Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Восстановление деталей - технически обоснованное и экономически оправданное мероприятие. Восстановление деталей позволяет ремонтным предприятиям и мастерским хозяйств сокращать время простоя неисправных машин, повышать качество их технического обслуживания и ремонта, положительно влиять на улучшение показателей надежности и использования машин.

Экономическая сторона проведения работ по восстановлению деталей заключается в снижении себестоимости ремонта как агрегатов, так и машин за счет сокращения затрат на новые запасные части, а также в сокращении производственных затрат при эксплуатации машин в хозяйствах. Стоимость запасных частей составляет значительную часть в себестоимости капитального ремонта, которая как правило увеличивается с повышением конструктивной сложности машин (для СК-5А «Нива» - 51,90%, ДОН-1500А - 61,70%, К-701 - 60,60%, ЗИЛ-431410 - 61,10%, Т-150К - 72,20% и т.д.). Это свидетельствует о значительных возможностях снижения себестоимости ремонта машин за счет сокращения этой статьи расходов путем восстановления бывших в работе деталей.

Сокращение в 5…8 раз числа операций при восстановлении по сравнению с изготовлением и в 20…30 раз расхода металла и материалов позволяет получить немалый экономический эффект, так как себестоимость восстановления многих деталей составляет 60…80% стоимости новых. При этом сэкономлено большое количество металла и топлива.

Увеличение объемов восстановления деталей позволит существенно снизить затраты на запчасти, а следовательно, и себестоимость ремонта машин.

Техническая сторона работ по восстановлению деталей состоит в обеспечении высокого качества деталей, необходимого для улучшения показателей надежности отремонтированных агрегатов и машин.

При ремонте и восстановлении деталей может производиться их модернизация: улучаться геометрия посадочных и опорных мест; повышаться твердость и износостойкость рабочих поверхностей путем накатки, наклепа, нанесения твердых покрытий, покрытий из полимеров, что позволяет достигать не только исходного ресурса деталей, но и превышать его.

Организация производства восстановления деталей на действующих предприятиях по ремонту сельскохозяйственной техники позволит обеспечить их необходимым ремонтным фондом восстанавливаемых деталей.

Целью данного курсового проекта является планирование загрузки ЦРМ предприятия, расчет слесарно-механического отделения и разработка технологического процесса восстановления шатуна двигателя ЯМЗ-236 Д-З.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ХОЗЯЙСТВА

Центральная контора ООО УПХ «Брюховецкое» расположена в ст. Брюховецкой. Общая площадь земель хозяйства 6 510 га, в том числе пашни - 6 410, многолетних насаждений - 170 га, пастбищ - 45 га. Землепользование представлено участком неправильной конфигурации, протяженностью с севера на юг 10 км, с запада на восток до 18,6 км. На территории хозяйства находится 9 посторонних землепользований общей площадью 553,3 га. Пересекая земли хозяйства железная дорога (Краснодар-Ростов-на-Дону) делит землепользование на два массива. На территории УПХ имеется шесть хуторов.

Данное хозяйство было организовано на землях колхоза им. Крупской. В 1975 г. по постановлению Совета Министров РСФСР от 28.02.1975 г. №175 колхоз был реорганизован, а земли площадью 11 401 га переданы Брюховецкому совхозу-техникуму. Согласно распоряжения Совета Министров РСФСР от 01.12.1976 года №1929 было изъято из земель совхоза 4 075 га вновь организованному межхозяйственному комплексу по выращиванию молодняка-нетелей.

Землепользование расположено в южной части Брюховецкого района и граничит на севере с землями ЗАО «Переясловское», на юге с землями ЗАО САФ «Искра» Тимашевского района, на востоке с землями ЗАО «Урожай XXI век», на западе с землями ОАО «Нива Кубани».

От центральной конторы хозяйства до железной дороги расстояние составляет 3 км, а до ближайшей пристани 105 км (г. Приморско-Ахтарск), до краевого центра (г. Краснодара) - 100 км, имеется автостанция на расстоянии - 2-х км.

В ст. Брюховецкой имеются: элеватор, АО «Антей» (мясокомбинат), молочно-консервный комбинат и т.д. Через территорию хозяйства проходит трасса Краснодар-Ейск.

Обеспечение хозяйства транспортной связью и машинно-транспортным парком положительно влияет на экономику хозяйства и способствует повышению производственно - финансовую деятельности, хозяйства, т.к. меньшее количество средств в хозяйстве расходуется на транспорт, также на нее влияет близкое расположение мест сбыта.

В состав ООО УПХ «Брюховецкое» входят одно полеводческих отделения, 1 молочная ферма. МТФ-1.

В полеводческих отделениях выращивают зерновые культуры, подсолнечник, сахарную свеклу, кормовые.

Климат района умеренно - континентальный, теплый. Безморозный период составляет в среднем 188 дней. Суммарная температура в районе за вегетационный период составляет 3 352°С, что является положительным фактором позволяющим выращивать целый ряд теплолюбивых технических культур. Характерной особенностью температурного режима почв района является слабое промерзание (в среднем на глубину 27 см). По количеству выпадающих осадков не достаточное увлажнение, среднегодовое количество осадков составляет примерно 330 мм, за холодный период 117 мм. Преобладающие ветры восточного и северо-восточного направления, которые способствуют понижению относительной влажности воздуха на 30%, что приводит к возникновению суховеев. Их действие проявляется в мае - июле, в период вегетации всех сельскохозяйственных культур и налива зерна озимых культур. Суховеи резко снижают их урожайность. Нередко ветры восточного направления, появляются зимой и ранней весной. При скорости ветра более 10 м/сек. Возникают пыльные бури.

Рельеф территории хозяйства представляет собой равнину, слабо наклоненную к северу и рассеченную двумя реками. Наклон преобладающей площади пахотных земель не превышает 2° только в местах непосредственно прилегающим к рекам может быть до 3°.

Списочный состав МТП хозяйства представим в виде таблицы 1.1.

Кроме техники перечисленной в таблице 1.1 в хозяйстве имеется: зерноуборочные комбайны: ДОН-1500-7 шт.; Торум-740-2 шт.; кормоуборочный комбайн КСК-100-1 шт.; свеклоуборочный комбайн МКК-6-1 шт.; ботвоуборочная машина БМ-6А - 1 шт. Плуги: ПТК-9Ч35 - 3 шт.; ПЛН-6Ч35 - 6 шт.; ПЛН-5Ч35 - 7 шт. ПЛН-3Ч35 - 6 шт.; культиваторы КПС-4 - 12 шт.; КПГ-4 - 12 шт.; КРН-5,6 - 6 шт.; УСМК-5,6А - 6 шт. Сеялки: СЗ-6,3 - 8 шт.; СЗТ-3,6 - 8 шт.; ССТ-12Б - 2 шт.; СУПН-8А - 1 шт.

Имеющийся в хозяйстве машинотракторный парк обеспечивает выполнение всех видов сельскохозяйственных работ в оптимальные агротехнические сроки.

Списочный состав МТП хозяйства представим в виде таблицы 1.1.

Таблица 1.1 - Списочный состав МТП

№	Наименование и марка машины /с/х орудия	Количество, шт.
1	Трактор Беларус-82,1	11
2	Трактор Беларус-1221	2
3	Трактор Беларус-2022	5
4	Трактор Беларус-1523	4
5	Трактор Беларус-922	2
6	Трактор Беларус 952	1
7	Трактор Джон Дир 7730, 7830	2
8	Трактор Джон Дир 8320RT	2
9	Трактор Джон Дир 8430	1
10	Трактор Т-150 К	2
11	Комбайн зерноуборочный Джон Дир S660	2
12	Комбайн зерноуборочный Клаас	6
13	Комбайн зерноуборочный ДОН-1500	1
14	Комбайн кормоуборочный Ягуар	1
15	Бороны, из них:	12
- борона дисковая Катрос	5
- борона дисковая Рубин	1
16	Плуги, из них:	12
- Плуг ПЛН 5-35	7
- Плуг «Manager»	1
17	Культиваторы, из них:	26
- Культиватор КПС-4, КПС-8	5
- Культиватор КРН-5,6 КРН - 8,4	5
- Культиватор "Hatzenbichler" пропашной	8
- Культиватор Партнер 6	3
18	Сеялки, из них:	20
- сеялка зерновая СЗ 5,4	2
- сеялка зерновая Джон Дир 455	2
- сеялка пропашная Джон Дир 1710	3
19	Посевной комплекс Джон Дир 1890	1
20	Ботвоуборочная машина БМ-6	1
21	Прицепной опрыскиватель Джон Дир 4730	1
22	Косилки, из них:	9
- косилка Krone	2
23	Свеклоуборочный комплекс WIC	1

1.1 Характеристика ремонтной базы

В хозяйстве имеется ЦРМ, в которой имеются следующие цеха и отделения:

- слесарно-механическое отделение (возможности отделения удовлетворяют потребности ЦРМ хозяйства в изготовлении целого ряда деталей, кроме этого в нем проводят приклепку тормозных лент и фрикционных накладок, ремонт муфт сцепления, высверливание болтов и т.д.);

- кузнечный цех (имеется горн на два огня, гидравлический пресс, пневматический молот, набор инструмента и приспособлений для выполнения кузнечных работ);

- электрогазосварочный цех (выполняются все необходимые сварочные работы);

- цех по ремонту топливной аппаратуры (ремонт ТНВД различных типов, ремонт форсунок);

- медницкий цех (осуществляет ремонт радиаторов, пайку баков, пайку топливопроводов и т.д.);

- цех по ремонту двигателей (ремонт двигателей);

- испытательное отделение (испытания двигателей после ремонта);

- отделение по ремонту электрооборудования и аккумуляторных батарей (осуществляют ремонт генераторов, стартеров и проверку их на стендах);

- цех вулканизации (ремонт камер, изготовление патрубков, манжет, некоторых сальников и т.д.).

Оснастка отделений ЦРМ позволяет выполнять все основные ремонтные работы

2. СОСТАВЛЕНИЕ ГОДОВОГО ПЛАНА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН

восстановление механический шатун

Для правильной организации ремонта машин и технического обслуживания за ними, а также учета их проведения в хозяйстве должен быть разработан годовой план ремонта и технического обслуживания МТП.

Годовой план ремонта необходим для выявления потребности в денежных, материально-технических средствах, запасных частях.

Годовой план ремонта позволяет организовать примерно одинаковую загрузку ЦРМ хозяйства в течении года, содержать штат рабочих специализирующих на ремонте определенных узлов и агрегатов. Все это вместе взятое позволяет значительно повысить качество ремонта машин, снизить себестоимость ремонта и повысить производительность труда.

2.1 Определение количества и видов ремонта и технических обслуживаний

При определении количества и видов ремонта необходимо знать следующие данные: наработку от последнего капитального ремонта, плановое годовое задание, распределение годового задания по месяцам и межремонтные сроки.

Виды, количество ремонтов и технических обслуживаний для каждой машины на год определяют по формулам.

Количество капитальных ремонтов:

, (2.1)

где Вг - плановое годовое задание, усл.эт.га;

Вкр - наработано от последнего капитального ремонта, усл.эт.га;

Акр - межремонтный срок работы машины до капитального ремонта, усл.эт.га.

Количество текущих ремонтов:

, (2.2)

где Втр - наработка от последнего текущего ремонта, усл.эт.га;

Атр - межремонтный интервал для текущего ремонта, усл.эт.га.

Количество ТО-3:

, (2.3)

где В_ТО-3 - наработка от последнего ТО-3, усл.эт.га;

А_ТО-3 - периодичность проведения ТО-3, усл.эт.га.

Используя формулы (2.1), (2.2), (2.3) определяем количество КР, ТР и ТО-3 за трактором МТЗ-80 (гос. номер 87-68 ГШ), для этого трактора имеем следующие показатели:

Вкр=1 532 усл.эт.га;

Акр=3 360 усл.эт.га;

Вг=900 усл.эт.га;

Атр=1 120 усл.эт.га;

Втр=412 усл.эт.га;

А_ТО-3=560 усл.эт.га;

В_ТО-3=412 усл.эт.га.

Тогда:

Капитальный ремонт не планируется.

Будет проведен один ТР.

Будет проведено одно ТО-3.

Для автомобиля ГАЗ-53 государственный номер 91-17 ККЦ.

Вкр=30 866 км;

Акр=140 000 км;

Вг=35 000 км;

В_ТО-2=866 км;

А_ТО-2=10 000 км.

Тогда:

Капитальный ремонт не планируется.

Будет проведено 3 ТО-2.

Для зерноуборочных комбайнов и другой сложной сельскохозяйственной техники расчет количества ремонтов проводить не будем, т.к. их ремонт в ЦРМ не проводится, а для этих целей есть специальная мастерская.

2.2 Распределение ремонтов и технических обслуживаний по месяцам

Одним из основных факторов, определяющих рациональное планирование ремонтов и ТО машин, является время постановки машин на ремонт. Это выполняется так, что путем прибавления к наработке от последнего капитального ремонта месячных заданий, устанавливают в каком месяце необходимо проводить тот или иной ремонт или ТО.

В таблицах 2.2 и 2.3 даны примеры определения сроков постановки в ремонт тракторов и автомобилей.

Подобным образом определяют сроки постановки на ремонт всех остальных тракторов и автомобилей, результаты сводят в таблицу 2.1.

Таблица 2.2 - Определение сроков постановки в ремонт (ТО) трактора МТЗ-80 (гос. номер 87-68 ГШ), Вкр=1 532 усл.эт.га

Месяцы	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
Нагрузка по месяцам, усл.эт.га	45	45	90	90	80	70	80	100	110	90	55	45
С возрастающим итогом, усл.эт.га	1 577	1 622	1 712	1 802	1 882	1 952	2 032	2 132	2 242	2 332	2 387	2 432
Вид ремонта или ТО	-	-	ТО-3	-	-	-	-	-	-	ТР	-	-

Таблица 2.3 - Определение сроков постановки на ремонт (ТО-2) автомобиля ГАЗ-53 (гос. номер 91-17 ККЦ), Вкр=30 866 км

Месяцы	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
Нагрузка по месяцам, усл.эт.га	1 855	1 855	2 765	2 555	3 040	3 325	3 675	4 025	4 0602	3 500	2 800	1 575
С возрастающим итогом, усл.эт.га	32 721	34 576	37 341	39 896	42 936	46 261	49 936	53 961	58 021	61 521	64 321	65 896
Вид ремонта или ТО	-	-	-	-	ТО-2	-	-	ТО-2	-	ТО-2	-	-

2.3 Определение трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкостью называется время, которое затрачено рабочим на выполнение работ в чел-ч. Трудоемкость величина непостоянная. Она зависит от многих факторов: от технического состояния машин, от квалификации кадров, от организации труда.

Поэтому при расчетах пользуются средними нормами трудовых затрат, разработанных ГОСНИТИ на основе опыта ремонтных предприятий.

Суммарная трудоемкость определяется по формуле:

Тсум=Т₁n₁+Т₂n₂+…+Т_mn_m, (2.4)

где Т₁, Т₂, Т_m - трудоемкость ремонта одной машины каждой марки по видам работ, чел-ч;

n₁, n₂, n_m - количество ремонтов (ТО) по соответствующим маркам машин.

Для примера рассчитаем трудоемкость по ремонту машин в январе месяце.

За тракторами Т-700А будет проведено 1 ТО-3, трудоемкостью 28 чел-ч;

За тракторами Т-150К будет проведен 1 ТР - 168 чел-ч;

За тракторами МТЗ-80 будет проведен 1 КР - 317 чел-ч и 1 ТО-3 - 22 чел-ч.;

За тракторами МТЗ-1221 будет проведен 1 ТР - 146 чел-ч;

За автомобилями ГАЗ-САЗ-3507 планируется 120,57 чел-ч на проведение ТР;

За автомобилями ГАЗ-53 планируется 71,23 чел-ч на проведение ТР;

За автомобилями ГАЗ-53Б планируется 94,23 чел-ч на проведение ТР и будет проведено 1 ТО-2 - 20,8 чел-ч;

За автомобилями ЗИЛ- ММЗ-554 планируется 29,28 чел-ч на проведение ТР и будет проведено 1 ТО-2 - 22,1 чел-ч;

За автомобилями КамАЗ планируется 216,00 чел-ч на проведение ТР. Подставив значение в формулу (2.7), получим

Тсум_ЯНВ=1Ч28+1Ч168+1Ч317+1Ч22+1Ч146+120,57+71,23+94,23+1Ч20,8+29,28+1Ч22,1+216,00+590=1 845,21 чел-ч

Аналогичным образом определяется трудоемкость ремонтных работ по остальным месяцам, а данные расчетов сводятся в таблицу 2.4.

2.4 Построение графика загрузки мастерской

Годовую загрузку мастерской ремонтными работами необходимо для большой наглядности, представить в виде графика, для чего используют данные таблицы 2.2. На графике показывают трудоемкость ремонтных работ по месяцам, по отдельным видам машин и дополнительным работам.

Графики строят в прямоугольной системе координат. По оси абсцисс откладывают время в принятом масштабе. По оси ординат откладывают значения трудоемкостей ремонтных работ, так же в принятом масштабе.

При построении графика следует обращать внимание на то, чтобы разница в трудоемкости по месяцам не была чрезмерно большой.

На графике вводят условные обозначения.

График загрузки мастерской представлен на листе МХРМ 091.000.006ГЗ.

2.5 Определение количества производственных рабочих

Количество производственных рабочих определяют по формуле:

, (2.5)

где Тсум - трудоемкость ремонтных работ, чел-ч;

Фдр - действительный фонд времени рабочего в часах, час.

Действительный фонд времени рабочего за год при шестидневной неделе с одним выходным днем определяется по формуле:

Фдр=(d_K-d_B-d_n-d_O)Zк-(d_nn+d_nв), (2.6)

где d_K, d_B, d_n, d_O - число дней планируемого периода (календарных, выходных, праздничных, отпускных);

Z - продолжительность смены в часах, Z=7 часов;

к - коэффициент учитывающий потери рабочего времени, принимаем к=0,96;

d_nn, d_nв - количество праздничных и предвыходных дней планируемого периода.

Фдр=(365-52-7-24)70,96-(52+7)=1 836 часов

Тогда:

Принимаем 13 рабочих.

Реально в мастерской рабочих будет значительно меньше, т.к. большая часть объема ремонтных работ выполняется самими механизаторами и водителями.

3. РАСЧЕТ СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ

3.1 Определение трудоемкости ремонтных работ и числа рабочих

От общей трудоемкости работ по ремонту и техническому обслуживанию тракторов и автомобилей на работы, выполняемые в слесарно-механическом отделении, приходится следующее процентное соотношение, которое приведем в виде таблицы 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет трудоемкости работ выполняемых в слесарно-механическом отделении

Наименование работ	Процент, приходящ на станочные работы	Трудоемкость вида работ, чел-ч	Трудоемкость станочных работ, чел-ч
Капитальный ремонт автомобилей Текущий ремонт автомобилей Техническое обслуживание автомобилей (ТО-2)	25,50 15,50 2,00	916,00 10 197,00 1 595,50	233,58 1 580,53 31,91
Капитальный ремонт гусеничных тракторов Текущий ремонт гусеничных тракторов Техническое обслуживание гусеничных тракторов (ТО-3)	19,10 17,70 5,00	604,00 182,00 58,00	115,36 32,21 2,90
Капитальный ремонт колесных тракторов Текущий ремонт колесных тракторов Техническое обслуживание (ТО-3) колесных тракторов	18,80 20,00 5,00	3 375,00 1 900,00 610,00	634,50 380,00 30,50
Трудоемкость работ в отделении	3 041,49

Количество рабочих в отделении определим по формуле (2.5):

Принимаем два рабочих.

3.2 Выбор оборудования и расчет площади отделения

Перечень оборудования, установленного в слесарно-механическом отделении представим в виде таблицы 3.2.

Таблица 3.2 - Перечень оборудования в проектируемом слесарно-механическом отделении

Позиция	Наименование и марка оборудования	Марка оборудования	Габариты длина Ч ширина, м	Кол-во	Занимаемая площадь, м2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	Станок токарный универсальный Станок универсальный фрезерный Станок вертикально-хонинговальный Станок долбежный Станок универсальный - заточной Станок кругло-шлифовальный Станок сверлильный Тумбочка для инструмента Установка для термической обработки полых цилиндрических изделий токами высокой частоты (ТВЧ) Верстак на два рабочих места Токарно-винторезный станок	SCHAUBLIN 225 OptiMF2 Vario 3К 833 ГД-200 3Е642 3К634 GDP-15м/т ОРГ-1611 Патент (2182932) 16К20	1,600х1,030 1,480х1,680 1,295х1,145 1,900х1,270 1,745х1,940 1,00х0,680 0,330х0,330 0,600х0,400 1,350х665 2,400х0,800 3,468х1,120	1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1	1,648 2,486 1,482 2,413 3,385 0,680 0,108 0,480 0,897 1,920 3,880
Итого общая площадь, занимаемая оборудованием:	19,379

Площадь отделения определяют по площади занимаемой оборудованием:

F=FобС, (3.1)

где Fоб - площадь занимаемая оборудованием, м²;

С - коэффициент рабочей зоны, учитываемый проходы и удобство работы возле оборудования, С=3…4,5.

F=19,3794,0=77,51 м²

Принимаем размеры отделения 136 м, т.е. F=78 м².

3.3 Расчет освещения и вентиляции

Площадь окон для отделения определяют по формуле:

Fо=FпК, (3.2)

где Fо - суммарная площадь окон, м²;

Fп - площадь пола, м²;

К - коэффициент естественной освещенности, принимается 0,25…0,30.

Fо=900,25=22,50 м²

В имеющемся в ЦРМ слесарно-механическом отделении есть три окна, с размерами 1 500Ч2 500, 100Ч2 500, 1 500Ч2 500. Их суммарная площадь составляет 10 м². За перегородкой находится инструментальная кладовая, размеры которой 4мх6м, в которой есть одно окно 1 500Ч2 500 (3,75 м²).

Наиболее целесообразным будет увеличить площадь имеющегося отделения с 54 м² до 78 м² за счет использования площади инструментальной кладовой (площадь 24 м²). Перенос инвентаря из инструментальной кладовой в другое помещение не приведет к большим материальным затратам.

По конструктивным соображениям площадь окон составит 13,75 м². Однако, необходимо учитывать, что на каждом станке имеется свое индивидуальное освещение, поэтому недостаток естественной освещенности ощущаться не будет.

Для определения искусственного освещения необходимо найти световой поток, необходимый для освещения помещения, его определяют по формуле:

, (3.3)

где - коэффициент запаса, =1,3;

Fn - площадь пола, м²;

Е - норма искусственной освещенности, лк; Е=15…100 лк;

_i - кпд источника света;

_СП - коэффициент использования светового потока, _iСП=0,45.

Тогда:

Количество ламп определяют по формуле:

, (3.4)

где Fл - световой поток одной лампы, лм.

Для ламп мощностью 500 Вт, F_Л=3 050 лм.

Тогда:

Принимаем 3 лампы по 500 Вт.

Мощность электромотора вентилятора подсчитывают по формуле

, (3.5)

где Wв - производительность вентилятора, м³/час;

Нв - напор вентилятора, мм.вод.ст. (колеблется от 100…200);

- коэффициент запаса мощности (1,1…1,5)

_В - коэффициент полезного действия вентилятора (0,5…0,6).

Производительность вентилятора Wв, подсчитывают исходя из кубатуры помещения и кратности обмена воздуха:

Wв=VоК, (3.6)

где Vo - кубатура отделения, м³;

К - коэффициент обмена воздуха, r^-1; К=4.

Wв=(1365,5)4=1 716 м³/час

Подставив значения составляющих в формулу (3.7) получим:

Принимаем два центробежных вентилятора серии ЭВД№3 с электродвигателем АОЛ-21-4, Nном=1,2 кВт; n=1 000 об/мин.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШАТУНА ДВИГАТЕЛЯ ЯМЗ-236Д-3

Шатун (Рис. 4.1) изготовлен из стали 40H2MA (ГОСТ 4543-71), а крышка из стали 40Х (ГОСТ 4543-71). Нижняя головка имеет косой разъем под углом 55°±30' к продольной оси. Шатун соединен с крышкой двумя болтами, ввернутыми в резьбовые отверстия тела шатуна. Фиксация шатуна и крышки осуществляется по шлицам и фиксирующему пояску на одном из шатунных болтов.

Рисунок 4.1 - Шатун.

Очень важно для работы шатунных болтов и вкладышей плотное сопряжение шлицев, поэтому грязь, заусенцы и забоины на шлицах не допускается. Шатун с крышкой составляют комплект, одна из деталей которого не может быть заменена деталью другого комплекта. Перед сборкой шатуна резьбу болтов смазывают графитной смазкой. Затяжку начинают с длинного болта тарированным ключом крутящим моментом ,20…22кгс•м. На шатуне и крышке вблизи стыка наносятся метки спаренности шатуна с крышкой.

В нижней головке шатуна имеется отверстие диаметром 93+0,021 мм под вкладыши подшипников, в верхней головке - отверстие диаметром 56+0,03 мм под бронзовую втулку. Внутренняя поверхность втулки окончательно обработана до диаметра мм после запрессовки в отверстие верхней головки шатуна, при этом колебание, размера для одного шатуна должно быть не более 0,004 мм.

4.1 Перечень дефектов, при которых шатун подлежит восстановлению

В процессе эксплуатации двигателя у шатунов могут возникать следующие неисправности: изгиб и скручивание, износ отверстий в нижней головке и бронзовой втулке.

Шатуны с указанными неисправностями восстанавливают. Шатуны, имеющие трещины любого размера и расположения, а также отклонение торцов верхней и нижней головок от положения в одной плоскости более чем на 1,0 мм, выбраковываются.

4.2 Схема технологического процесса

В зависимости от сочетаний дефектов технологический процесс восстановления шатунов целесообразно расчленить на четыре взаимосвязанных маршрута (Рис. 4.2) Маршрут I - основной и на схеме показан сплошной линией. Остальныё возможные маршруты показаны пунктирными линиями.



Рисунок 4.2 - Схема маршрутов технологического процесса восстановления шатунов.

4.3 Технология восстановления

Проверка на отсутствие трещин осуществляется на магнитном дефектоскопе в магнитном поле при силе тока 800 А.

Бронзовую втулку из верхней головки выпрессовывают при износе отверстия во втулке более 50,08 мм или при ослаблении посадки втулки.

Для ремонта устанавливают крышку на шатун и крепят болтами. Окончательную затяжку болтов крутящим моментом 20…22 кгс•м производят на приспособлении.

Погнутые шатуны с кривизной, не превышающей 1,0 мм на длине шатуна, допускается исправлять обработкой торцов верхней головки шатуна. Правка шатуна не допускается.

Торец верхней головки обрабатывают с двух сторон в размеры, показанные на рисунке 4.1. Внутренний диаметр нижней головки шатуна проверяется после контрольной затяжки шатунных болтов моментом 20…22 кгс•м. Предельно допустимый диаметр - до 92,98…93,05 мм, если среднее арифметическое диаметров в плоскости стыка и сечении, перпендикулярном стыку, не выходит за пределы 93,00…93,021 мм.

4.3.1 Восстановление отверстия в нижней головке шатуна

Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят осталиванием. Предварительную расточку отверстия до диаметра 93,6 мм под осталивание и окончательную расточку до диаметра 92,96+0,035 мм производят на алмазно-расточном станке модели 2705 в специальном приспособлении (Рис.4.3).

1 - прижим; 2, 14 - съемные пальцы; 3 - накидная гайка; 4 - планка; 5. 15 - установочные втулки; 6 10 - съемные приставки; 7 - палец срезанный, 8 18 - направляющие втулки; 9, 12 - конусные шайбы; 11 - прихват; 13 - болт; 16 - установочный палец; 17 - упор; 19 - корпус.

Рисунок 4.3 - Приспособление дли расточки отверстий в головках шатуна

Для расточки отверстия в нижней головке шатуна на корпус 19 устанавливают съемную приставку 6 установочной втулки 5 в базовое отверстие диаметром 130+0,04 мм. На приставку 6 устанавливают шатун отверстием в верхней головке на палец 7, а торцом нижней головки на торец втулки 5, фиксируют, отверстие нижней головки относительно оси шпинделя станка съемным пальцем 2. Устанавливают прижимную планку 4, крепят шатун в приспособлении накидной гайкой 3, вынимают съемный палец 2 и растачивают отверстие. Расточку отверстия после осталивания производят за два прохода Предварительно растачивают отверстие до диаметра 92,4 мм резцом с пластинкой из твердого сплава Т5К10 (частота вращения расточной головки 372 об/мин, подача головки - 0,23 мм/об). Окончательно растачивают отверстие до диаметра 92,96+0,034 мм резцом с пластинкой из твердого сплава Т30К4 (частота вращения расточной головки - 520 об/мин, подача - 0,1 мм/об). После расточки отверстие в нижней головке шатуна хонингуют в размер 93+0,021 мм.

Хонингование отверстия в нижней головке шатуна после расточки производят на вертикально-хонинговальном станке модели ЗМ82 в специальном приспособлении.

Хонингуют отверстие предварительно до диаметра 92,99+0,021 мм алмазными брусками марки 2768-0103- 1-АСР 100/80-50М-73 (ГОСТ 16606-71) при удельном давлении брусков 4-6 кгс/см² и окончательно до диаметра 93+0,021 мм алмазными брусками марки 2768-0103Л-АСМ 28/20-50М-73 (ГОСТ 16606-71) при удельном давлении брусков 3…5 кгс/см². Хонинговальная головка должна делать 88 двойных ходов в минуту при 88 об/мин шпинделя станка. Шероховатость поверхности после окончательной обработки не ниже Ra=0,63 мкм.

4.3.2 Восстановление отверстия в верхней головке шатуна

При ослаблении посадки или провороте бронзовой втулки отверстие в верхней головке после выпрёссовки втулки растачивают под ремонтный размер 56,25 мм. Расточку отверстия под ремонтную втулку и во втулке под поршневой палец производят на алмазно-расточном станке модели 2705 в приспособлении, показанном на рисунке 4.3.

С корпуса 19 приспособления снимают съемную приставку, 6, а на ее место устанавливают съемную приставку 10 и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстием в нижней головке на установочный палец 16 и упор 17, фиксируют отверстие верхней головки относительно оси шпинделя станка съемным пальцем 14, крепят шатун в приспособлении болтом 13 и вынимают съемный палец 14. Растачивают отверстие до диаметра 56,25+0,03 мм под ремонтную втулку резцом с пластинкой из твердого сплава Т30К4 при 860 об/мин расточной головки, и подаче 0,1 мм/об. Шероховатость поверхности после обработки Ra=1,25 мкм.

В расточенное отверстие запрессовывают ремонтную втулку (Рис.4.4), изготовленную из бронзы БрОЦС 5-5-5 (ГОСТ 613-65). Наружный диаметр Д втулки для расточенного на ремонтный размер отверстия в шатуне должен быть .

Рисунок 4.4 - Ремонтная втулка верхней головки шатуна.

Бронзовую втулку запрессовывают с натягом 0,05…0,12 мм заподлицо с торцом шатуна, совместив масляные отверстия во втулке и шатуне. Перед запрессовкой втулку охладить до температуры минус 50°С в специальном контейнере с сухим льдом.

Расточку отверстия в бронзовой втулке до диаметра мм производят при частоте вращения расточной головки 1 600 об/мин и подаче 0,06 мм/об.

Шероховатость поверхности после расточки Rа=0,63ч0,32 мкм. Перед мойкой масляный канал в шатуне прочищают шомполом, промывают шатун в моечной машине и обдувают сжатым воздухом.

При скручивании шатуна, расстояние между осями отверстий верхней и нижней головок проверяют на контрольном приспособлении.

Непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок не должна превышать 0,04 мм на длине 100 мм.

Оси отверстий должны лежать в одной плоскости, отклонение не более 0,03 мм на длине 100 мм. Расстояние между осями должно быть 280±0,03 мм.

Контроль отверстий (диаметр мм и диаметр 93+0,021 мм) производят индикаторным нутромером. Шероховатость поверхностей в отверстиях головок - Rа=0,63 мкм торцов Rа=1,25 мкм. Проверяют совпадение отверстий во втулке и шатуне.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчет нормы времени на осталивание

Технологический процесс гальванопокрытий включает ряд операций по подготовке поверхности под покрытие (механическая обработка, обезжиривание, промывка, травление, навеска деталей на приспособление, загрузка деталей в ванну), операция собственно гальванического покрытия (осталивание), операции, выполняемые после покрытия (промывка, сушка, снятие с подвесок, механическая обработка).

При нормировании времени гальванопокрытий, не все затраты времени включаются в норму, т.к. некоторые затраты перекрываются. Так, при нормировании по затратам времени на основной процесс (покрытие) подготовительные работы: обезжиривание, травление, деканирование, промывка, подвеска деталей на приспособления в норму не включают, так как они выполняются во время основного процесса (перекрываемые работы).

Время на гальванические работы: основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное.

Подготовительно-заключительное время при гальванопокрытии затрачивается на получение наряда, задания, инструктажа, ознакомления с технической документацией, на сдачу работы. В единичном и мелкосерийном производстве Тпз задается в процентном отношении от оперативного времени (3%).

Дополнительное время слагается из времени организационно-технического обслуживания (очистка анодов, штанг, регулирование температуры ванны, наблюдения за работой ванн, регулирование плотности тока, уход за рабочим местом в течении рабочей смены), из времени перерывов на отдых, естественные надобности. Дополнительное время задания также в процентном отношении от оперативного времени и составляет 9%.

Основное время на гальванопокрытия подразделяются на два вида: время в течение которого деталь, находясь в ванне (основная ванна), покрывается слоем металла и время выдержки деталей под покрытием и после него.

В общем виде основное время (мин) гальванического процесса определяют по формуле:

, (5.1)

где h - толщина слоя покрытия, мм;

j - плотность осажденного металла, г/см³;

Дк - катодная плотность тока, А/дм²;

С - электрохимический эквивалент, то есть количество металла в граммах, выделяющегося за 1 час при силе тока в 1 А;

- выход металла на катоде в процентах, то есть отношение фактически полученного количества металла на электроде к теоретически рассчитанному. В практике нормирования значения электрохимического эквивалента (С) при осталивании составляет 0,32 г/Ач. Выход металла на катоде () при осталивании - 52%;

J - плотность стали 6,9 г/см³.

Подставив указанные значения в формулу (5.1) при осталивании:

, (5.2)

где h - толщина слоя покрытия, мм;

Дк - плотность тока, А/дм².

Норму времени при осталивании рассчитывают по формуле:

, (5.3)

где То - основное время покрытия в ванне, мин;

Твн - вспомогательное время (неперекрываемое) на загрузку деталей в основную ванну и выгрузку их из ванны (мин) определяют [Л4, с-243] таблица 295, Твн=0,35 мин;

Тнеп.оп. - оперативное время (неперекрываемое) на все операции, следующие после покрытия деталей (кроме их сушки в сушильном шкафу) (мин), определяют [Л4, с-244] таблица 296, Тнеп.оп.=6,39 мин;

1,12 - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное и дополнительное время;

n - число деталей одновременно загруженных в основную ванну;

Ки - коэффициент использования оборудования, для осталивания Ки=0,80.

Количество деталей, одновременно загружаемых в основную ванну, зависит от размеров детали и ванн. Ориентировочно - при размере ванны 1500800800 мм. На одном приспособлении может разместиться 6 деталей, в ванне размещается 2 подвески, всего деталей в ванне 12 штук.

В условиях реального производства, шатуна мелкими партиями не ремонтируют, а ремонтируют в массовом количестве, поэтому будет придерживаться проведенного расчета.

Норма времени на осталивание одного шатуна при партии 12 штук составит 66,34 мин.

5.2 Определение себестоимости ремонта

Себестоимость ремонта единицы техники определяется по формуле:

С=Зп+М+Н, (5.4)

где Зп - основная заработная плата, руб.;

М - стоимость ремонтных материалов, руб.;

Н - накладные расходы, руб. (по данным хозяйства 302,3% от Зо, руб.)

Заработная плата с начислениями определяется по формуле:

Зп=Зо+Зпд+Зотп+Зед, (5.5)

Зпд - дополнения к заработной плате, 20% от Зо, руб.;

Зотп - отпускные на заработную плату, 13% от (Зо+Зпд), руб.;

Зед - тариф страховых взносов, 34,0% от (Зо+Зпд+Зотп), руб. в редакции Федерального закона от 16.10.2010 № 272-ФЗ

Расчет прямой заработной платы приведем в виде таблицы 5.1.

Основная заработная плата составит 226,01 руб.

Таблица 5.1 - Расчет прямой зарплаты рабочих

Наименование операции	Разряд работы	Норма времени, мин	Часовая тарифная ставка, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
Износ нижней головки шатуна до диаметра 93,05 мм. Осталивание и обработка до номинального размера Ш93+0,021 мм 1 Проверить шатун на отсутствие трещин на магнитном дефектоскопе 2 Произвести предварительную расточку отверстия до диаметра 93,6 мм под осталивание на алмазно-расточном станке 3 Промыть шатун в бензине, просушить на воздухе и смонтировать шатун на подвеску 4 Произвести электролитическое обезжиривание 5 Произвести анодное травление 6 Произвести осталивание до диаметра 92,8 мм	3 4 3 3 3 3	19,70 21,20 29,00 12,00 13,00 66,34	43,45 47,80 43,45 43,45 43,45 43,45	14,26 16,88 21,00 8,69 9,41 48,04
Наименование операции	Разряд	Норма времени, мин	Часовая тарифная ставка, руб.	Зарплата, руб., коп.
7 Снять шатун с подвеской, удалить с него изоляцию и заглушки, промыть в проточной воде 8 Произвести расточку отверстия после осталивание за два прохода на алмазнорасточном станке до Ш92,96+0,034 мм. 9 Хонинговать отверстие нижней головки шатуна до номинального размера 93+0,021 мм.	3 4 4	28,00 24,38 31,24	43,45 47,80 47,80	20,27 19,42 24,88
Итого:	182,85
Ослабление посадки или проворот бронзовой втулки в верхней головке шатуна Выпрессовка втулки, растачивание под ремонтный размер 56,25 мм, запрессовка ремонтной втулки 1 Выпрессовать бронзовую втулку из верхней головки шатуна 2 Расточить отверстие под ремонтную втулку в верхней головке шатуна до Ш56,25+0,03 мм 3 В расточное отверстие запрессовать ремонтную втулку с натягом заподлицо с торцом шатуна 4 Расточить отверстие в запрессованной бронзовой втулке до Ш мм	3 4 3 4	9,26 18,72 11,68 16,45	43,45 47,80 43,45 47,80	6,70 14,91 8,45 13,10
Итого:	43,16
Итого общая прямая заработная плата:	226,01

При ремонте шатуна, требует замены втулка верхней головки шатуна, которая изготовляется из бронзы Бр ОЦС 5-5-5 (ГОСТ 613-65). Наружный диаметр «Д» втулки мм. Стоимость новой ремонтной втулки составляет 87 рублей.

Дополнения к заработной плате составят:

Здоп=0,20226,01=45,20 руб.

Отпускные на заработную плату составляют:

Зотп=0,13(226,01+45,20)=35,25 руб.

Единый тариф страховых взносов:

Зед=0,34(226,01+45,20+35,20)=104,19 руб.

Заработная плата с начислениями составит:

Зп=226,01+45,20+35,25+104,19=410,65 руб.

Накладные расходы (по данным предприятия):

Себестоимость ремонта составит:

С=410,65+87,00+683,22=1 180,87 руб.

Стоимость нового шатуна двигателя ЯМЗ-236 Д-3 составляет 1 560 руб., значит при определении полной себестоимости 1 180,87 руб., проведение ремонта экономически целесообразно.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Техника безопасности

Запрещается работать на неисправном станочном оборудовании и стендах, а также на не имеющих ограждений вращающихся механизмах и передачах. Ограждение при работе оборудования не должно дребезжать и вибрировать.

При подготовке станка к работе проверяют режущий инструмент, прочно закрепляют его и хорошо центрируют в зажимном устройстве. Следят, чтобы конусные и цилиндрические хвостовики инструментов были чистыми и гладкими, без забоин и недопустимого износа.

Перед началом работы застегивают одежду на все пуговицы, закрепляют развевающиеся части платья, надевают головной убор, чтобы вращающиеся или движущиеся части станка не захватили одежду или волосы.

Снятие, установку и смену обрабатываемых деталей и режущих инструментов проводят лишь после полной остановки шпинделя.

При работе на стендах и станках соблюдают все требования электробезопасности. Около них устанавливают деревянные решетки, отходя от них, отключают от электрической сети. Все операции по техническому обслуживанию и ремонту станочного оборудования и стендов выполняют при их полной остановке и отключении от электросети. Обрабатываемую деталь устанавливают и закрепляют только при выключенном приводе, после полной остановки станка.

Работа на сверлильном станке в перчатках или рукавицах может привести к травме. Нельзя охлаждать вращающееся сверло мокрой тряпкой или концами, так как они могут быть захвачены. Для этого на станке используют систему охлаждения. Для сверлильных станков имеют специальные лопатки и выколотки.

Обрабатываемую деталь прочно закрепляют на столе станка болтами или прихватками, в машинных тисках, кондукторах или в других приспособлениях. Запрещается обрабатывать деталь, удерживая ее непосредственно руками.

При работе на фрезерных станках нельзя допускать биения фрезы, которое является главной причиной ее поломки и травмирования людей. Поэтому резцы устанавливают и закрепляют строго по центру обрабатываемого изделия и с возможно меньшим вылетом из резцедержателя. Отклонение вершины резца от центра, а также большой вылет могут вызвать вибрации, под действием которых будет выкрашиваться твердосплавная пластинка и отлетать частицы.

Наибольшую опасность для станочника представляет сливная стружка. Известно несколько конструкций приспособлений к токарному станку для защиты работающих от стружки. Распространено устройство, состоящее из защитного кожуха, шарнирно укрепленного винтами на поперечном суппорте, верхнего щита и щитка для стекла. Щиток для стекла шарнирно соединен с верхним щитом, имеющим связь с защитным кожухом.

На задней части кожуха есть металлическая сетка, препятствующая разлетанию стружки.

Для защиты работающего от случайного вылета детали из кулачков патрона токарного стайка применяют несложное защитное приспособление - кожух. Это металлический каркас, имеющий поворот на некоторый угол вокруг оси фланца, жестко прикрепленного болтами к передней бабке станка. Этот поворот необходим при смене обрабатываемой детали. Передняя часть крышки защитного устройства, обращенная к токарю, выполнена из оргстекла, что позволяет наблюдать за обрабатываемой деталью, не опасаясь вылета се из кулачков.

К вертикально-фрезерному станку изготовляют цепное защитное устройство зоны фрезерования. Оно ограждает рабочую зону в процессе фрезерования от отлетающей стружки, способствует накоплению стружки только в одном секторе, что облегчает уборку станка, обеспечивает безопасную работу.

Защитный экран к заточному станку (с двумя точилами) с местным освещением предназначен для защиты глаз работающего от абразивных частиц и стружки. Его крепят к кожухам станка па осях, входящих во втулки с вырезами. Втулки ограничивают, подтаем и опусканием экрана. Если экран поднять вверх в нерабочее положение, контакты блокирующего устройства размыкаются и отключают двигатель.

Уберечься от травмирования стружкой при работе на поперечно-строгальном станке можно, применив съемный щиток, который устанавливают при помощи болтов в пазах стола в любом необходимом положении. Это приспособление облегчает удаление стружки.

Смазочно-охлаждающие жидкости (эмульсии) содержат нефтепродукты и другие вещества, оказывающие вредное влияние на кожу. Поэтому руки заранее покрывают соответствующими пастами пли мазями.

Значительную опасность для работающих при несоблюдении мер безопасности представляет эксплуатация абразивных кругов, которые, работая с высокой окружной скоростью, очень чувствительны к ударам и сотрясениям. Это может привести к разрыву круга под действием центробежных сил.

Кроме того, при работе заточного станка выделяются частицы абразивного круга и металла, которые могут вызвать ожоги лица и травмирование глаз. При ручной подаче обрабатываемого изделия к кругу возможен зажим детали между подручником и самим кругом, что ведет к травме рук. Перед установкой круг проверяют на отсутствие трещин легкими ударами (простукиванием) деревянным молотком по боковой поверхности, надев его на какой-нибудь стержень. Круг без повреждений издает чистый звук, неисправный - дребезжащий.

Крепление круга на шпинделе станка должно быть надежным и не создавать в нем внутренних напряжений. Его закрепляют с помощью шайб, из которых одна жестко связана со шпинделем, а другая располагается свободно.

Чтобы связать круг со шпинделем, вторую шайбу прижимают к кругу ганкой, у которой направление резьбы обратное по отношению к направлению вращения шпинделя. Чтобы не вызвать в круге внутренних напряжений, гайку затягивают несильно.

Диаметр отверстия в круге должен быть больше диаметра шейки шпинделя на 0,2...0,4 мм. Из-за неровностей па поверхности кареток и изгиба шпинделя, в нем появляются внутренние напряжения, которые могут вызвать разрыв.

Все работающие абразивные круги закрывают защитными кожухами, изготовленными из стали или ковкого чугуна. Их плотно прикрепляют к станку. Устанавливают и прозрачные козырьки, обеспечивающие хорошую видимость места обработки и устройства для отсоса пыли.

Детали прессов (цилиндры, трубопроводы п т. п.), находящиеся под давлением, подвергают постоянному осмотру, периодическим освидетельствованиям и испытаниям, согласно инструкциям по монтажу и эксплуатации прессовых установок, а также техническим требованиям заводов-изготовителей. Осветительная аппаратура на прессе должна быть низковольтной, а механизмы - заземленными.

Важным условием безопасности работы является предотвращение попадания рук работающего под движущиеся части пресса. При пуске пресса и опускании ползуна применяют двуручное включение, подвижные защитные экраны, другие устройства.

Разборка и сборка машин, агрегатов и узлов производятся на специально отведенных площадках с использованием средств малой механизации и подъемно-транспортных механизмов.

При разборке следует снимать узлы, требующие ремонта, препятствующие снятию их, а также те, которые по условиям безопасности нельзя оставлять на машине при дальнейшей разборке.

Отсоединенные круглые или длинномерные составные части машин размещают на специальных подставках или стеллажах.

Работы под поднятыми кузовами машин проводят только при установленной упорной штанге, предотвращающей их опускание. Пружины сжатия снимают и устанавливают специальными съемниками.

При рубке, резке металла, заправке, наварке и заточке инструмента необходимо работать в защитных очках и рукавицах.

Стружки, опилки и обрезки металла должны удаляться щетками, скребками, крючками или другими приспособлениями. Сдувание их или сгребание незащищенной рукой запрещается.

При ремонте и установке оборудования в производственных цехах слесарь обязан:

- следить за наличием ограждений опасных зон на рабочих местах;

- правильно пользоваться приспособлениями, предназначенными для удобства работы и безопасности, работающих (переносными лестницами, стремянками и др., которые должны отвечать требованиям настоящих правил);

- не находиться на оборудовании при его перемещении и подъеме;

- не оставлять инструменты, метизы, струбцины и др. на оборудовании и конструкциях.

При пользовании средствами малой механизации следить за их исправностью, правильной установкой и креплением.

Оси блоков должны быть прочно и неподвижно закреплены в «щеках» с помощью гаек и шплинтов; оси, ролики, крюк, подвеска и щеки не должны иметь трещин и других дефектов.

Реечные и винтовые домкраты необходимо устанавливать с поддомкратными и наддомкратными прокладками. Прокладки должны быть установлены перпендикулярно оси домкрата, которая должна совпадать с направлением перемещения груза; форма опорной поверхности домкрата должна исключать возможность соскальзывания (смещения) поднимаемого или передвигаемого груза. Применение домкратов, не имеющих стопорных приспособлений, исключающих выход рейки или винта из обоймы домкрата, запрещается.

Реечные домкраты и лебедки должны быть снабжены устройствами, исключающими возможность самопроизвольного опускания груза при снятии усилия с рычага или рукоятки.

Производить укрупненную сборку частей оборудования и связанные с ней работы (нарезка резьбы, подгонка стыков, гибка, рубка металлических изделий и т.п.) на переносных лестницах или стремянках запрещается.

При пользовании электрическим инструментом надлежит соблюдать правила электробезопасности, не производить самостоятельных исправлений и подключений электропроводки.

Выпрессовка и запрессовка втулок, подшипников и других деталей с плотной посадкой производятся с помощью специальных приспособлений, прессов или молотков с медными бойками.

Для проверки соосности совмещения отверстий применяются специальные оправки. Проверять совмещение отверстий пальцами запрещается.

Запрещается:

- производить разборочно-сборочные работы на машинах, агрегатах и узлах, удерживаемых на тросах подъемных механизмов или домкратах.

- сдувать пыль, стружку и другие предметы сжатым воздухом.

- снимать одному рабочему длинномерные составные части машин.

6.2 Пожарная безопасность

В каждом помещении на видном месте вывешивают инструкции из Правил пожарной безопасности, которые должны соблюдать работающие тут, а также таблички, где указаны фамилия работника, отвечающего за пожарную безопасность, номера телефонов ближайших пожарных команд.

Администрация следит, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободными для движения, а пожарная сигнализация - доступной.

Запрещается устанавливать в помещениях машины, имеющие течи топлива из баков или топливопроводов, заправлять их нефтепродуктами, загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой.

Нельзя хранить запасы нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, а также краски, лаки, кислоты, карбид кальция в общих складах и кладовых. Краски и лаки хранят отдельно от кислот и карбида кальция.

Запрещено пользоваться железными ломами при перекатывании бочек с горючими и легковоспламеняющимися жидкостями. Нельзя выполнять на складах и в кладовых работы, не связанные с хранением материалов и оборудования.

Запрещается хранить в общих складских помещениях, кладовых, на стоянках машин пустую тару и другие материалы. Промасленную паклю, концы и прочий обтирочный материал следует хранить в металлических ящиках с закрывающимися крышками. В конце рабочей смены ящики очищают, а использованный материал вывозят и сжигают в безопасном месте.

В случае воспламенения горючих жидкостей (бензина, дизтоплива, керосина) пламя гасят огнетушителем, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коем случае нельзя заливать его водой.

Тару из-под легковоспламеняющихся жидкостей и нитрокрасок плотно закрывают крышками или пробками и хранят в отдельном помещении.

Для открывания бочек с легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, а также барабанов с карбидом кальция должны быть соответствующие инструмент и приспособления.

При эксплуатации отопительных устройств не разрешается загромождать места около них какими-либо предметами или материалами, а также сушить материалы и тряпки на отопительных приборах и трубопроводах. В производственных помещениях запрещается устройство временных печей.

Нельзя отогревать открытым огнем замерзшие водопроводные трубы, трубы центрального отопления, канализации, газопроводов и др. Для этой цели рекомендуется применять горячую воду, пар и нагретый песок.

Во всех цехах, гаражах, складах и па других производственных участках па видных местах должны быть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми, огнетушителями, лопатами и другими предметами по согласованию с пожарной инспекцией. Противопожарный инвентарь надо использовать только по прямому назначению.

7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Охрана окружающей среды - одна из насущных задач человечества. Научно-техническая рев...