Коленчатый вал дизеля ПД1М

Двух- и четырехроликовые пружинные накатные устройства с самоустанавливающимися роликами позволяют накатывать одновременно обе галтели одной шейки. Для облегчения вписывания роликов в галтель шейки при ее накатывании они жестко монтируются на поворотных траверсах приспособления.

Четырехроликовое приспособление более совершенно, чем двухроликовое, так как возникающие при накатывании усилия, действующие параллельно оси вала и попарно направленные в разные стороны, гасятся самой рамой приспособления. Приспособление крепится к суппорту станка, а его масса частично воспринимается накатываемым коленчатым валом, что является существенным недостатком.

Накатные устройства, созданные в Научно-исследовательском тракторном институте (НАТИ), отличаются тем, что их профильные ролики, накатывающие галтели шеек вала, не связаны с корпусом приспособления. Давление на профильные ролики передается от корпуса приспособления через дополнительные ролики таким образом, что каждый профильный ролик получает три точки опоры (точка касания с галтелью вала и две точки касания с дополнительными роликами). Вследствие этого профильные ролики самоустанавливаются по профилю галтели. Профильные ролики нагружаются в приспособлении тарированной пружиной, что является существенным недостатком этого устройства.

Для увеличения производительности труда процесс упрочнения галтелей шеек коленчатого вала совмещают с чистовой обработкой цилиндрической части поверхности шеек (рис. 5.4). В то время, когда профильные ролики 1 интенсивно накатывают металл галтелей, широкий цилиндрический ролик 2 сглаживает шероховатость поверхности шейки, уравновешивая усилия, возникающие при нагружении профильных роликов.

В практике упрочнения шеек коленчатых валов применяются также устройства с ударной или комбинированной (вибрирующей) нагрузкой на ролики. Возбудителем нагрузки в этих устройствах являются пневматические или механические (эксцентрики) чека ночные механизмы. Эти устройства, основанные на упрочнении вибрирующим роликом, практически сочетают в одном агрегате обычное пружинное однороликовое устройство и чеканочный механизм.

Такое сочетаниеусилия сжатой пружины и ударной (пневматического привода или эксцентрика) нагрузки при пластической деформации обеспечивает наибольшую глубину упрочненного слоя металла.Наряду со стационарными накатными устройствами и специальными станками для накатывания галтелейшеек на ремонтных предприятиях находят применение и переносные накатные устройства для внестаночного упрочнения валов. Возбудителем нагрузки в этом случае являетсяпневматический молоток со специальным бойком, который наносит частые удары по галтели вала.

Для коленчатых валов дизелей типа ПД1М, изготовленных из высокопрочного чугуна с глобулярным графитом, усилие накатывания составляет 20 ООО Н. При таком усилии наибольшие остаточные сжимающие напряжения наблюдаются на глубине 2--5 мм от поверхности детали, а поверхностная твердость возрастает на 30--50 % по отношению к ненаклепанному металлу. Такое накатывание следует производить как при изготовлении новых валов, так и при их шлифовании на ремонтный размер.

Укладка коленчатого вала на опоры блока цилиндров.

При ремонте дизелей особое внимание уделяют правильной укладке того вала на опоры блока цилиндров или картера. Сохранение прямолинейности оси коленчатого вала в процессе работы дизеля обеспечивает его долговечность. При укладке вала во время ремонта дизеля в заводских условиях необходимо выполнять требование максимального уменьшения ступенчатости между опорами коленчатого вала в блоке цилиндров. В эксплуатационных условиях производится частичная или полная укладка коленчатого вала.

При изготовлении дизеля, когда ступенчатость опор коленчатого вала и несоосность коренных шеек вала соответствуют требованиям технических условий на их изготовление, укладка коленчатого вала на опоры блока цилиндров значительно упрощается. При этом толщина коренных вкладышей для всех опор определяется из условий сохранения зазора «на масло». Зная номинальный диаметр опоры D_{H 0}, номинальный диаметр коренной шейки D_{H ш} и номинальный зазор «на масло»

Если диаметры всех опор и шеек вала, ступенчатость и несоосность не превышают допустимых пределов, то подсчитанная таким образом толщина коренного вкладыша для любой шейки данного вала может быть принята для всех шеек этого вала. Уложенный на такие вкладыши коленчатый вал не требует дополнительного контроля его положения в дизеле, т.е. нет необходимости контролировать вал на провисание. При укладке коленчатого вала помимо зазора «на провисание» необходимо учитывать возможный изгиб вала, вызываемый заменой вкладышей. В некоторых случаях он может быть определяющим.

Если при укладке такого вала необходимо ориентироваться на зазор «на провисание» (рис. 5.5, а), то для средней шейки потребуется вкладыш на 0,02 мм толще, чем крайние, а при повороте этого вала на 90° (рис. 5.5, б) средний вкладыш должен быть тоньше на 0,02 мм, чем крайние. Зазор «на провисание» средней шейки во втором положении вала достигает 0,04 мм. Однако подобную замену вкладышей производить не следует, чтобы не вызвать дополнительного изгиба коленчатого вала в течение одного его оборота и интенсивного износа вкладыша и шейки вала.

На дизель-генераторных установках типа ПД1М, где якорь тягового генератора, имеющий большую массу, одним концом опирает-

ся на свободный конец нижнего коленчатого вала, провисание вала возникает не только из-за овальности или ступенчатости его опоры. Расположенные ближе к генератору восьмая--одиннадцатая шейки нижнего коленчатого вала, как правило, также имеют провисание, достигающее 0,15 мм (у десятой шейки) и более. Такое провисание на новых или капитально отремонтированных дизелях вызывается двумя причинами: большой массой якоря генератора и несоосностью якоря и коленчатого вала. От массы якоря провисание достигает 0,10--0,12 мм, а от несоосности якоря и вала -- 0,05--0,06 мм.

Для сохранения в течение длительного времени наилучших условий работы нижнего коленчатого вала на указанном участке коренных шеек (провисание вала не превышает допустимого значения) соосность якоря и коленчатого вала должна быть такой, чтобы разница в толщинах эластичной муфты генератора при установке на поддизельную раму не превышала 0 или 0,05 мм. При реализации такого допуска ось якоря в первый период работы дизеля с новым или отремонтированным коленчатым валом будет располагаться ниже оси коленчатого вала, а по мере износа рабочего вкладыша двенадцатого подшипника их соосность будет близка к нулевым значениям при провисании вала у коренной десятой шейки в пределах 0,10--0,12 мм. В этом случае установка рабочего вкладыша большей толщины нецелесообразна.

Для дизелей с коленчатыми валами, имеющими обработанные щеки, укладку вала контролируют по расхождению щек. Однако такой контроль не позволяет точно оценить несоосность опор. Расхождение щек только на двух смежных коленах может быть вызвано несколькими причинами: выработкой среднего коренного вкладыша, несоосностью средней коренной шейки со смежными шейками или несоосностью средней постели коленчатого вала со смежными постелями. Все эти причины напрямую влияют на расхождение щек и могут быть выявлены только в том случае, если на этом участке вала приложена внешняя сила (вес поршневой группы). При отсутствии внешней силы расхождение не превышает 0,02--0,03 мм.

На более длинном участке вала большая несоосность коренных шеек возможна и при отсутствии внешних сил, так как жесткость более длинного участка вала значительно ниже, а прогиб вала от собственного веса увеличивается при незначительном увеличении расхождения щек. Например, у коленчатых валов дизелей типа ПД1М при стреле общего прогиба вала, равной 0,05 мм, расхождение щек каждого колена составит лишь 0,01 мм. Такое же расхождение щек может быть при провисании только одной коренной шейки на 0,02 мм.

Разнообразие причин, вызывающих расхождение щек, приводит к неточностям в определении ступенчатости по опорам коленчатого вала. Это встречается и при сборке отремонтированного дизеля, который имел значительный срок службы. Привалочные плоскости картера и блока цилиндров такого дизеля имеют обычно большую кривизну, которая в процессе сборки приводит к искажению оси постелей коленчатого вала, а затем и самого вала. Кривизна оси всех постелей, стрела прогиба которой достигает 0,15 мм, вызывает расхождение щек каждого колена вала только на 0,03 мм. Такое расхождение щек обычно допускается при сборке дизеля, тогда как несоосность постелей, а значит, и несоосность смежных и несмежных коренных шеек не должна превышать 0,07 мм. Следовательно, расхождение щек до 0,05 мм может быть допущено лишь на одном колене. Расхождение щек до 0,03 мм допускается на трех смежных коленах, а до 0,02 мм -- на всех шести коленах.

Расхождение щек у колена, ближайшего к якорю генератора, прямо пропорционально несоосности якоря с ближайшей коренной шейкой вала. Контроль расхождения щек этого колена позволяет оценить качество центровки коленчатого вала с валом якоря генератора при сборке. Расхождение для капитально отремонтированных дизелей типа ПД1М должно иметь положительное значение и достигать 0,03 мм. Это обеспечивает наилучшие условия работы коренного подшипника седьмой опоры. При полной укладке изношенного вала в дизель типа Д100, т.е. при замене всех рабочих коренных вкладышей, толщина вкладышей должна быть такой же, какая была установлена при сборке нового или капитально отремонтированного дизеля. В тех случаях, когда по косвенным замерам провисания коренных шеек вала (при измерении пластинчатым щупом) требуется новый вкладыш, его толщина может отличаться от толщины вкладыша, который был установлен при постройке или капитальном ремонте дизеля, не более чем на 0,03 мм.

При частичной укладке коленчатого вала дизеля типа ПД1М в эксплуатационных условиях, т.е. при частичной замене изношенных рабочих коренных вкладышей, внимание нужно уделять правильному определению толщины вновь устанавливаемых вкладышей. Новый вкладыш должен иметь толщину, близкую к толщинам двух смежных вкладышей или равную полусумме толщин этих вкладышей при учете ступенчатости опор, которая была достигнута при постройке или капитальном ремонте дизеля и зафиксирована в его паспорте.

Частичная укладка коленчатого вала V-образных дизелей Д49, 11Д45 и других, где подвески опор имеют зубчатый стык, выполняется не только с заменой рабочих вкладышей, но и с выполнением крупного ремонта самих подвесок. Это вызвано тем, что эксплуатация таких дизелей сопровождается значительным износом зубчатого стыка бугелей и подвесок коренных подшипников и самоподтяжкой этих подвесок с последующим возникновением ступенчатости по опорам и уменьшением зазора «на масло», т.е. с нарушением укладки коленчатого вала. Кроме того, при износе зубчатого стыка уменьшается уровень затяжки болтов подвесок, что приводит к появлению динамической нагрузки на эти болты и к их обрыву.

Для сохранения удовлетворительных условий работы коленчатого вала при эксплуатации выполняют частичную укладку вала с обязательным выполнением следующих работ:

- не отсоединяя вал от генератора, при помощи пластинчатого щупа проверяют провисание и зазоры «на масло» по всем коренным шейкам; при этом зазор «на провисание» коренных седьмой и восьмой шеек (дизель 11Д45) должен быть 0,12--0,15 мм, шестой и девятой -- 0,08--0,10 мм; провисание остальных коренных шеек не должно превышать 0,05 мм, а суммарный зазор «на масло» (измеренный под шейкой и над шейкой) должен быть менее 0,15 мм;

- при обнаружении отступлений от указанных требований по какой-либо опоре болты остальных подвесок перезатягиваются с обязательным предварительным отсоединением генератора от коленчатого вала (перезатяжку производят через одну подвеску). Если после перезатяжки всех опор зазоры «на масло» будут больше 0,15 мм, а «на провисание» -- меньше 0,05 мм (кроме дефектной подвески), то ремонтируют только дефектную подвеску;

- при отсутствии или значительном уменьшении зазора «на провисание» коленчатого вала на участке между шестой и девятой опорами (пластинчатый щуп толщиной 0,05 мм под шейки не входит) и уменьшении зазора «на масло» по этим же подшипникам до 0,15 мм такие подвески разбирают, поверхности прилегания рабочих вкладышей шабрят по валу-калибру диаметром 265 мм, добиваясь зазоров «на провисание» и зазоров «на масло», указанных выше;

- после шабрения дефектных подвесок укладку коленчатого вала по всем опорам проверяют повторно. Если после выполненного ремонта зазор «на провисание» по какой-либо подвеске обнаружится снова, то ремонт этой подвески повторяют с обязательным шабрением ее по валу-калибру.

При шабрении какой-либо подвески на глубину более 0,1 мм вкладыши этого подшипника подбирают с верхним пределом натяга по его стыкам, что предохраняет его от проворачивания во время работы дизеля.

Подшипники коленчатых валов дизелей с поврежденной баббитовой заливкой (выкрашивание более 10 % или кавитационное разрушение более 20 %, износ по толщине более 0,15 мм для рабочих вкладышей, признаки ослабления посадки или трещин) заменяют. Подшипники, имеющие выкрашивание менее 10 % поверхности, восстанавливают наплавкой оловом или свинцовистым припоем ПОС-20 и локализуют расчисткой до здорового металла. Характерным признаком кавитационного повреждения является резкое увеличение зазоров в подшипниках.

Фактическую толщину сравнивают с первоначальной, выбитой на нерабочем торце, и записывают в журнал дизеля. После выполнения указанных проверок контролируют величину натяга вкладышей. Признаками ослабления посадки вкладышей являются наклеп на стыках и тыльной поверхности, а также овализация отверстия под штифт на тыльной части. Прилегание вкладышей по постелям проверяют по краске, отпечаток которой должен занимать не менее 70 % поверхности каждого вкладыша. Поверхность баббитового слоя, насыщенную абразивными частицами, удаляют шабером со снятием минимального слоя баббита.

При заводском ремонте вкладыши коренных и шатунных шеек заменяют новыми. Толщину заменяемых вкладышей подбирают в зависимости от градационных размеров коренных и шатунных шеек коленчатых валов. Так, в дизеле типа ДЮО приняты пять ремонтных градационных толщин вкладышей. Разница между смежными градациями составляет 0,25 мм. Увеличение толщины вкладышей по всем градациям разрешается за счет увеличения тела вкладышей. При этом толщина баббитовой заливки должна быть в пределах, указанных на чертеже.

Натяг подшипников проверяют в специальном приспособлении измерением величины возвышения вкладышей над их постелью. Сменное гнездо устанавливают внутренним диаметром, соответствующим номинальному размеру постели блока или шатуна. Вкладыш подшипника с одной стороны упирают в планку, а с другой прижимают к постели прихватом. Величину перемещения прихвата контролируют индикатором. Благодаря постоянному усилию прижима прихвата, обеспечиваемого регулятором давления, получают устойчивые замеры. Перед проверкой индикатор настраивают по эталону, наружный диаметр которого равен диаметру постели приспособления. По разности показаний индикатора при измерении эталона и вкладыша определяют величину возвышения над плоскостью разъема постели.

При деповских ремонтах натяг вкладышей проверяют по калибру или непосредственно в их постелях. Подшипники считают годными, если они плотно прилегают к постелям крышек (щуп толщиной 0,03 мм не должен заходить на глубину более 15 мм).

Коленчатый вал вращающееся звено кривошипного механизма, состоящее из нескольких соосных коренных шеек, опирающихся на подшипники, и 1 или нескольких колен, каждое из которых составлено из 2 щек и 1 шейки, соединяемой с шатуном.

Коленчатый вал вместе с блоком цилиндров является важнейшей базовой деталью дизеля, в значительной степени определяющей срок его службы.

Поршень, соединенный шатуном с ша­тунной шейкой вала, совершает возвратно- поступательное движение во втулке ци­линдра. Поэтому работу поршня нельзя рассматривать отдельно от шатуна и от втулки цилиндра. Поршень с втулкой можно условно объединить в цилиндро-поршневую группу, а поршень с шатуном - в шатунно-поршневую группу.

Коленчатый вал дизеля ПД1М взаимодействует с в шатунно-поршневой группой.



7. Организация рабочих мест

Под рабочим местом понимается пространственная зона, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность работника или группы работников, совместно выполняющих производственные задания. Рабочее место является частью производственно-технологической структуры предприятия, оно предназначено для выполнения части технологического процесса и организуется на основе трудовых и других действующих норм и нормативов.

В зависимости от типа производства, особенностей технологического процесса, характера трудовых функций, форм организации труда и других факторов осуществляется классификация рабочих мест (рис. 6).

Рис.6. Классификация рабочих мест.

Рабочее место -- основное первичное звено производства, поэтому рациональная его организация имеет важнейшее значение при разработке мероприятий по совершенствованию организации труда. При организации рабочих мест на транспорте нужно учитывать значительную протяженность многих из них, достигающую нескольких десятков и даже сотен километров. Зона трудовой деятельности локомотивной бригады -- это не только электровоз, но и весь участок следования ее с поездом, а также территория основного депо и пункта оборота бригады. Среднесетевая длина участка обслуживания локомотивных бригад превышает 130 км. Большую протяженность имеют участки, обслуживаемые монтерами пути (10-25 км), электромонтерами СЦБ и связи (25-60 км). Проводники вагонов и другой обслуживающий персонал пассажирских поездов трудятся на всем участке обращения поезда.

96-ножи для статической балансировки

99-станок для шлифовки коленчатых валов

97-стеллаж для хранения коленчатых валов

98-стенд магнитного контроля коленчатых валов

43-плита для коленчатых валов

106-стол для хранения люнетов

104-станок для шлифовки коренных шеек коленчатых валов

103-станок для шлифовки шатунных шеек коленчатых валов

110-стенд для раздачи пальцев

234-гидравлический съемник

102-станок для полировки шеек

105-ножи для статической балансировки

107-подставки для коленчатого вала(подвижные)

Механизация и автоматизация процессов ремонта подвижного состава и устройств позволяют перенести производственные операции на стационарные рабочие места, расположенные в крытых помещениях и не в зоне движения транспортных средств.

При многостаночном обслуживании за одно рабочее место принимают зону работы одного многостаночника независимо от числа обслуживаемых им единиц оборудования. Зону работы исполнителя, совмещающего профессии, также принимают за одно рабочее место. Рабочее место вспомогательного рабочего определяют исходя из установленной нормы обслуживания агрегатов, станков, машин или рабочих мест основных рабочих.

Для железнодорожного транспорта характерны полная взаимосвязь и взаимозависимость рабочих мест. Поэтому их организация должна предусматривать последовательность и координацию выполнения тех или иных операций.

Организация рабочего места -- это система мероприятий по его оснащению средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке. Целью совершенствования организации рабочих мест является обеспечение рабочего или группы рабочих всем необходимым для высокопроизводительного труда при возможно меньших физических нагрузках и оптимальном нервно-психическом напряжении.

Оснащение и планировка рабочих мест -- основа их организации. Элементами организации рабочих мест являются основное и вспомогательное оборудование, организационная и технологическая оснастка.

В состав основного оборудования входят станки, машины, механизмы и т.д. Вспомогательное оборудование состоит из подъемных устройств, различных транспортеров, контрольных приборов, испытательных стендов и других подсобных устройств. Оборудование должно обеспечивать максимальное освобождение рабочего от тяжелого труда, удобство рабочей позы, безопасность труда, удобство и безопасность профилактического осмотра, ремонта и наладки оборудования, благоприятные санитарно-гигиенические условия труда.

Технологическая оснастка включает в себя инструментарии (режущий, мерительный, вспомогательный инструмент, штампы, приспособления и др.) и техническую документацию.

К организационной оснастке относятся: устройства для размеще¬ния и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок, сырья, материалов, готовых изделий, отходов; производственная мебель; средства сигнализации и связи, местного освещения; предметы ухода за оборудованием и рабочим местом; оградительные и предохранительные устройства, детали производственного интерьера.

Планировка рабочего места представляет собой оптимальное размещение всех элементов оснащения в зоне трудовой деятельности исполнителя. Размеры оснащения и его набор определяют размер площади, необходимой для организации рабочего места.

При планировке рабочего места необходимо соблюдать следующие условия: все оснащение располагают в зоне хорошей досягаемости (табл. 3), сама производственная зона должна хорошо просматриваться рабочим; во время работы исполнитель должен иметь удобную естественную позу; оборудование и оснастку размещают так, чтобы у работника вырабатывался автоматизм при выполнении движений, действий, приемов и их комплексов; проходы и проезды предусматривают шириной, обеспечивающей свободный доступ к оборудованию и оснастке в полном соответствии с требованиями техники безопасности.

Таблица. 3. Зоны оптимальной досягаемости рук при работе стоя, см.

Направление рук	Рост мужчины	Рост женщины
	высокий	средний	низкий	высокий	средний	низкий
По глубине По высоте По фронту для одной руки По фронту для обеих рук Нижняя граница по высоте(от отметки пола)	66 122 180 78	60 120 160 70	54 118 140 61	55 102 140 72	50 100 130 62,5	44 98 120 55

Основные наиболее принципиальные решения в области организации труда разрабатываются на стадии проектирования, а в период освоения новой техники и технологии осуществляется корректировка проектных решений. На стадии эксплуатации вносить изменения в систему организации труда значительно сложнее. Например, организация труда локомотивной бригады определяется конструкцией кабины машиниста, ее оснащением и запроектированной системой эксплуатации локомотива. Поэтому только на стадии проектирования имеется возможность всесторонне учесть «человеческий фактор» при организации рабочих мест. Рациональная организация рабочих мест обеспечивает оптимальное функционирование системы «человек-машина». Только при условии согласования параметров машин, организационной оснастки с психофизиологическими данными человека можно рассчитывать на высокую эффективность и надежность трудового процесса. Комплексная наука, изучающая закономерности взаимодействия человека с современной техникой в единой системе «человек - техника - производственная среда», называется эргономика. Она призвана согласовывать конструкцию машин с психологическими, физиологическими и другими возможностями человека. Объектом изучения эргономики является не отдельный человек, машина или факторы внешней среды, а единая сложная система, состоящая из этих различных по своей природе компонентов. Таким образом, задача эргономики -- способствовать приспособлению техники и условий труда к человеку, а также приспособлению человека-оператора к технике.

Статические антропометрические данные -- это размеры, соответствующие статическому положению человека, сохраняющего при измерении одну и ту же позу. Эти данные следует использовать для установления размеров конструктивных параметров рабочего места (высоты, ширины, глубины и др.).

К динамическим размерам относятся углы вращения в суставах, данные по зонам досягаемости, приросты (эффект движения) в виде максимального увеличения или уменьшения одного и того же размера при перемещении части тела в пространстве. Например, длина руки изменяется при переходе из исходного положения «вниз вдоль тела» в положение «вытянута в сторону» в среднем на 2 см, в положение «вытянута вперед» -- на 4 см, «поднята вверх» -- на 6 см.

При проектировании органов управления и отдельных узлов оборудования необходимо знать размеры рук и ног человека, а также его силовые, скоростные и энергетические возможности.

Операторы, управляющие машинами, технологическими процессами, оборудованием, постоянно выполняют различные манипуляции с помощью рычагов, педалей, кнопок, рукояток, маховиков, штурвалов, Все эти элементы проектируют так, чтобы они облегчали быстрое и точное управление соответствующими агрегатами или же целым производством.

Таблица 4. Средние антропометрические показатели, мм.

Показатель	Мужчины	Женщины
Рост стоя Зона вертикальной досягаемости Длина руки, вытянутой в сторону Зона боковой досягаемости(от плечевой точки) Высота глаз над уровнем пола в положении стоя Длина руки вытянутой вперед Рост сидя Высота сиденья Высота глаз над уровнем пола в положении сидя	1680 2140 723 622 1560 743 1310 422 1180	1567 1981 661 568 1458 686 1211 370 1100

Совокупность органов управления и средств отображения информации представляет собой пульт управления. Пульт должен быть оборудован необходимыми органами контроля и управления, позволяющими оператору точно и быстро выполнять свои функции в соответствии с информацией, получаемой на рабочем месте. Средства контроля и индикации должны обеспечивать безопасность и безотказность действий, а их устройство и обслуживание должны быть по возможности простыми. При наличии вредно действующих факторов необходимо предусмотреть дистанционный контроль и управление производственным процессом на расстоянии. Основным элементом рабочего места оператора автоматизированных устройств является панель пульта управления, на которой размещаются средства отображения информации и органы управления.

Под обслуживанием рабочего места понимают обеспечение его средствами и предметами труда, а также услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса. Различают следующие функции обслуживания рабочих мест:

*производственно-подготовительная (комплектование предметов труда, выдача производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа);

*инструментальная (обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструмента);

*наладочная (наладка и подналадка оборудования и технологической оснастки);

*контрольная (контроль качества продукции и соблюдение техно-логического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт измерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры);

*транспортно-складская (приемка, учет, хранение и выдача материалов, деталей, инструмента, доставка к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции);

*поддержания в рабочем состоянии основного и вспомогательного оборудования, включая профилактическое его обслуживание, своев-ременный плановый и текущий ремонт;

*энергетическая (обеспечение рабочего места всеми видами энергии -- электричеством, сжатым воздухом, паром и т.д.);

*ремонтно-строительная (текущий ремонт производственных помещений и оргоснастки);

*хозяйственно-бытовая (систематическая уборка производственных помещений и территории, санитарно-гигиеническое и культурнобытовое обслуживание).

На предприятиях железнодорожного транспорта применяют различные схемы обслуживания рабочих мест: централизованную, де-централизованную и смешанную.

При централизованной схеме обслуживание осуществляется едиными функциональными службами предприятия. Обособление отдельных видов работ в самостоятельные функции обслуживания рационально в тех случаях, когда суммарное время, затрачиваемое на выполнение тех или иных функций, не менее сменного фонда времени одного рабочего.

При децентрализованной схеме функции обслуживания рабочих мест частично или полностью выполняют сами производственные рабочие и вспомогательные рабочие, закрепленные только за данным цехом, участком или бригадой.

При смешанной (комбинированной) схеме одни функции обслуживания выполняются централизованно, другие децентрализовано.

Обслуживание рабочих мест может быть дежурным, планово -предупредительным и стандартным. Дежурное обслуживание организуется в единичном и мелкосерийном производстве. Оно осуществляется по мере необходимости по вызовам с рабочих мест и сменносуточным заданиям.

При планово-предупредительном обслуживании предусматривается выполнение всех соответствующих работ на основе календарных планов-графиков, увязанных с оперативно-производственными планами. Эта форма обслуживания получила широкое распространение в крупносерийном и серийном производстве.

8. Техника безопасности и противопожарная безопасность при ремонте коленчатого вала дизеля ПД1М

В локомотивных депо на основе настоящей Инструкции, эксплуатационной и ремонтной документации организаций - изготовителей тепловозов (дизель-поездов) и технологического оборудования, используемого при техническом обслуживании и ремонте тепловозов (дизель-поездов), с учетом местных условий должны быть разработаны инструкции по охране труда для конкретного рабочего места слесаря или вида выполняемой им работы.

К самостоятельной работе по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов и дизель-поездов допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный (при поступлении на работу) медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте, инструктаж по пожарной безопасности, профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, стажировку и проверку знаний по электробезопасности комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

Не позднее одного месяца после приема на работу слесарь должен пройти обучение по оказанию первой помощи пострадавшим при несчастных случаях.

В процессе работы слесарь должен проходить повторные, внеплановые и целевые инструктажи по охране труда, в установленные сроки - периодические медицинские осмотры, не реже одного раза в год - обучение по оказанию первой помощи пострадавшим и проверку знаний по электробезопасности (слесарь, имеющий группу по электробезопасности II и выше).

Слесарь, выполняющий работы, связанные с управлением грузоподъемными механизмами (электрических талей, управляемых с пола), строповкой агрегатов, узлов и деталей тепловозов (дизель-поездов) и подвешиванием их на крюк грузоподъемного крана (далее - слесарь, выполняющий обязанности стропальщика), должен быть обучен смежной профессии стропальщика, иметь удостоверение на право выполнения стропальных работ, работ по управлению грузоподъемными механизмами и не реже одного раза в год проходить повторную проверку знаний.

Слесарь должен знать:

*назначение, устройство и принцип действия дизеля, электрических машин и аппаратов, экипажной части, механического и пневматического оборудования тепловозов (дизель-поездов);

*электрические схемы тепловозов (дизель-поездов), приписанных к депо для проведения технического обслуживания и текущих ремонтов;

инструкции по охране труда, эксплуатации испытательных стендов, измерительных приборов, приспособлений, пневмо-электроинструмента и механизмов, используемых им при техническом обслуживании и ремонте тепловозов (дизель-поездов);

технологический процесс ремонта тепловозов (дизель-поездов) в объеме выполняемых им работ;

*действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы, и меры защиты от их воздействия;

правила оказания первой помощи пострадавшим при несчастных случаях;

*место расположения аптечки или сумки с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами;

требования охраны труда, производственной санитарии и пожарной безопасности.

Слесарь должен:

*соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленный режим труда и отдыха и трудовую дисциплину;

*выполнять работу, которая входит в его должностные обязанности или поручена мастером (бригадиром);

*соблюдать требования технологических процессов и применять безопасные приемы труда;

*содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приборы, стенды, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (далее - СИЗ);

*выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков безопасности и надписей, а также сигналов, подаваемых машинистами локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, водителями транспортных средств и крановщиками грузоподъемных кранов;

*спускаться в смотровую канаву и подниматься на крышу тепловоза (вагона дизель-поезда) только в специально оборудованных местах;

переходить смотровые канавы по переходным мостикам;

*обходить на безопасном расстоянии места, где ведутся работы на высоте.

Слесарю запрещается:

*приступать к выполнению новой, не связанной с его прямыми обязанностями работе, без получения от мастера (бригадира) целевого инструктажа о безопасных приемах ее выполнения;

пользоваться индивидуальными средствами защиты с истекшим сроком их испытаний;

*находиться под поднятым грузом и на пути его перемещения;

работать вблизи вращающихся частей оборудования, не защищенных ограждающими сетками или щитками;

*снимать без необходимости ограждения и защитные кожухи механических и токоведущих частей оборудования;

снимать ограждения вращающихся частей оборудования до полной их остановки;

*наступать на электрические провода и кабели;

производить самостоятельно ремонт вышедшего из строя цехового электрооборудования, электроустановок и электроинструмента;

прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным электропроводам, зажимам (клеммам) и другим легко доступным токоведущим частям;

*включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности;

переходить в неустановленных местах через транспортеры и конвейеры, подлезать под них и заходить за ограждения опасных мест;

*находиться на работе в состоянии алкогольного, токсического или наркотического опьянения.

Во время работы на слесаря могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы:

*движущиеся транспортные средства (электро- и автокары);

не огражденные движущиеся или вращающиеся элементы оборудования;

*падающие с высоты предметы и инструмент;

перемещаемое грузоподъемными кранами и другими грузоподъемными механизмами оборудование и другие грузы;

*повышенное значение напряжения электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

*недостаточная освещенность рабочей зоны;

*повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

*повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

*повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

*повышенные уровни шума на рабочем месте;

*повышенный уровень вибрации оборудования или инструмента;

*повышенная или пониженная влажность воздуха;

*повышенная или пониженная подвижность воздуха;

*расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);

*физические перегрузки;

*патогенные микроорганизмы.

Слесарь, занятый ремонтом секций охлаждающих устройств на пунктах технического обслуживания локомотивов должен обеспечиваться:

*костюмом хлопчатобумажным с кислотозащитной пропиткой вместо костюма лавсано-вискозного с маслонефтезащитной пропиткой или костюма хлопчатобумажного и дополнительно - фартуком прорезиненным и сапогами юфтевыми на маслобензостойкой подошве. При выполнении работ по обдувке электрооборудования тепловозов слесарь дополнительно должен обеспечиваться:

респиратором;

*костюмом хлопчатобумажным из пыленепроницаемой ткани вместо костюма лавсано-вискозного с маслонефтезащитной пропиткой или костюма хлопчатобумажного.

Слесарь по ремонту подвижного состава при выполнении работ по гидравлической опрессовке радиаторов, секций охлаждающих устройств и воздушных резервуаров должен обеспечиваться:

*костюмом хлопчатобумажным;

*фартуком прорезиненным;

*сапогами резиновыми;

*рукавицами комбинированными.

Слесарь должен носить инструмент и измерительные приборы в специальных ящиках или сумках.

Перед приемом пищи необходимо вымыть руки теплой водой с мылом или очищающими пастами, разрешенными к применению в установленном порядке. Пищу следует принимать в специально отведенном для этой цели помещении. Прием пищи и хранение пищевых продуктов на рабочих местах запрещается.

При обнаружении нарушений требований охраны труда, пожарной безопасности, неисправностей оборудования, инструмента, защитных приспособлений, средств защиты, освещения, отопления, вентиляции, создающих опасность для жизни работников или являющихся предпосылкой к аварии, пожару, несчастному случаю, ухудшению состояния здоровья, слесарь обязан немедленно сообщить об этом мастеру (бригадиру), а в его отсутствие вышестоящему руководителю.

В случае получения травмы или заболевания слесарь должен прекратить работу, поставить в известность об этом своего непосредственного руководителя и обратиться за помощью в медпункт.

В случае получения травмы другим работником слесарь должен прекратить работу, принять меры по оказанию первой помощи пострадавшему и немедленно известить о несчастном случае своего непосредственного руководителя.

Слесарь, не выполняющий требования настоящей Инструкции, несет ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Требования охраны труда перед началом работы:

Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

*застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;

заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.

*Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

*Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, траверс для перемещения оборудования и деталей тепловозов (дизель-поездов), у грузоподъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, переносных домкратов - наличие клейма или бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе - дату их испытания, у респиратора - целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического - отсутствие проколов, надрывов, трещин.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов. Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные. Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Требования охраны труда во время работы.

Слесарь обязан:

*содержать в чистоте рабочее место, не допускать его загромождения деталями, приспособлениями и инструментом. Лишние инструмент и приспособления после выполнения работы сдать в инструментальную кладовую;

*снимаемые с тепловоза (вагонов дизель-поезда) детали и оборудование направлять для ремонта (испытаний) в соответствующие отделения и места, установленные технологическим процессом;

*обтирочный и другие материалы, негодные для дальнейшего использования, складывать в предназначенные для их сбора емкости (тару) для последующей утилизации;

*использовать в работе только исправный инструмент.

Требования охраны труда при использовании инструмента и приспособлений:

При выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов (дизель-поездов) слесарь должен пользоваться исправным инструментом.

Слесарь, выполняющий работы с использованием электрифицированного инструмента класса I, должен иметь группу по электробезопасности не ниже II.

При пользовании переносным светильником слесарь должен проверить наличие на нем стеклянного колпака, защитной металлической сетки, крючка для подвески, исправность шнура и изоляционной резиновой трубки.

Требования охраны труда при аварийных ситуациях:

При возникновении аварии или аварийной ситуации слесарь обязан прекратить работу, немедленно сообщить о случившемся мастеру (бригадиру) или другим руководителям депо (ПТОЛ) и далее выполнять их указания или действовать в соответствии с утвержденным в депо (ПТОЛ) планом ликвидации аварий.

При возникновении пожара слесарь должен:

*прекратить работу и отключить электрооборудование и испытательные стенды;

*выключить приточно-вытяжную вентиляцию;

немедленно сообщить о пожаре руководителю работ (мастеру, бригадиру) и в пожарную охрану, указав точное место его возникновения;

*оповестить окружающих и при необходимости вывести людей из опасной зоны;

*приступить к ликвидации пожара, используя первичные средства пожаротушения.

При возникновении загорания, пожара вблизи рабочего места слесарь должен выключить электроинструмент, перекрыть подачу воздуха от воздушной магистрали к шлангу пневмоинструмента, вместе с другими работниками перенести емкости с бензином, керосином и другими горючими жидкостями и веществами в безопасное место.

При загорании электрооборудования для его тушения следует применять только углекислотные или порошковые огнетушители. Не направлять в сторону людей струю углекислоты и порошка. При пользовании углекислотным огнетушителем во избежание обморожения не браться рукой за раструб огнетушителя.

Тушение пожара внутренними пожарными рукавами должно производиться расчетом из двух человек: один раскатывает рукав от крана к месту пожара, второй - по команде раскатывающего рукав открывает кран.

При тушении очага загорания кошмой пламя следует накрывать так, чтобы огонь из-под нее не попал на человека.

При тушении очага загорания песком совок или лопату не следует поднимать на уровень глаз во избежание попадания в них песка.

Тушить горящие предметы, расположенные на расстоянии менее 2 м от находящихся под напряжением частей контактной сети, разрешается только углекислотными и порошковыми огнетушителями.

Тушить очаг загорания водой, пенными и воздушно-пенными огнетушителями можно только после сообщения руководителя работ или другого ответственного лица о том, что напряжение с контактной сети снято и она заземлена.

При попадании пены на незащищенные участки тела стереть ее платком или другим материалом и смыть водным раствором соды.

Тушение очага загорания, расположенного на расстоянии более 7 м от контактного провода, находящегося под напряжением, может быть допущено без снятия напряжения. При этом необходимо следить, чтобы струя воды или пены не касалась контактного провода и других частей, находящихся под напряжением.

Требования охраны труда по окончании работы.

По окончании работы слесарь должен:

*привести в порядок свое рабочее место;

сложить инструмент, инвентарь и приспособления в специально предназначенные для них места или сдать в инструментальную кладовую;

*собрать использованные обтирочные материалы в металлический ящик с плотно закрывающейся крышкой.

Спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты слесарь должен снять и убрать в шкаф гардеробной.

Загрязненную и неисправную спецодежду при необходимости слесарь должен сдать в стирку или химчистку, а после этого в ремонт.

При применении в процессе работы для защиты кожных покровов рук защитных паст, кремов, мазей по окончании работы следует вымыть руки с мылом и смазать борным вазелином или ланолиновым кремом, слегка втирая его в кожу.

Не допускается применение керосина или других токсичных нефтепродуктов для очистки кожного покрова и средств индивидуальной защиты.

После работы и в случаях загрязнения кожных покровов тела нефтепродуктами слесарь должен принять душ с теплой водой и мылом, а в случаях загрязнения только рук выполнить требования настоящей Инструкции.

Обо всех неисправностях оборудования, инструмента и приспособлений, замеченных во время работы, и о принятых мерах к их устранению слесарь должен сообщить мастеру (бригадиру).

Заключение

В данном курсовом проекте мы рассмотрели все нормы и требования для технологии ремонта коленчатого вала дизеля ПД1М. Как показывает практика, при соблюдении технологии ремонта специализированными бригадами, удается достигнуть уменьшения простоя локомотивов в деповских ремонтах, что ведет к улучшению состояния тепловозного парка со всеми вытекающими отсюда положительными последствиями. Вместе с тем, для накопления опыта по дальнейшему совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта тепловозов, ведется поиск новых рациональных циклов обслуживания и ремонта с изменением видов ремонта и межремонтных сроков.

Список использованной литературы

1. Аникиев И.П. Ремонт электрооборудования тепловозов. М.: Транспорт. 1989 г., - 200 с.

2. Володин А.И. Локомотивные энергетические установки: Учебник для вузов ж.-д. трансп., М.: ИПК «Желдориздат»,2002.-- 718 с.

3. Данковцев В.Т. Техническое обслуживание и ремонт локомотивов. М.: УМЦ ЖДТ. 2007 г., 558 с.

4. Заболотный Н.Г. Устройство и ремонт тепловозов. Управление и техническое обслуживание тепловозов. М.: ГОУ "УМЦ", 2007, - 478 с.

5. Иванов В. П. Технология ремонта тепловозов: Учебник для техникумов ж.-д. трансп. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1987. 336 с

6. Курасов Д.А., Эльперин В.И. Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава железнодорожного транспорта. К.:Техника, 1989, - 192 с

7. Рахматулин М.Д. Технология ремонта тепловозов. М.:Транспорт, 1983 г., - 319 с.

8.Распоряжение №3Р «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД» от 17.01.2005».

Размещено на Allbest.ru

...