измерения и непрерывного преобразования в унифицированный аналоговый токовый сигнал и/или цифровой сигнал в стандарте протокола НАRT, или цифровой сигнал на базе интерфейса RS485 следующих входных величин:

- избыточного давления (Метран-100-ДИ);

- абсолютного давления (Метран-100-ДА);

- разрежения (Метран-100-ДВ);

- давления-разрежения (Метран-100-ДИВ);

- разности давлений (Метран-100-ДД);

- гидростатического давления (Метран-100-ДГ)

Управление параметрами датчика:

- кнопочное со встроенной панели;

- с помощью НАRТ-коммуникатора или компьютера;

- с помощью программы IСР-Master и компьютера или программных средств АСУТП.

Встроенный фильтр радиопомех. Внешняя кнопка установки "нуля". Непрерывная самодиагностика.

Измеряемые среды: жидкости, пар, газ, в т.ч. газообразный кислород и кислородосодержащие газовые смеси; пищевые продукты.

Диапазоны измеряемых давлений: минимальный диапазон 0-0,04 кПа; максимальный 0-100 МПа.

Основная погрешность измерений: до ±0,1% от диапазона. Диапазон перенастроек пределов измерений: до 25:1.

Исполнения по ГОСТ 12997: обыкновенное; взрывозащищенное (Ех, Вн); для эксплуатации на АС.

Межповерочный интервал, гарантийный срок эксплуатации - 3 года.

Таблица 6. Сравнительная характеристика дифнамометров

Дифманометр	Погрешность	Предел измерений, МПа
Метран 350	±0,8%	25
Метран 370	±0,5%	4
Метран 100	±0,1%	100



Исходя из характеристик дифманометров, можно выбрать Метран 100, как наиболее точный из представленных.

2.3.11 Выбор ПЛК

а) Программируемый контроллер SIMATIC S7-300

В контроллере SIMATIC S7-300 в зависимости от степени сложности решаемых задач могут использоваться более 20 типов центральных процессоров.

Все центральные процессоры SIMATIC S7-300 характеризуются следующими показателями: высокое быстродействие, загружаемая память в виде микрокарты памяти MMC емкостью до 8 МБ, развитые коммуникационные возможности и одновременная поддержка большого количества активных коммуникационных соединений, работа без буферной батареи.

Применение дискретных модулей ввода/вывода SIMATIC S7-300 позволяет:

* Оптимально адаптировать контроллер к требованиям решаемой задачи. Требуемое количество и вид дискретных входов-выходов обеспечивается выбором соответствующего количества сигнальных модулей определенных типов

* Обеспечить гибкое сопряжение с объектом управления. Сигнальные модули S7-300 позволяют подключать большинство существующих дискретных датчиков и приводов

* Модули ввода/вывода аналоговых сигналов SIMATIC S7-300 выполняют аналого-цифровое преобразование входных аналоговых сигналов контроллера и формируют цифровые значения мгновенных значений аналоговых величин

* Эти значения используются центральным процессором в ходе выполнения программы

* К модулям ввода/вывода аналоговых сигналов SIMATIC S7-300 могут подключаться датчики с унифицированными сигналами напряжения и силы тока, термопары, датчики сопротивления и термометры сопротивления

б) Программируемый контроллер КПС19-06

Контроллер предназначен для управления различным промышленным оборудованием по программам, записываемым в его запоминающее устройство с помощью предоставленных потребителю средств программирования и отладки. Контроллер выполнен в конструктивах, рекомендованных МЭК и встраивается в нормализованные оболочки, изготовляемых по ГОСТ 22789-80, низковольтных комплектных устройств управления (НКУ), либо непосредственно в конструктивны оболочки производственного оборудования и механизмов.

Основные характеристики.

Напряжение питающей сети, В 220 ± 20/25%. Частота питающей сети 50 Гц. Максимальное число дискретных каналов входов 1024. Максимальное число дискретных каналов выходов 1024. Максимальное количество инициативных входов 240. Наработка на отказ (любой конфигурации), час, не менее 15000. Среднее время восстановления, час 0,5. Срок гарантии со дня пуска в эксплуатацию 2 года.

в) Программируемый контроллер SIMATIC S7-400

SIMATIC S7-400 - это модульный программируемый контроллер, предназначенный для построения систем автоматизации средней и высокой степени сложности.

Модульная конструкция, работа с естественным охлаждением, возможность применения структур локального и распределенного ввода-вывода, широкие коммуникационные возможности, множество функций, поддерживаемых на уровне операционной системы, удобство эксплуатации и обслуживания обеспечивают возможность получения рентабельных решений для построения систем автоматического управления в различных областях промышленного производства.

Эффективному применению контроллеров способствует возможность использования нескольких типов центральных процессоров различной производительности, наличие широкой гаммы модулей ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов, функциональных модулей и коммуникационных процессоров.

SIMATIC S7-400 является универсальным контроллером. Он отвечает самым жестким требованиям промышленных стандартов, обладает высокой степенью электромагнитной совместимости, высокой стойкостью к ударным и вибрационным нагрузкам. Установка и замена модулей контроллера может производиться без отключения питания ("горячая замена").

SIMATIC S7-400 - это мощный программируемый контроллер для построения систем управления средней и высокой степени сложности.

Модульная конструкция, работа с естественным охлаждением, гибкие возможности расширения, мощные коммуникационные возможности, простота создания распределенных систем управления и удобство обслуживания делают SIMATIC S7-400 идеальным средством для решения практически любых задач автоматизации.

Таблица 7. Сравнительная характеристика контроллеров.

Контроллер	Стоимость, руб.
SIMATIC S7-300	32999
КПС19-06	34500
SIMATIC S7-400	34500

По всем характеристикам наиболее подходящим является SIMATIC S7-400. Он отвечает самым жестким требованиям промышленных стандартов, обладает высокой степенью электромагнитной совместимости, высокой стойкостью к ударным и вибрационным нагрузкам. К тому же, он принадлежит фирме Siemens. Так как большинство выбранных технических средств автоматизации принадлежит этой же фирмы, неразумно выбирать иной ПЛК.

...