Усовершенствование мукомолки для измельчения зерна и

Размещено на http://www.allbest.ru/

Усовершенствование мукомолки для измельчения зерна и промежуточных продуктов в муку

Введение

измельчение дробилка зерновой

Достижение устойчивого роста производства продукции животноводства - одна из основных задач сельского хозяйства.

В указе Президента Республики Узбекистан «О важнейших направлениях углубления реформ в сельском хозяйстве» [1] указано что «… сохранение организационно-правовых форм хозяйствования за фермерскими и дехканскими хозяйствами, определив в качестве приоритета развитие фермерских хозяйств, которые в перспективе должны стать основным субъектом - производителем сельскохозяйственной продукции.

В настоящее время в Республике Узбекистан фермерские хозяйства интенсивно развиваются, совершенствуются формы и методы их деятельности. Стабилизируются связи с рынком, поставщиками и потребителями продукции фермеров. Значительно упрощена система их кредитования и взаиморасчетов с банками.

Поэтому разработка и создание средств малой механизации для фермерских хозяйств в настоящее время имеет очень важное значение.

В настоящее время в народном хозяйстве используется следующая схема производства муки и комбикормов. Заготавливающаяся в хозяйствах пшеница и фуражное зерно транспортируется на мукомольные предприятия, где производится ее измельчение, а обеспечение населения хлебопродуктами и животноводства комбикормами ведется через торговые сети. Основными недостатками такой схемы является неизбежные потери при транспортировке и хранении, причем убытки несут и хозяйства, и население, и государство.

Вместе с тем, имеется ряд актуальных проблем для фермерских хозяйств. Одна из них электромеханизация и автоматизация трудоёмких процессов на фермах. Она связана с отсутствием на внутреннем рынке соответствующих машин и оборудования. Они выпускаются за рубежом для животноводческих ферм, рассчитанных в основном на фермерские хозяйства промышленного типа с большим поголовьем скота и объёмом производства и, конечно, применение этого высокопроизводительного и энергоёмкого оборудования для малых ферм нерентабельно или просто невозможно.

В настоящее время для измельчения зерна на фуражные цели и в муку применяются различные типы молотковых дробилок, центробежные мельницы, а также режущие и вальцовые устройства, характеризующиеся с высокими энергозатратами и ограниченным диапазоном физико-механических свойств измельчаемого материала. Поиски путей повышения эффективности процесса измельчения ведутся в направлении усовершенствования существующей традиционной техники. Однако, традиционные методы измельчения энергоёмки, их КПД не более 3 %, и измельчающие устройства имеют высокий уровень износа в силу конструктивных особенностей.

Радикальное улучшение технико-экономических показателей процесса измельчения возможно лишь на основе новых, эффективных принципов.

Анализ существующих измельчающих устройств, а также опыт проведенных исследований по проблемам измельчения показывает, что наиболее эффективно зерно измельчается истиранием и сдвигом, а также представляет интерес разрушение зерновых материалов в вибрационном силовом поле.

Дополнительным источником интенсификации процесса помола зерновых является введение операции предварительного измельчения. Это является оправданным с технологической и энергетической точек зрения: во-первых, уменьшается число циклов измельчения и измельчающих систем; во-вторых, за счет повышения дисперсности получаемого продукта увеличивается произведение удельной поверхностной энергии на приращение поверхности .

Эти преимущества достигаются в следующих измельчителях: роторных дробилках с вертикальными и горизонтальными валами роторов, вибрационных дробилках, машинах с трехступенчатой обработкой зернового материала.

В условиях рыночной экономики, интерес представляет создание конструкционно-универсальных измельчителей зернового материала с небольшими габаритами и малой потребляемой мощностью, которые обеспечивали бы наряду с надежностью работы получения муки и комбикорма необходимой фракции.

Для малых фермерских хозяйств перспективной является дробилка позволяющая:

Измельчать основные виды зерновых кормов;

Получить заданный модуль помола;

Получать муку на пищевые нужды;

Возможность работы на однофазным и трехфазным электроприводом

малой мощности;

Иметь регулируемую производительность.

Одним из перспективных направлений в решении этой задачи является создание малогабаритной вертикально-роторной машины для обработки зернового материала, которая дает возможность получения дробленного зерна с различной модулью помола для скота, а также получения муки для пищевых целей фермера.

Разработка конструкций вертикально-роторной машины для обработки зернового материала и обоснование ее основных параметров представляет определенную народно-хозяйственную и научно-техническую задачу.

Роторные дробилки с горизонтальным и вертикальным расположением роторов имеют рабочую камеру с пазами прямоугольного сечения, служащими для перемещения и измельчения зернового материала. Для этой же цели имеются пазы на верхнем диске. Доизмельчение зерна в случае необходимости до тонкого помола (помол в муку) производится на кольцевых поверхностях ротора и диска имеющих накатку с мелким шагом.

Цель работы - повысить эффективность работы малых животноводческих ферм фермерских хозяйств за счёт применение вертикально-роторной дробилки зерновых материалов с низкой энергоёмкостью, которая даёт возможность обеспечить получить измельченного зерна с различной модулью помола для животных, а также получения муки для пищевых целей фермеров.

ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

Измельчение материалов является одной из наиболее распространенных операций во всех сферах человеческой жизнедеятельности.

Разработка технических средств измельчения берет начало с доисторических времен, когда впервые встала необходимость порошкообразных веществ.

Жерновая мельница - это первый представитель мукомольного оборудования, начавший эру современных измельчителей. Эти мельницы сквозь столетия трансформировались сначала в ветряную, а позднее в используемый в настоящее время жерновой постав с электрическим приводом и автоматической загрузкой зерна.

Изобретались все новые и новые более эффективные устройства, совершенствовались материалы жерновов, их формы и кинематика.

Решением проблемы эффективного измельчения занялись авторитетные научно-исследовательские организации и мукомольные заводы [Галкина Л.С. 1987 г.].

Ударно-центробежные измельчители нашли довольно широкое применение в размольном процессе сортовых помолов пшеницы за рубежом. Внедряются они также и на отечественных предприятиях. Известно несколько конструкций такого оборудования, в том числе предложенного изобретателями и рационализаторами.

Ударно-центробежные измельчители, как правило, используют в дополнение к вальцовым станкам; они служат для до измельчения, разрыхления продукта, способствуя в значительной мере стабилизации размольного процесса

Штифтовой измельчитель - дезинтегратор, имеет два стальных диска, закрепленных на горизонтальных валах, расположенные соосно и вращающиеся в противоположных направлениях каждый со скорость 80 м/с [Дезинтегратор А.С. №1042744].

Измельчающими органами машины являются цилиндрические штифты, расположенные на поверхностях дисков по окружностям с разным радиусом и общим центром, совпадающим с осью вала. Шаг штифтов в каждом последующем ряду уменьшается по мере удаления ряда от центра к периферии дисков. Первый диск имеет два ряда штифтов, а на другом диске - три. Таким образом, образуется четыре зоны измельчения между пятью кругами рядами штифтов.

Диспергирование происходит благодаря неоднократному столкновению частиц со штифтами в пределах каждой зоны измельчения, образованной двумя смежными движущимися навстречу друг другу рядами штифтов [Арро А.И., Варанцова Г.Н., Сапожников Ю.А.1985 г., Хинт И.А.1962 г.].

Поступивший через приемный патрубок продукт подхватывается бичами ротора и отбрасывается к внутренней поверхности цилиндра. Частицы продукта, попадая в рабочую камеру, подвергаются ударным нагрузкам, скалыванию и истиранию.

В технологии приготовления кормов основными машинами являются измельчители ударного действия - молотковые дробилки. Простота устройства, высокая надежность в работе, компактность установки, динамичность рабочих режимов, высокие скорости рабочих органов и непосредственное соединение вала машины с электродвигателем обусловили возможность широкого применения их во всех отраслях народного хозяйства [Мельников С.В.1978 г.].

Основные рабочие органы лопастного энтолейтора - это лопастное колесо с вертикальной осью вращения и деки, изготовленная из металлической сетки. Продукт, поступающий в машину через приемный патрубок отбрасывается лопастным колесом на деку. Главное назначение - сообщить частицам продукта необходимую скорость для удара о деку.

Ротор дискового энтолейтора изготовлен из двух стальных дисков с общей вертикальной осью вращения, соединенных между собой пальцами, которые расположены по окружностям двумя рядами. Продукт, попадая на нижний диск, отбрасывается на ребристую деку измельчение происходит от ударов и частично от истирания.

Наряду с уникальным высокопроизводительным оборудованием разработан ряд измельчающих устройств для переработки небольших партий материалов. Они широко применяются для получения порошков на предприятиях порошковой металлургии [Кипарисов С.С. и др. 2000 г.]

Во - первых, ведется поиск путей повышения износостойкости мелющих органов или использование для их изготовления специальных материалов, на фоне очевидных решений по упрочнению рабочих органов поверхностей, оригинальным является выполнение дисков с различными значениями твердости. В рабочие зоны дисков заделаны частицы абразивного материала, которые образуют зубцы, обеспечивающие измельчение микрорезанием.

Во - вторых, разрабатываются дисковые мельницы, работающие в дезинтегратором и десмембраторном режимах. Принципы работы, преимущества и недостатки таких измельчителей приведены выше.

В - третьих, варьируются геометрия мелющих органов, на рабочих поверхностях которых выполняются различные пазы, выступы, канавки, позволяющие интенсифицировать процесс измельчения. [Хинт И.А. 1962 г., Шахидзе В.И.1988 г.]

Мельницы предназначены для измельчения объемных и мягких материалов средней твердости, волокнистых и целлюлозных материалов без переизмельчения. Применяются при переработке отходов пластмасс, текстиля, бумаги, растительного сырья.

Прежде всего перейти к конструированию малогабаритных мельниц для измельчения сельскохозяйственных материалов необходимо было провести подробный анализ существующих устройств. Для этого они были условно развиты на четыре группы: шнековые устройства, вибрационные и инерционные дробилки, лабораторные измельчающие аппараты, дисковые мельницы.

Основным недостатком шнековых устройств, а также дробилок является характер воздействий на частицы, который не обеспечивает эффективного помола зерновых. Кроме того в некоторых мельницах шнек предназначен лишь для транспортирования материала [Юрков С.Г. и др. 1988 г., Юров Н.С. 1987 г.].

Дисковые мельницы, основные на истирании частиц материала, наиболее эффективны при измельчении зерновых. За длительный период, начавшийся с применением металла для изготовления дисков, были подобраны специальные высоколегированные стали, разработаны режимы их термообработки. Это однако является одновременно и недостатком существующих мельниц - входит в противоречие с конструкторскими разработками. Геометрия рабочих поверхностей дисков чрезмерно усложнена, что делает дорогостоящим механическую обработку трудно обрабатываемых материалов. Невозможно применение твердых сплавов (например, ВК8, Т15К10 и др.), обладающих высокими твердостью, прочностью и износостойкостью.

Еще более эффективно производится измельчение абразивными зубцами в мельнице с дисками неравной прочности. Однако интенсивный износ менее прочного диска и, как следствие повышения засорения муки продуктами износа является непреодолимым препятствием при разработке МГМ.

Технологическую оценку эффективности процесса измельчения проводят одновременно по двум показателям: количественным и качественным:

К количественным показателем относят общую (суммарную) производительность или частное извлечение через определенный номер сита [Бутковский В.А. 1981 г.].

В плющильном станке зерна измельчаются между двумя цилиндрическими барабанами, строго параллельными между собой и вращающийся на встречу друг другу с одинокой скоростью. Так как поверхности барабанов гладкие, на частицы продукта действует только сжимающая сила.

В зависимости от вида помола, характеризующегося простым или избирательным измельчением, от особенностей технологии, определяющих конкретную задачу вальцового станка в линии последовательной переработки продукта, а также от нагрузки на станок на поверхность вальца наносят рифли или шероховатость с оптимальными параметрами, подбирают соответствующие кинематические характеристики основных органов и устанавливают определенный рабочий зазор между вальцами.

Работа вальцовых станков находятся в определенной связи между собой и с другим оборудованием в общем процессе, в котором выход из строя даже одного станка может вызвать нарушение технологического режима или остановки всего процесса. Для обеспечения надежности вальцовые станки состоят из двух автономно работающих половин, которые монтируются на общей основе.

Каждая из половин состоит из следующих основных частей: пары мелющих вальцов, подшипниковых соединений вальцов, приводов с ограждениями или капотами, меж вальцовой передачи, питающего механизма, механизма настройки на параллельность и параллельного сближения вальцов, устройство управления. Каждая половина станка приводится в движение преимущественно от самостоятельного электродвигателя (меж вальцовая передача шестеренчатая или цепная).

На рабочих поверхностях вальцов электроэрозионным или абразивным способом наносятся рифли. В зависимости от взаиморасположения граней острия и спинки рифлей парно работающих вальцов в зоне измельчения различают четыре положения. [Аренков А.Б. 1967 г.].

Вымольные машины применяют в качестве дополнительного оборудования к вальцовым станкам в начальной стадии сортового помола пшеницы --драном процессе. Основные органы - бичевой ротор ситовой цилиндр. Ударное воздействие бичей в совокупности с взаимотрением частиц, а также трением о ситовую поверхность приводит к измельчению, прессование через ситовой цилиндр разделяет продукт на две фракции.

Основные механико - технологические параметры вымольных машин - скорость бичевого ротора и размер отверстий ситового цилиндра. Они определяют степень измельчения и избирательность при сортировании частиц. Большое значение имеет также продолжительность обработки продукта и степень использования поверхности ситового цилиндра, которые зависят от протяжности в рабочей зоне машины и ее конструктивных особенностей.

Все вымольные бичевые машины в зависимости от положения ротора и ситового цилиндра можно разделить на две группы: с вертикальным и горизонтальным расположением основных рабочих органов. Машины каждой из этих групп могут иметь ротор с радиально или продольно расположенными бичами.

Кроме того принципиальное отличие машин с вертикальным ротором может заключаться в направлении движения продукта.

Созданная Я.Е. Айзиковичем в 1955 году радиально - бичевая машина и до настоящего времени одна из лучших вымольных машин [Айзикович Л.Е, Хорцев Б.Н. 1968 г.].

Ударно-центробежные измельчители нашли довольно широкое применение в размольном процессе сортовых помолов пшеницы за рубежом. Внедряются они также и на отечественных предприятиях. Известно несколько конструкций такого оборудования, в том числе предложенного изобретателями и рационализаторами.

Ударно-центробежные измельчители, как правило, используют в дополнение к вальцовым станкам; они служат для до измельчения, разрыхления продукта, способствуя в значительной мере стабилизации размольного процесса

Штифтовой измельчитель - дезинтегратор, представленный на имеет два стальных диска, закрепленных на горизонтальных валах, расположенные соосно и вращающиеся в противоположных направлениях каждый со скорость 80 м/с.

Измельчающими органами машины являются цилиндрические штифты, расположенные на поверхностях дисков по окружностям с разным радиусом и общим центром, совпадающим с осью вала. Шаг штифтов в каждом последующем ряду уменьшается по мере удаления ряда от центра к периферии дисков. Первый диск имеет два ряда штифтов, а на другом диске - три. Таким образом, образуется четыре зоны измельчения между пятью кругами рядами штифтов. [ Денисов Т.А. и др. 1985 г.].

Поступивший через приемный патрубок продукт подхватывается бичами ротора и отбрасывается к внутренней поверхности цилиндра. Частицы продукта, попадая в рабочую камеру, подвергаются ударным нагрузкам, скалыванию и истиранию.

В технологии приготовления кормов основными машинами являются измельчители ударного действия - молотковые дробилки. Простота устройства, высокая надежность в работе, компактность установки, динамичность рабочих режимов, высокие скорости рабочих органов и непосредственное соединение вала машины с электродвигателем обусловили возможность широкого применения их во всех отраслях народного хозяйства.

Наряду с этим молотковым дробилкам свойственны существенные недостатки: высокая энергоемкость, неравномерность гранулометрического состава получаемого продукта с повышенным содержанием переизмельченных частиц, интенсивный износ рабочих органов.

Типичные схемы молотковых дробилок сельскохозяйственного назначения представлены на рис.2.5. Дробилка состоит из корпуса с загрузочной горловиной, молоткового барабана, с шарнирно - подвешенными молотками, решета и дек.

В зависимости от организации рабочего процесса в рабочей камере следует различать дробилки открытого или закрытого типов. В дробилках открытого типа материал из дробильной камеры быстро удаляется, не замыкая при своем перемещении окружности. В таких дробилках измельчается главным образом крупно - кусковой, хрупкий, сухой и не мажущийся материал (гранулы, мел, ракушки, соль). Основным механическим фактором процесса является свободный удар молотка по кускам значительной массы.

В дробилках закрытого типа решето деки охватывают собой весь барабан,

и материал, поступивший в дробильную камеру, при своем перемещении совершает многократное круговые движения, располагаясь в камере в виде рыхлого продуктов - воздушного слоя. Здесь материал измельчается путем многократного ударного воздействия молотков и истирания при проходе их в среде движущегося слоя.

В молотковых дробилках зерна во время свободного падения в результате удара по ним стальных молотков (бичей) распадаются на мелкие частицы. Дальнейшее разрушение частиц происходит главным образом в результате трения их о поверхность стального штампованного сита [Барабашкин В.Н. 1973 г.].

Анализ существующих измельчающих устройств, а также опыт проведенных исследований по проблемам измельчения показывает, что наиболее эффективно зерно измельчается истиранием.

Вибрационные дробилки в настоящее время имеют большое распространение для измельчения разнообразных твердых материалов. Перспективность этого типа машин определяется возможностью получать различную степень измельчения при относительно невысоких показателей удельных энергозатрат. Вместе с тем эти машина отличаются сложностью конструктивных исполнения при большом ах разнообразии, что обусловливается различием физико-механических свойств измельчаемых материалов [Алижанов Д.А., Тожибаев А.Б., Гиясхужаев Х. 2003й. 1-кисм, Алижанов Д.А. Гуломов М., Маттиев А.А. 2004 г.].

Достижение устойчивого роста производства продукций животноводства одно из основных задач сельского хозяйства.

В указе Президента Республики Узбекистан «О важнейших направлениях углубления реформ в сельском хозяйстве» указано что «… сохранение организационно-правовых форм хозяйствования за фермерскими и дехканскими хозяйствами, определив в качестве приоритета развитие фермерских хозяйств, которые в перспективе должны стать основным субъектом - производителем сельскохозяйственной продукции.

Поэтому разработка и создание средств малой механизации для фермерских хозяйств в настоящее время имеет очень важное значение.

В настоящее время в народном хозяйстве используется следующая схема производства муки и комбикормов. Заготавливающаяся в хозяйствах пшеница и фуражное зерно транспортируется на мукомольные предприятия, где производится ее измельчение, а обеспечение населения хлебопродуктами и животноводства комбикормами ведется через торговые сети. Основными недостатками такой схемы является неизбежные потери при транспортировке и хранении, причем убытки несут и хозяйства, и население, и государство.

В условиях рыночной экономики, интерес представляет создание конструкционно-универсальных измельчителей зернового материала с небольшими габаритами и малой потребляемой мощностью, которые обеспечивали бы наряду с надежностью работы получения муки и комбикорма необходимой фракции.

I. Место и условия проведения исследований

Условия проведения исследований

Для исследования процесса измельчения в 2006 году по чертежам разработанным на кафедре «СХМ, эксплуатация и ремонт» была изготовлена лабораторная установка [27,31] . Разработка и изготовление измельчителя производились с целью создание машины производительностью 50 -80 кг/ч при модуле помола 1 -1,8 мм на фуражном зерне. Внедрение машины такой производительности в производство позволило бы обеспечить фермерские хозяйства с небольшим поголовьем (15-30 коров), а также личные подсобные хозяйства молотым зерном.

При проектировании ставились также задача обеспечить некоторую универсальность машины (обеспечение тонкого помола в муку, очистка зерна от оболочки). При этом учитывались результаты предыдущих испытаний измельчителя с горизонтальным плоским ротором D₀ =200 мм производительностью 70 - 90 кг/ч при среднем помоле.

Вертикально-роторная дробилка для обработки зернового материала имела следующие параметры:

Диаметр ротора, мм - 40

Высота ротора, мм - 100

Емкость бункера, л - 4

Ширина и высота выгрузного окна, мм - 50,20

Величина рабочего зазора между ротором и статором, мм - 0,1

Частота вращения ротора, мм^-1 - 435-540

Цель и задачи экспериментальных исследований

Опытная проверка и установление оптимальных параметров измельчающих органов и частоты вращения, обеспечивающих высокую производительность и качества измельчения являлись основными целями экспериментальных исследований. В связи с этим в программу лабораторных исследований включено следующее:

- изучение влияния отдельных конструктивных элементов на процесс измельчения;

- влияние частоты вращения на производительность работы вертикально-- роторной дробилки для измельчения зернового материала и качество дробленого зерна;

- определение энергетических параметров процесса измельчения.

Исследуемые материалы

Выбор материалов для экспериментальных исследований обусловлен рядом требований. Материалы для исследований должны обладать относительно простым химическим строением, высокой изученностью, доступностью. Главным требованием является однородность перерабатываемых материалов, так как необходимо с высокой точностью определять некоторые их параметры: изотермические размеры и форму частиц, свободную поверхность.

В качестве основного материала выбрана пшеница, ячмень и кукуруза, изотермические размеры зерен которой приведены в таблице 2.1, технологические показатели качества - в таблице 2.2.

Таблица 2.1Физико - механические свойства зерен

№	Культура	Пшеница	Ячмень	Кукуруза
	Параметры
1.	Изометрические размеры, мм:
	длина	4,8 - 8,0	5,0 - 7,0
	ширина	1,6 - 4,0	1,4 - 3,6
	толщина	1,5 - 3,3	1,2 - 3,5
2.	Плотность, г/см3	1,2 - 1,5	1,2 - 1,5
3.	Масса 1000 зерен продукта, г	20 - 40	13 - 32

Таблица.2.2Технологические показатели качества зерна

№	Культура	Пшеница	Ячмень	Кукуруза
	Параметры
1. 2. 3. 4. 5.	Натура, г/л Объемная масса, кг/дм3 Скважистость Коэффициент внутреннего трения Коэффициент внешнего трения	730 - 840 0,76 54 0,47 0,37	680 - 750 0,73 38 0,49 0,37

Цель и задачи исследования

Анализ существующих измельчающих устройств, а также опыт проведенных исследований по проблемам измельчения показывает, что наиболее эффективно зерно измельчается истиранием.

Дополнительным источником интенсификации процесса помола зерновых является введение операции предварительного измельчения. Это является оправданным с технологической и энергетической точек зрения: во - первых, уменьшается число циклов измельчения и измельчающих систем; во - вторых, за счет повышения дисперсности получаемого продукта увеличивается значение .

Все эти преимущества достигаются на вертикально-роторной дробилки для обработки зерновых материалов[5,6]. Проведенные исследования по созданию и совершенствованию измельчителей зернового материала малой производительности (25-150кг/ч) различных конструктивных исполнении выявили ряд недостатков, снижающих возможности по использованию их для мелкого помола или получения муки для пищевых целей фермеров. Все испытанные машины с вертикальными валами роторов достаточно качественно выполняют технологический процесс. Дробленная масса отличается высокой однородностью по модулю помола и имеют высокую плотность распределения размерных характеристик измельченных частиц. Причем удельная энергоемкость при М1,5мм соответствуют мировому стандарту и не превышает 0,005кВт час/кг. С уменьшением зазора между ротором и статорам рабочей камеры удельные затраты возрастают и достигают 60-70⁰С уже через 10-15 минут работы. Поэтому нами разработана и исследована вертикльно-роторная дробилка для обработки зернового материала.



Сотрудники кафедры "СХМ, Э и Р" Таш ГАУ на протяжении последних лет ведут работы по созданию конструкции машин для малой механизации с соответствующим теоретическим обоснованием.

В настоящей работе рассматривается одна из конструктивно-технологических схем измельчителя фуражного зерна, отличающаяся простотой устройства и изготовления.

На рисунке 1 приведена технологическая схема измельчителя с поперечным сечением рабочей камеры.



Устройство машины ясно из схемы. Процесс работы осуществляется следующим образом. Зерно поступает в бункер 1, а затем самотеком поступает в полость рабочей камеры, состоящей из ротора (4) с нарезанными пазами, ггде измельчается по своей тяжести попадает к выгрузному лотку (9). Для получения тонкого помола ротор и статор имеют зону накатки (8). Статор установлен на корпусе на резьбе, что позволяет бесступенчато регулировать зазор в рабочей камере, т.е. степень измельчения продукта. Производительность впускного со стороны бункера отверстия может регулироваться заслонкой в зависимости от пропуск ной способности рабочей камеры, которая, в свою очередь, зависит от величины устанавливаемого зазора.

Рис. 2.1. Схема измельчителя:

1-загрузочный бункер; 2-патрубок; 3-статор; 4-ротор; 5-корпус выгрузной камеры; 6-шкив привода; 7-вал; 8-зона накатки ротора; 9-выгрузной лоток.

Уравнение производительности в виде функции зависящей от параметров и режимов работы машины в аналитическом виде получить не удалось. При проведении экспериментов установлено, что производительность в виде функции зависящей от частоты вращения ротора описывается кривой, близкой к параболе. Также установлено, что удельная энергоемкость процесса колеблется в пределах 0,003 - 0,005 кВт*ч/кг из которой 10-15% -потери на трение в процессе разрушения и перемещения частиц измельчаемого зерна.

Задачи работы:

1. Оценить ожидаемую эффективность использования на малых фермах вертикально-роторной дробилки.

2. Обосновать некоторые основные параметры и режимы работы машины.

3. Разработать конструктивную схему.

4. Провести экспериментальные испытания макета машины, уточнить конструктивную схему и параметры.

Определить экономическую эффективность.

Методика исследования

Измельчение материалов является одной из наиболее распространенных операций во всех сферах человеческой жизнедеятельности.

Разработка технических средств измельчения берет начало с доисторических времен, когда впервые встала необходимость порошкообразных веществ.

Жерновая мельница - это первый представитель мукомольного оборудования, начавший эру современных измельчителей. Эти мельницы сквозь столетия трансформировались сначала в ветряную, а позднее в используемый в настоящее время жерновой постав с электрическим приводом и автоматической загрузкой зерна.

Изобретались все новые и новые более эффективные устройства, совершенствовались материалы жерновов, их формы и кинематика.

Решением проблемы эффективного измельчения занялись авторитетные научно-исследовательские организации и мукомольные заводы [20].

Именно на таких предприятиях производится основная масса работы по диспергированию.

Однако еще много задач ждут своего решения. На очереди такие актуальные проблемы как интенсификация процесса измельчения, снижение энергозатрат, упрочнение рабочих органов. Среди организационных проблем отметим необходимость обеспечения фермеров компактными измельчителями.

Частичному решению этих задач и посвящается эта работа.

Обзор и анализ конструкций измельчающего оборудования для зерновых материалов

На предприятиях мукомольной промышленности измельчающие машины являются основным видом технологического оборудования.

По принципу воздействия на зерно его можно условно разделить на три

группы: вальцовые измельчающие машины, вымольные машины и измельчите-ли ударно-центробежного действия [16, 40].

Измельчители ударно-центробежного действия

Ударно-центробежные измельчители нашли довольно широкое применение в размольном процессе сортовых помолов пшеницы за рубежом. Внедряются они также и на отечественных предприятиях. Известно несколько конструкций такого оборудования, в том числе предложенного изобретателями и рационализаторами.

Ударно-центробежные измельчители, как правило, используют в дополнение к вальцовым станкам; они служат для до измельчения, разрыхления продукта, способствуя в значительной мере стабилизации размольного процесса [20].

Штифтовой измельчитель - дезинтегратор, представленный на рис. 1.3 имеет два стальных диска, закрепленных на горизонтальных валах, расположенные соосно и вращающиеся в противоположных направлениях каждый со скорость 80 м/с [23].

Измельчающими органами машины являются цилиндрические штифты, расположенные на поверхностях дисков по окружностям с разным радиусом и общим центром, совпадающим с осью вала. Шаг штифтов в каждом последующем ряду уменьшается по мере удаления ряда от центра к периферии дисков. Первый диск имеет два ряда штифтов, а на другом диске - три. Таким образом, образуется четыре зоны измельчения между пятью кругами рядами штифтов.

Диспергирование происходит благодаря неоднократному столкновению частиц со штифтами в пределах каждой зоны измельчения, образованной двумя смежными движущимися навстречу друг другу рядами штифтов [9, 39].

Распространенной разновидностью ударно-центробежных измельчителей являются детамеры. Они в основном применяются для разрыхления продукта после обработки его на гладких вальцах вальцовых станков, для доизмельчения продуктов второго качества, а также для вымола оболочек.

Основные рабочие органы бичевого детамера (рис.1.4) - это продольные бичи, закрепленные на горизонтальном валу, причем ребра бичей развернуты под углом 30⁰ к оси ротора и, является ударным элементом, служат одновременно гонками, способствующими перемещению обрабатываемого материала по спирали.

Поступивший через приемный патрубок продукт подхватывается бичами ротора и отбрасывается к внутренней поверхности цилиндра. Частицы продукта, попадая в рабочую камеру, подвергаются ударным нагрузкам, скалыванию и истиранию.

В технологии приготовления кормов основными машинами являются измельчители ударного действия - молотковые дробилки. Простота устройства, высокая надежность в работе, компактность установки, динамичность рабочих режимов, высокие скорости рабочих органов и непосредственное соединение вала машины с электродвигателем обусловили возможность широкого применения их во всех отраслях народного хозяйства [31].

Наряду с этим молотковым дробилкам свойственны существенные недостатки: высокая энергоемкость, неравномерность гранулометрического состава получаемого продукта с повышенным содержанием переизмельченных частиц, интенсивный износ рабочих органов.

Типичные схемы молотковых дробилок сельскохозяйственного назначения представлены на рис. 2.5. Дробилка состоит из корпуса с загрузочной горловиной, молоткового барабана, с шарнирно - подвешенными молотками, решета и дек.

В зависимости от организации рабочего процесса в рабочей камере следует различать дробилки открытого (рис. 2.5, а) или закрытого (рис. 2.5, б) типов. В дробилках открытого типа материал из дробильной камеры быстро удаляется, не замыкая при своем перемещении окружности. В таких дробилках измельчается главным образом крупно - кусковой, хрупкий, сухой и не мажущийся материал (гранулы, мел, ракушки, соль). Основным механическим фактором процесса является свободный удар молотка по кускам значительной массы.

В дробилках закрытого типа решето деки охватывают собой весь барабан, и материал, поступивший в дробильную камеру, при своем перемещении совершает многократное круговые движения, располагаясь в камере в виде рыхлого продуктово-воздушного слоя.



Рис.2.5 Конструктивно - технологические схемы молотковых дробилок сельскохозяйственного назначения [31]:а- открытого типа; б- закрытого типа; в, г- двухстадийные; д- с жестким креплением рабочих органов; е- горизонтальная; ж- с замкнутым воздушным потоком; з- с шарнирным креплением рабочих органов.

Здесь материал измельчается путем многократного ударного воздействия молотков и истирания при проходе их в среде движущегося слоя.

В молотковых дробилках зерна во время свободного падения в результате удара по ним стальных молотков (бичей) распадаются на мелкие частицы. Дальнейшее разрушение частиц происходит главным образом в результате трения их о поверхность стального штампованного сита [9,10,12].

Энтолейторы, применяемые для измельчения продукта после вальцовых станков размольных систем с гладкими или шероховатыми вальцами, в зависимости от рабочего органа бывают двух типов.



Рис.2.6 Дисковой энтолейтор:

1-диск; 2- пальцы; 3-дека из металлической сетки; 4-загрузочный бункер; 5-выгрузной патрубок; 6-электродвигатель; 7-корпус энтолейтора.

Основные рабочие органы лопастного энтолейтора - это лопастное колесо с вертикальной осью вращения и деки, изготовленная из металлической сетки. Продукт, поступающий в машину через приемный патрубок отбрасывается лопастным колесом на деку. Главное назначение - сообщить частицам продукта необходимую скорость для удара о деку.

Ротор дискового энтолейтора (рис.2.6) изготовлен из двух стальных дисков с общей вертикальной осью вращения, соединенных между собой пальцами, которые расположены по окружностям двумя рядами. Продукт, попадая на нижний диск, отбрасывается на ребристую деку измельчение происходит от ударов и частично от истирания.

Обзор и анализ существующих малогабаритных измельчающих устройств для зерновых материалов

Наряду с уникальным высокопроизводительным оборудованием разработан ряд измельчающих устройств для переработки небольших партий материалов. Они широко применяются для получения порошков на предприятиях порошковой металлургии [29], для обогащения пород в лабораторных исследованиях, для изготовления лекарственных и продуктовых смесей, в редких случаях для измельчения зерновых. При этом малогабаритные мельницы являются либо уменьшенной копией уникального оборудования, либо самостоятельно развивающимися конструкциями.

Наиболее широко среди измельчающих устройств представлены дисковые мельницы [25,26,30, 37,41], развитие которых можно условно разделить на три направления.

Во - первых, ведется поиск путей повышения износостойкости мелющих органов или использование для их изготовления специальных материалов, на фоне очевидных решений по упрочнению рабочих органов поверхностей, оригинальным является выполнение дисков с различными значениями твердости. В рабочие зоны дисков заделены частицы абразивного материала, которые образуют зубцы, обеспечивающие измельчение микрорезанием.

Во - вторых, разрабатываются дисковые мельницы, работающие в дезинтеграторном и десмембраторном режимах [2]. Принципы работы, преимущества и недостатки таких измельчителей приведены выше.

В - третьих, варьируются геометрия мелющих органов, на рабочих поверхностях которых выполняются различные пазы, выступы, канавки [37,41], позволяющие интенсифицировать процесс измельчения.

В некоторые конструкции малогабаритных мельниц внедрены шнековые механизмы, по технической сущности шнеки можно разделить на три типа:

- питающие, обеспечивающие подачу материала в зону измельчения [38,42,43] (рис.2.7);

- экструзионные, создающие давление, которое приводит к измельчению материалов [19];

- измельчающие, предназначенные для непосредственного измельчения материалов [11].

Разработаны сложные конструкции, включающие одновременно по несколько перечисленных выше типов измельчителей. Устройство для измельчения металлической стружки [33] содержит одновременно два механизма: дробления и измельчения. Дробление производится валками, а окончательное измельчение - взаимодействием пары ножей с колосниковой решеткой, причем для подачи материала использован шнек.

Часто при проектировании малогабаритных мельниц используют технологические схемы вибрационных и инерционных устройств [7,13,14,17,18,24,32, 35]. В основе своей они являются аналогами оборудования применяемого но горно-обогатительных фабриках, на предприятиях строительной промышленности. Среди них можно выделить барабанные вибромельницы [7,17], мелющими органами которых являются шары и стержни, загружаемые совместно с измельчаемым материалом. последний, в свою очередь, установлен на вращающем валу, к концу которого присоединен вибратор.

Прогрессивной разработкой сотрудников МНТК «Механобр» является конусные инерционные дробилки [24,28,35], выпускаемые по лицензии фирмы во многих развитых странах мира. Куски материалов в КИД подвергаются усталостному разрушению под действием циклической нагрузки. Рабочий конус дробилки производит гирационное движение под действием дебалансного вибратора.

Среди производителей лабораторных измельчителей необходимо отметить фирму «Фриге ГМБХ», в продукции которой оригинально сочетаются практически все существующие конструкции и технологические схемы измельчения.

В последнее время в России интенсивно начали производить малые измельчающие устройства в виде щековых дробилок и роторно ножевых мельниц.



Рис.2.11 Щековая дробилка:

приемный бункер; 2-корпус; 3-подвижная щека; 4-неподвижная щека; 5-центр вращения; 6-емкость для помола; 7-зерновой материал.

Щековые дробилки (рис. 2.11) предназначены для дробления и измельчения хрупких материалов различной прочности. Применяются при переработке ферросплавов, горных пород, керамики, огнеупоров, стекла, строительных материалов и зерновых материалов.

Рис. 1.12 Роторно - ножевая мельница:

1-приемный бункер; 2-ротор; 3-нож; 4-корпус; 5-сито; 6-емкость для помола; 7-зерновой материал.

Мельницы предназначены для измельчения объемных и мягких материалов средней твердости, волокнистых и целлюлозных материалов без переизмельчения. Применяются при переработке отходов пластмасс, текстиля, бумаги, растительного сырья (рис.1.12).

Прежде всего перейти к конструированию малогабаритных мельниц для измельчения сельскохозяйственных материалов необходимо было провести подробный анализ существующих устройств. Для этого они были условно развиты на четыре группы: шнековые устройства, вибрационные и инерционные дробилки, лабораторные измельчающие аппараты, дисковые мельницы.

Основным недостатком шнековых устройств, а также дробилок является характер воздействий на частицы, который не обеспечивает эффективного помола зерновых. Кроме того в некоторых мельницах шнек предназначен лишь для транспортирования материала [38,42,43].

К преимуществам лабораторных измельчающих устройств можно отнести высокую чистоту получаемого продукта, автоматическое регулирование процесса и некоторые другие аспекты. Однако, применение их для решения поставленной задачи нецелесообразно: они работают по замкнутому циклу (измельчение небольшими порциями). Часть лабораторного оборудования - аналоги ударно - центробежных измельчителей, недостатки которых приведены выше.

Дисковые мельницы, основные на истирании частиц материала, наиболее эффективны при измельчении зерновых. За длительный период, начавшийся с применением металла для изготовления дисков, были подобраны специальные высоколегированные стали, разработаны режимы их термообработки. Это однако является одновременно и недостатком существующих мельниц - входит в противоречие с конструкторскими разработками. Геометрия рабочих поверхностей дисков чрезмерно усложнена [41], что делает дорогостоящим механическую обработку трудно обрабатываемых материалов. Невозможно применение твердых сплавов (например, ВК8, Т15К10 и др.), обладающих высокими твердостью, прочностью и износостойкостью.

Еще более эффективно производится измельчение абразивными зубцами в мельнице с дисками неравной прочности. Однако интенсивный износ менее прочного диска и, как следствие повышения засорения муки продуктами износа является непреодолимым препятствием при разработке МГМ.

Технологическая и энергетическая оценка процесса измельчения

Технологическую оценку эффективности процесса измельчения проводят одновременно по двум показателям: количественным и качественным:

К количественным показателем относят общую (суммарную) производительность или частное извлечение через определенный номер сита [15, 31].

Количественной мерой дисперсности сыпучих материалов, т.е. развитости поверхности частиц, служит показатель удельной площади поверхности. Удельной площадью поверхности материала называется суммарная площадь поверхности всех частиц, заключенных в единице массы (м² /кг) или объема (м^-1 ).

В теории измельчения принято определить:

объемную удельную площадь поверхности S_уд.об (м^-1 )

(2.1)

массовую удельную площадь поверхности S_уд.м (м² /кг)

(2.2)

где d - средний размер частиц, м; с - плотность, кг/м³ .

Из формул (2.1) и (2.2) следует, что для определения удельной площади поверхности материала необходимо знать линейные размеры его частиц. Средневзвешенный размер принято называть диаметром частиц, независимо от их действительной формы.

Степень измельчения. Абсолютные размеры, или крупность, частиц измельченного корма обусловлены зоотехническими требованиями и используются при оценке процессов измельчения, кроме этого, требуется иметь представление о глубине процесса диспергирования, т.е. степени измельчения.

В общем случае энергоемкость технологического процесса измельчения зависит от приращения удельной поверхности ДS материала, т.е.

ДS = S_к -S_нач.

С уменьшением размеров частиц удельная площадь поверхности возрастает, поэтому численно степень измельчения л равна отношению удельной площади поверхности частиц конечного продукта к удельной площади поверхности кусков исходного материала, т.е. л_S = S_к / S_нач .

В технике степенью измельчения л материала принято называть отношение среднего размера D кусков исходного материала к среднему размеру d частиц продукта измельчения

(2.3)

Если исходный материал - зерна сельскохозяйственных культур, то, учитывая разнообразие и сложность формы, их размеры наиболее удобно характеризовать величиной эквивалентного диаметра D_э . Эквивалентным диаметром зерна называется диаметр шара, объем которого равен действительному объему зерна. Значения эквивалентных диаметров находят экспериментально. Определяют средний объем зерна погружением порции из 100 шт. в жидкость (бензин, толуол, ксилол), налитую в мерный цилиндр. Если объем одного зерна V_з, а объем равновеликого шара то эквивалентный диаметр зерна будет равен

(2.4)

С учетом этого начальная удельная площадь поверхности зернового материала перед измельчением по (2.2) будет

Показатель степени измельчения л характеризует главным образом технологический процесс измельчения, а не крупность частиц дерти. Очевидно, что при одной и той же крупности (d_ср), крупное зерно дает более высокие значения степени измельчения и наоборот.

В таблице 2.3 приведены численные значения степени измельчения и удельной площади поверхности дерти, полученной из ячменя, зерна которого имели эквивалентный диаметр D_э = 4,2 мм и плотность с = 1300 кг/м³ .

При измельчении кормов на молотковых дробилках регулятором тонкости размола является решето, установленное в дробильной камере. Абсолютное значение степени л измельчения зерна злаковых культур в зависимости от диаметра решета в камере дробилки, можно принимать следующими:

Диаметр решета, мм 10 6 3 2

Степень измельчения л 1,5 - 1,6 2,0 - 2,4 5 - 7 8,4 - 9,7

Ситовой анализ. Рассев навески сыпучего материала на фракции с целью определения его гранулометрического состава называется ситовым анализом. Методы ситовых анализов унифицированы.

Таблица 2.3Степень измельчения и удельная площадь поверхности ячменной дерти

Размол	Крупность частиц dср , мм	Степень измельчения л	Удельная площадь поверхности Sк	Приращение удельной площади поверхности
			массовая м2 /кг	объемная м -1	м2 /кг	м -1
Очень мелкий Мелкий Средний Крупный	0,2 1,0 1,8 2,6	21,0 4,2 2,3 1,6	23,0 4,6 2,5 1,8	30 *104 6*104 3,3*104 2,3*104	21,9 3,3 1,4 0,7	28,6*104 4,6*104 1,9*104 0,9*104

Для рассева применяют сита металлические - пробивные и тканные (ГОСТ 3924 - 45) или шелковые тканные (ГОСТ 30108 - 40). Размеры отверстий испытательных сит с мелкой сеткой выбирают по ГОСТу 2851 - 45 (от 45мкм и выше), а с крупной сеткой - по ГОСТу 3884 - 53 (от 1 до 2,5 мм). Для рассева измельченных кормов с размерами частиц от 1 мм и выше применяют преимущественно пробивные сита с круглыми отверстиями, а для частиц мельче 1 мм - тканные с квадратными отверстиями. Сетки для сит имеют номер, обозначающий число отверстий на 1 см длины. Сита устанавливают в пакеты сверху вниз от крупных отверстий к мелким. Проход с последнего сита собирается на поддоне.

В комбикормовой промышленности крупность дерти определяют по ГОСТу 8770 - 58, согласно которому находят средневзвешенный диаметр частиц (модуль) по одной из следующих формул:

или (2.5)

где M - средневзвешенный диаметр части (модуль), мм;

p₀ - остаток на сборном дне, %;

p_0,2 - то же на сите с отверстиями 0,2 мм, %;

p₁, p₂, p₃ - остатки на ситах с отверстиями соответственно 1, 2 и 3 мм, %.

Навеска дерти (100 г) просеивается через набор штампованных сит с круглыми отверстиями 5, 3, 2 и 1 мм при грубом и среднем измельчении или 4, 3, 2, 1 и 0,2 мм - при тонком измельчении. Верхние сита с отверстиями 5 и 4 мм являются контрольными для учета целых зерен, наличие которых в дерти не допускается. Остатки дерти на этих присоединяют к остаткам на сите с отверстиями 3 мм.

Исчисление средневзвешенного диаметра частиц в этих случаях проводят по формуле

(2.6)

где d_i - средний размер отверстий двух смежных сит, мкм;

p_i - весовой выход (масса) класса, % (при массе навески 100 г - ().

Следует обратить внимание на то, что формула (2.6) отличается от формулы (2.5) только числом выделенных фракций.

Ситовой анализ производят на лабораторном рассеве - встряхивателе в течении 20 мин. Операция просеивания считается законченной, если при контрольном просеивании в течение одной минуты количество материла, прошедшее через сито, не будет превышать 1 % от количества, оставшегося на сите.

К качественным показателям измельчения относятся дисперсность, зольность и цвет муки, количество клетчатки и крахмала. В таблице 2.4 приведен средний химический состав муки. Нормы качества муки для сортового помола пшеницы приведены в таблице 2.5.

При обойном помоле пшеницы и ржи выход муки составляет 96 % выход отрубей - 1 %. Основные показатели качества муки при обойном помоле следующие: зольность; крупность - остаток на металлотканом сите № 067 не более 2 % и проход через шелковое сито № 38 не менее 30 %, для пшеничной муки количество клейковины не менее 20 %, качество ее не менее ниже второй группы; цвет муки - белый с желтоватым или сероватым оттенком с заметными частицами оболочек зерна.

Таблица 2.4Средний химический состав муки

Химический состав	крупчатка	Высший сорт	1 сорт	2 сорт	Обойная
Белок	15,0	12,5	14,0	15,5	15,0
Крахмал	77,0	79,1	77,5	71,0	66,0
Клетчатка	0,15	0,12	0,30	0,70	2,30
Пентозоны	2,00	1,95	2,50	4,00	7,20
Сахар	2,00	1,85	2,00	2,50	4,00
Жир	0,95	0,80	1,50	1,90	2,00
Зола	0,55	0,48	0,65	1,10	1,85
Сырая клейковина	33	29	32	27	22

Таблица 2.5Нормы качества муки для сортового помола пшеницы

Качества	Крупчатка	Высший сорт	1 сорт	2 сорт
1	2	3	4	5
Зольность, %, не более	0,60	0,55	0,75	1,25
Крупность остаток на шелковом сите № / %, не более	23/2	43/5	35/2	27/2
1	2	3	4	5
Проход шелкового сита № / %,	35/10 не более	---	43/75 не менее	38/60 не менее
Цвет определяемый органолептический	Белый или кремовый с желтоватым оттенком	Белый или белый с кремовым оттенком	Белый или белый с желтоватым оттенком	Белый с желтоватым или сероватым оттенком ...

Подобные документы

• Модернизация дробилки однороторной крупного дробления

  Изучение и анализ сведений о конструкциях машин для измельчения и процессов, происходящих в них. Назначение, область применения и классификация машин для измельчения. Конструкция и принцип действия роторной дробилки. Оценка качества конечной продукции.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 20.02.2010
  

• Дробление и измельчение

  Теоретические основы дробления, измельчения. Свойства материалов подвергаемых измельчению. Требования предъявляемые к продуктам измельчения. Классификация методов машин для измельчения материалов. Щековые и молотковые дробилки, дробильное оборудование.
  
  контрольная работа [691,0 K], добавлен 09.11.2010
  

• Комплекс по производству товарного кубовидного щебня производительностью 100 т/ч с разработкой дробилки

  Обоснование и выбор бил для измельчения нерудных строительных материалов. Расчет ротора, скоростных и геометрических параметров дробилки. Определение безнапорного трубопровода подачи пульпы с классификатора в отстойник. Определение уклона трубопровода.
  
  дипломная работа [860,4 K], добавлен 14.11.2012
  

• Машины и оборудование для измельчения материалов

  Машины для добычи каменных материалов. Классификация методов и машин для измельчения материалов. Оборудование для измельчения каменных материалов, для сортирования и обогащения. Мельницы истирающе-срезающего действия. Дробильно-сортировочные установки.
  
  реферат [732,2 K], добавлен 17.11.2009
  

• Оборудование для измельчения и дробления

  Классификация применяемых машин для измельчения материалов: дробилки и мельницы. Назначение, устройство и работа бегуна размалывающего модели 1А18М. Правила технической эксплуатации машины. Общие сведения и виды бегунов. Характер износа деталей машины.
  
  реферат [459,7 K], добавлен 17.05.2015
  

• Процесс измельчения пищевого сырья

  Общая характеристика и этапы процесса измельчения, оценка его эффективности и влияющие факторы. Применяемое оборудование, его классификация и виды, функциональные особенности. Правила эксплуатации и способы расчета технологического оборудования.
  
  курсовая работа [791,0 K], добавлен 22.11.2014
  

• Оборудование для измельчения полимерных материалов

  Основные виды измельчения в технологии переработки пластмасс. Выбор метода в зависимости от механической прочности и размеров частиц исходного материала. Конструкция и принцип действия ножевых, молотковых и роторнных дробилок, а также струйных мельниц.
  
  реферат [337,4 K], добавлен 28.01.2010
  

• Измельчительно-сортировочное оборудование

  Классификация машин и оборудования для измельчения материалов: щековые, конусные, валковые, дробилки ударного действия. Машины и оборудование для помола, сортировки нерудных материалов. Передвижные дробильно-сортировочные установки. Ковшовые элеваторы.
  
  курсовая работа [3,4 M], добавлен 26.11.2011
  

• Исследование процесса измельчения в бегунах мокрого помола СМ–365

  Общие сведения и классификация бегунов - машин для измельчения материала. Характеристика конструкции, принцип действия и описание процессов, происходящих в машине. Проведение экспериментальных исследований зависимости функции от варьируемых параметров.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 08.11.2010
  

• Дробильно-сортировочная установка

  Измельчение природного и искусственного сырья, разделение его на фракции как один из основных процессов технологии строительных материалов. Материалы, полученные в процессе измельчения (щебень, гравий, песок). Виды измельчения, подбор оборудования.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 03.10.2012
  

• Технология цемента

  Грубое измельчение материалов при производстве цемента. Дробилки оптимальных схем измельчения в зависимости от характеристики материала. Усреднение, корректировка сырьевой смеси при мокром и сухом способах производства, допустимые отклонения по оксидам.
  
  контрольная работа [1,2 M], добавлен 14.01.2013
  

• Основы процесса измельчения руд Саякского месторождения

  Современные направления в развития измельчения. Характеристика сырья Шатыркульской группы месторождения. Обогащение и гидрометаллургическая обработка руд. Разделительный процесс и оборудования при измельчении. Расчет водно-шламовой схемы, баланс воды.
  
  курсовая работа [117,9 K], добавлен 28.05.2014
  

• Проект отделения измельчения обогатительной фабрики

  Характеристика руд месторождения "Кокпатас". Выбор оборудования и технологической схемы измельчения. Особенности переработки руд месторождения. Эксплуатация мельниц и измельчительного оборудования. Экономика производства, организация труда и управление.
  
  курсовая работа [75,3 K], добавлен 19.10.2010
  

• Расчет молотковой дробилки

  Обзор существующих конструкций молотковых дробилок, классификация оборудования. Технологический расчёт и описание проектируемой дробилки, принцип действия составных частей. Механический расчёт молотков, клиноременной передачи, шкивов и подшипников.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 05.09.2011
  

• Совершенствование роторной дробилки с целью повышения производительности

  Обзор конструкций однороторных дробилок. Расчёт мощности привода, ременной передачи и показателей надежности. Подбор антиадгезионной прослойки и самотвердеющей смеси. Совершенствование конструкции, устройство и принцип действия однороторной дробилки.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 05.06.2009
  

• Комплексное исследование процесса и оборудования измельчения свёклы в стружку на сахарном производстве

  Особенности и важность процесса резки. Обоснование размеров свеклосахарной стружки. Дисковые, барабанные и центробежные свеклорезки. Сравнительная оценка оборудования. Инновационный способ для резания свеклы в стружку и устройство для его реализации.
  
  дипломная работа [3,7 M], добавлен 21.01.2015
  

• Оборудование для измельчения мяса

  Использование куттеров, волчков и мясорубок в процессе измельчения мяса. Режущие механизмы комбинированных микроизмельчителей. Назначение и параметры проектируемого волчка МП-82. Организация монтажа и ремонт оборудования, правила по уходу за ним.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 20.05.2019
  

• Автоматизация процесса измельчения зерна

  Анализ средств автоматизации управления процессом сортового помола зерна в соответствии с технологией производства муки. Методы составления зерновой смеси одновременно по трем показателям качества: стекловидности, выходу сырой клейковины и зольности.
  
  курсовая работа [148,5 K], добавлен 21.10.2014
  

• Дробление, грохочение и подготовка сырья к обогащению

  Определение общей степени дробления для цеха дробления. Подбор степени дробления. Расчет и выбор дробилок, колосникового грохота. Расчет грохота второй стадии дробления. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации.
  
  курсовая работа [518,6 K], добавлен 20.01.2016
  

• Разработка системы автоматизации объекта управления в составе АСДУ технологической линии процесса измельчения в сырьевых мельницах

  Основы автоматизации процесса измельчения, задачи и методы управления им. Расчет и построение основных динамических характеристик ОУ1 по каналу регулирования "температура масло гидробака – расход жидкой смазки через маслоохладитель", этапы алгоритма.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 04.06.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам