Разработка технологии механической обработки детали "Гидропоршень"
Гидропоршень как единица сборочного узла "цилиндр включения сцепления" автомобиля КрАЗ 260. Выбор материала, технологичность конструкции детали. Разработка производственной программы комплексного изделия. Маршрут механической обработки поверхностей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.02.2018 |
| Размер файла | 516,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Применение расчетно-аналитического метода определения припусков, сокращает отход металла в стружку. По сравнению с табличными значениями, создает единую систему определения припуска на обработку и размеров деталей по техническим переходам и заготовки, способствует повышению технологической культуры производства
Произведем расчет припусков аналитическим методом на механическую обработку поверхности Ш64мм детали - 260-1602356-10(К1) - Гидропоршень (рис. 1.1.1). Согласно принятому технологическому процессу обработки детали данный размер обрабатывается по следующим этапам:
- Точение черновое
- Точение чистовое
- Шлифование предварительное
- Шлифование окончательное
Для выполнения расчётов составим таблицу 7.1, в которую занесем выбранные элементы припуска.
Расчет элементов припуска поверхности Ш64мм
Таблица 7.1
|
Технологические переходы обработки |
Элементы припуска |
2Zmin мкм |
Расчетный диаметр dрасч |
Допуск Тd |
Предельные размеры |
Предельные припуски |
||||||
|
Rz |
T |
E |
dmax |
dmin |
ПP2Zmax |
ПP2Zmin |
||||||
|
Заготовка |
150 |
250 |
1484 |
- |
- |
68.274 |
3200 |
71.57 |
68.27 |
|||
|
Точение черновое |
50 |
50 |
89 |
0 |
3768 |
64.506 |
740 |
65.25 |
64.51 |
6.32 |
3.77 |
|
|
Точение чистовое |
30 |
30 |
4 |
0 |
378 |
64.128 |
190 |
64.318 |
64.13 |
0.93 |
0.38 |
|
|
Шлифование предварительно |
10 |
20 |
- |
0 |
128 |
64.0 |
46 |
64.046 |
64.0 |
0.27 |
0.13 |
|
|
Шлифование оканчательное |
5 |
15 |
- |
60 |
63.940 |
30 |
63.970 |
63.94 |
0.08 |
0.06 |
1. Суммарное пространственное отклонение заготовки.
[ 2 с.72 табл. 32 ]
Где мм - погрешность по смещению штампа;
- общая кривизна заготовки
( )
Где - удельная кривизна стержня на 1мм длины:
= 0.7 [ 2 с.72 табл. 32 ]
- длина от опоры до обрабатываемой поверхности.
мкм
- погрешность зацентровки при установке на призмах с двусторонним прижимом.
[ 2 с.72 табл. 32 ]
Где мм - допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции по ГОСТ 7505-89
мм
мм
2.0пределяем остаточную величину пространственного отклонения.
после чернового точения.
Где Ку- коэффициент уточнения формы [2 с. 74 ]
мкм
- после чистового точения
мкм
- после предварительного шлифования
мкм
- пренебрегаем из-за незначительной величины
3.Определяем погрешность установки.
Где - погрешность базирования;
- погрешность закрепления;
- погрешность положения заготовки в приспособлении.
Так как обработка данного размера детали производится в центрах, то погрешность установки заготовки в радиальном направлении не учитывается.
4. Определяем расчетные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам 2Zmin.
Воспользуемся формулой для обработки цилиндрических поверхностей заготовки, установленной в центрах.
При черновом точении
мкм
При чистовом точении
мкм
При шлифовании предварительном
мкм
При шлифовании окончательном.
мкм
5.Определяем расчетный диаметр.
Заполняем графу "Расчётный размер" начиная с конечного, чертёжного размера последовательным прибавлением расчетного припуска выполняемого перехода
мм
мм
мм
мм
мм
В графе " Предельный размер " наименьшие значение () получаем по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода, а наибольшее () - путём прибавления допусков соответствующих переходов.
6. Заносим в таблицу значения межоперационных допусков из соображений экономической точности обработки. Допуск на заготовку по ГОСТ 7505-89
7.Определяем наибольшие предельные размеры.
мм
мм
мм
мм
мм
8.0пределяем предельные значения припусков.
мм
мм
мм
мм
мм
мм
мм
мм
9. Определим и .
10. Определим величину номинального припуска с учетом несимметричного расположение поля допуска заготовки.
Где Н3- нижнее отклонение от допуска заготовки.
Где Иш - допуск по износу штампа.
Иш = 1,1 мм
Ку =;
Ку= мкм
где 1.0 мм/мкм - колебание усадки
L - длина рассчитываемой поверхности.
мкм
мкм
мкм
Размер заготовки мм
мм
мм
11. По результатам расчетов строим схему расположения припусков, допусков и межоперационных размеров на обработку поверхности
На остальные поверхности детали припуски рассчитываем табличным способом. Результаты расчетов сведем в таблицу 7.2
Таблица 7.2
|
Поверхность |
Размер |
Припуск |
||
|
Табличный |
Расчетный |
|||
|
10 |
Ш64 |
|||
|
14,20 |
Ш56 |
- |
||
|
21 |
Ш51.6 |
- |
||
|
7 |
Ш55 |
- |
||
|
33 |
Ш36.4 |
- |
||
|
28 |
26 |
- |
||
|
6 |
24 |
|||
|
31 |
39 |
|||
|
24,1 |
284 |
5 |
- |
Рисунок 1.7.2 Схема расположения полей допусков, припусков и межоперационных размеров на обработку поверхности Ш64мм
8. Размерный анализ точности технологического процесса
При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин во всем комплексе работ, значительное место занимает размерные расчеты основных выходных параметров технологического процесса (операционных размеров, припусков, размеров заготовки), а также оценка точности технологического процесса в целом.
Под размерным анализом понимается совокупность расчетно-аналитических процедур, осуществляемых при разработке и анализе ТП.
При выполнении размерного анализа необходимо соблюдать следующий порядок действий:
- преобразование чертежа детали (и эскиза заготовки) для выполнения размерного анализа;
- простановка и нумерация конструкторских размеров (и размеров заготовки);
- построение размерной схемы ТП, с выявлением, простановкой и нумерацией технологических размеров, а также проверка рациональных способов простановки размеров;
- выявление размерных связей и технологических размерных цепей, расчет размерных цепей;
- расчет промежуточных технологических размеров и их предельных отклонений, размеров заготовок, а также прогнозирование возможных максимальных значений припусков на обработку для всех операций и переходов. Произведем размерный анализ для детали - 260- 1602356-10 (К1) - Гидропоршень.
Для выполнения размерного анализа технологических размеров шестерня принимаем разработанный вариант техпроцесса, обозначаем линейные размеры заготовки Вi и технологические размеры Ci выполненные в направлении параллельном оси детали.
Составляем схемы размеренных цепей:
Строим размерную схему технологического процесса механической обработки детали - 260-1602356-10 (К1) - Гидропоршень ( рис. 8.1), на которой изображен совмещенный эскиз детали и заготовки с размерами, кроме того, в соответствии с техпроцессом наносим припуски на обработку и указываем технологические размеры.
Допуски и предельные отклонения заготовки - штамповки по ГОСТ 7805-74 ТВ1 - 1,6. Предельные отклонения: ЕSВ1 = +0,8; ЕIВ1 = +0,8 мм. Допуски на технологические размеры назначаем по 12…9 квалитету.
На основании размерной схемы техпроцесса (рис.8.1) строим производное дерево, исходное дерево и совмещенный график размерных цепей обработки.
Используя совмещенный граф размерных цепей обработки, составляем уравнения для расчета технологических размерных цепей (табл. 8.1).
Используя таблицу 8.1, произведем расчет технологических размеров обработки и размеров заготовки.
Цепи 1,2. являются 2-звенными. Технологические размеры С2 и С8 в этих цепях совпадают с конструкторскими размерами А1 и А2, поэтому
С2=А1= 284-0.32 мм; С8 = АЗ = 34-0.25мм;
Цепь3. А2=С2 - С7; 14 = 284 - С7; С7 = 284 - 14 = 270 мм
ЕSА2 = ЕSС2 - ЕIС7; 0,09 = 0 - ЕIС7; ЕIС7 = -0,09
ЕIА2 = ЕIС2 - ЕSС7; -0,09 = -0,32 - ЕSС7; ЕSС5 = -0,23
С7 = 270
Цепь 4. Исх. уровнение Z2 = С1 - С2, преобразуем Zm2=Сm1 - СВ2,
отсюда Ст1 = Zm2 + СВ2 = 1,0 + 284 = 285 мм
Допуск по 11 кв., а предельные отклонения по js, т.е.
ТС1 = 0,52 мм, ЕSС1 = 0 мм, ЕIС1 = -0,52 мм, тогда
С1 = Сm1 + ЕSС1 = 285 + 0 = 285 мм
С1 = 285-0,52 мм
Z2 = С1-С2 = 285-0,52 - 284 -032 = 1,0 мм;
ZВ5 = 0,84 мм
Остальные размерные цепи рассчитываются аналогично. Расчет технологических размеров обработки и размеров заготовки сводим в табл.8.2.
Рисунок 8.1 Схема размерных цепей технологического процесса
Рисунок 8.2 Исходное дерево-граф тех.процесса мех. обработки
Рисунок 8.3 Производное дерево-граф тех.процесса мех. обработки
Рисунок 8.4 Совмещённое дерево-граф тех.процесса мех. обработки
Уравнения для расчета размерных цепей технологического процесса
Таблица 8.1
|
Расчетное уравнение |
Исходное уравнение |
Определяемый размер |
|
|
-А1+С2=0 |
А1=A2 |
С2 |
|
|
-А3+С8=0 |
A3=C3 |
С8 |
|
|
-А2-С7+С2=0 |
А2=C2-С7 |
С7 |
|
|
-Z2-С2+C1=0 |
Z2=C1-С2 |
C1 |
|
|
-A4+С6-С2+C7-С8=0 |
А4=C6+С7-C2-С8 |
С6 |
|
|
-А5+С5-С6=0 |
. А5=С5-С6 |
С5 |
|
|
-А6+С4-С5=0 |
А6=C4-С5 |
C4 |
|
|
-А7+C3-С4=0 |
А7=СЗ-С4 |
C3 |
|
|
-Z1+B1-C1=0 |
Z1=B1-C1 |
В1 |
|
|
-Z7-C7+C1-B2=0 |
Z7=C1-С7-B2 |
В2 |
|
|
-Z8+B3-Z7-C8=0 |
Z8=В3-С8-Z7 |
В3 |
|
|
-Z6+A4-Z8-B4=0 |
Z6=А4-Z8-В4 |
В4 |
|
|
-Z5+B5-Z6-C6-C5=0 |
Z5=В5-Z6+С6-С5 |
В5 |
|
|
-Z4+C4-C5-Z5-B6=0 |
Z4=C4-С5-Z5-В6 |
В6 |
|
|
-Z3+B7-Z4+C4-C3=0 |
Z3=B7-Z4+С4-С3 |
В7 |
Талица 8.2 Расчет технологических размеров
Размещено на http://www.allbest.ru/
9. Выбор технологического оборудования
Выбор модели станка определяется, прежде всего, возможностью изготовления на нем деталей необходимых размеров и формы, качества ее поверхности.
Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель станка выбирают из следующих соображений:
1) Соответствие основных установочных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей:
2) Соответствия производительности станка заданному масштабу производства;
3) Возможности работать на заданных режимах резания;
4) Соответствие станка требуемой мощности при обработке;
5) Возможности механизации и автоматизации выполняемой обработки;
6) Обеспечение наименьшей себестоимости обработки;
7) Возможности приобретения станка;
8) Необходимости использования имеющихся станков.
Краткую характеристику выбранного оборудование сведем в таблицу 9.1
Краткая характеристика оборудования технологического процесса обработки детали - 260-1602356-10(К1) - Гидропоршень
Таблица 9.1
|
№операции |
Наименование и модель оборудования |
Dmax обработки мм |
Lmax обработки мм |
Число ступеней вращения |
Пределы чисел оборотов |
Число подач |
Пределы чисел подач |
Мощность двигателя. кВт. |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
005 |
Токарно-револьверный автомат 1К341 |
400 150 |
150 |
8 |
60-2000 |
- |
0,05-1,6 |
8 |
|
|
010 |
Токарно-револьверный автомат 1365 |
400 150 |
150 |
8 |
60-2000 |
- |
0.05-1,6 |
8 |
|
|
015 |
Токарный гидрокопировальный п/а1713 |
400 250 |
710 |
12 |
125-1250 |
13 |
25-400 |
5.5 |
|
|
020 |
Токарный многорезцовый п/а 1716 |
400 250 |
710 |
12 |
125-1250 |
13 |
25-400 |
8.5 |
|
|
025 |
Агрегатный АМ14201 |
100 |
500 |
6 |
60-1250 |
12 |
16-600 |
8 |
|
|
030 |
Вертикально-фрезерный станок 6Р13 |
400 |
1600 |
21 |
16-1600 |
21 |
12-1250 |
7.5 |
|
|
040 |
Токарно- винторезный 16К20 |
400 220 |
2000 |
22 |
12.5-1600 |
24 |
0.05-2,8 |
10 |
|
|
045 |
Круглошлифовальный п/аЗА151 |
200 |
700 |
Б/С |
50-500 1590 |
- |
0,1-4,0 |
10 |
|
|
050 |
Круглошлифовальный п/а ЗА 151 |
200 |
700 |
Б/С |
50-500 1590 |
- |
0,1-4,0 |
10 |
10. Выбор режущего инструмента
Выбор режущего инструмента при оснащении технологического процесса производится исходя из условий обработки. С учетом вида станка, метода обработки, режимов обработки и шероховатости поверхностей, типа производства, заданных объема и выпуска деталей и производительности обработки, стоимости инструмента и затрат на его эксплуатацию.
При подготовке производства предпочтение следует отдавать стандартному режущему, что позволяет сократить время на подготовку запуска нового производства, а также снизить расходы, связанные с использованием инструментов.
Выбор приспособлений, режущего инструмента и контрольно -измерительного оборудования технологического процесса обработки детали -260-1602356-(К1) - Гидропоршень
Таблица 10.1
|
№ |
Модель станка |
Приспособление |
Режущий инструмент |
Мерительный инструмент |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
005 |
1К341 |
Патрон 7108-0023 ГОСТ 2571-71 |
резец 2103-0531 Т5К10 ГОСТ 20872-80 сверло 2301-0093 ГОСТ10903-77 сверло 2301-0412 ГОСТ2092-77 зенкер 2320-0013 ГОСТ3231-71 зенкер 2320-0315 ГОСТ3231-71 резец 2103-0537 Т14К8 ГОСТ 20872-80 метчик 2620-9528 ГОСТ 1604-81 |
Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 Пробка М55х1-6Н Шаблон центровочный |
|
|
010 |
1365 |
Патрон 7108-0023 ГОСТ 2571-71 |
резец 2060-6100 Т5К10 ГОСТ 26611-85 2 шт. сверло 2310-0412 ГОСТ2034-80 метчик 2640-0053 ГОСТ 1604-81 |
Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 Пробка М12хО,5-6Н |
|
|
015 |
1713 |
Патрон 7108-0023 ГОСТ2571-7! Центр А-5 ГОСТ 13214-79 ЦентрА-1-5НП ГОСТ 8742-75 |
резец 2103-0701 Т5К10 ГОСТ 20872-80 |
Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
020 |
1716 |
Патрон 7108-0023 ГОСТ2571-71 Центр А-5 ГОСТ 13214-79 ЦентрА-1-5НП ГОСТ 8742-75 |
резец 2103-0701 Т5К10 ГОСТ 20872-80 резец 2060-6100 Т5К10 ГОСТ 26611-85 4 шт. |
Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 Прибор для проверки биения ПБМ-500 |
|
|
025 |
АМ14201 |
Специальное |
сверло 2301-0032 ГОСТ 10903-77 развертка 2355-6054 ГОСТ 11176-81 метчик 2680-0003 ГОСТ 6227-80 |
Калибр-пробка резьбовая коническая |
|
|
030 |
6Р13 |
Специальное |
фреза 2235-0116 Р6М5 ГОСТ 9140-75 2шт. |
Калибр на размер 28 -0 24 |
|
|
040 |
16К20 |
Центр А5 ГОСТ 132Н-79Поводок 7107-0068ГОСТ 16488-70 |
Обкатка роликовая |
Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 Прибор для проверки биения ПБМ-500 |
|
|
045 |
ЗА151 |
Центра КН№47032-0030 ГОСТ 13214-79 Поводок 7107- 0688 |
круг ПП 400x40x203 24А 25С2 СМ2 7К6 35м/с ГОСТ 2424-83 |
Прибор для проверки биения ПБМ-500 Скоба Ш64мм |
|
|
050 |
ЗА151 |
Центра КН№47032-0030 ГОСТ 13214-79 Поводок 7107-0688 |
круг ПП 400x40x203 24А 25С2 СМ2 7К6 35м/с ГОСТ 2424-83 |
Прибор для проверки биения ПБМ-500 Скоба Ш64мм |
11. Расчет режимов резания
Произведем расчет режимов резания на операцию 005 Токарная
технологического процесса обработки детали - 260-1602356-10(К1) - Гидропоршень
Переход 1
Исходные данные:
- станок - Токарно-револьверный автомат 1К341
- приспособление - Патрон 7108-0023 ГОСТ 2571 -71 -инструмент - резец 2103-0531 Т5К10 ГОСТ 20872-80
-материал детали - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 = 1000 мПа
- содержание перехода - подрезать торец пов. 1
1 .Определяем глубину резания.
= 1,5 мм
2.0пределяем подачу.
мм/об [12с. 266 табл. 11 ]
Сравниваем по паспорту станка 0,4 мм/об
3.Расчитыаем скорость резания
[12 с 265]
где СV=350 х= 0,15 у = 0,35 m= 0,2
Определяем периоды стойкости инструментов по формуле:
Где Т - стойкость инструментов наладки в минутах машинной работы станка;
Кти - коэффициент изменения периода стойкости при многоинструментальной обработке
Т=60мин [12с.268]
Кти=1 [ 12 с.264 табл.7]
мин
КV - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.
[12 с 268]
Где - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала.
[12с.261]
- коэффициент учитывающий материал инструмента.
= 0.95;
1 [12 с.262 табл.2]
= 0.65 - коэффициент, учитывающий материал режущего инструмента
[12с.263табл.6]
=1 - коэффициент, учитывающий свойства поверхностного состояния заготовки
[ 12 с. 263 табл. 6]
4.Частота вращения шпинделя.
Уточняем по паспорту станка =400мин-1
5. Фактическая скорость резания.
6. Определяем минутную подачу
7. Главная составляющая силы резания.
[12с271]
Где Ср=300;х=1;у = 0,75;n= - 0,15 [ 12 с.273 табл. 22]
Кр - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки
[ 12 с.271 ]
Где Кмр - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала
= 0,89;= 1;= 1; = 1 [ 12 с.275 табл.23]
,,, - коэффициенты, учитывающие геометрические параметры режущего инструмента
[ 12 с.264 табл. 9]
где n = 0,75
8. Эффективная мощность резания
кВт [12С.271]
Мощность станка по паспорту N = 8кВт = 0,75
Мощность на шпинделе станка Nшп = N = 8 . 0,75= 6 кВт
Nшп ? N - мощность станка достаточна, обработка возможна.
9. Определяем основное машинное время.
мин [ 8 с.15 Карта Т-1]
Где Lрх - длина рабочего хода [ 8 с. 13 карта Т-1]
Lрх = Lрез + у + L доп
Где у = 5мм - длина подвода, врезания и перебега инструмента [ 8 с.301 ]
L доп = 0мм - дополнительная длина хода [8 с.301] Lрез =35 мм - длина резания
Lрх = 35 +5+0=40мм
Произведем расчет режимов резания на операцию 050 Круглошлифовальная технологического процесса обработки детали -260-1602356-10(К1) - Гидропоршень
Исходные данные:
-станок - Круглошлифовальный п/а ЗА151
- приспособление - Центра КН№4703 2-0030 ГОСТ 13214-79 Поводок 7107-0688 -инструмент - круг ПП 400x40x203 24А25С2СМ2 7К6 35м/с ГОСТ 2424-83" -материал детали - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 = 1000 мПа
- содержание перехода - шлифовать поверхности 10 окончательно
1. Расчет скорости шлифовального круга
[ 8 с 168 карта Ш-1]
Где n = 1100 мин-1 - число оборотов круга по станку
2. Расчет скорости вращения детали
м/мин [ 12 с.301 табл.55]
3. Число оборотов детали.
Где d= 64мм - диаметр детали
Уточняем по паспорту станка =160 мин-1
4. Выбор минутной поперечной подачи.
[8с.173]
Где К1 = 1 - коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала [ 8 с. 174 ]
К2 = 1,3 - коэффициент, зависящий от припуска и точности
К3 = 1- коэффициент, зависящий от диаметра круга и количества кругов
мм/ми [8 с. 173]
мм/мин
0,6.1,0.1,3.1,0 =0,78 мм/мин
0,2.1,0. 1,3. 1,0 = 0,27 мм/мин
5. Определение времени выхаживания
=0.1 мин [8 с. 175]
6. Величина слоя снимаемого при выхаживании.
авых=0,03мм [8с 176]
7. Мощность резания.
[12С.300]
Где СN=0,15; у = 1; n = 0,8; u = 0,2; z = 1 [ 12 с.303 табл.56]
кВт
8. Определяем машинное время
мин
Сводная ведомость режимов резания технологического процесса механической обработки детали - 260 1602356-10(К1)-Гидропоршень
Таблица 1.11.2
|
№ оп |
Наимен операции, перехода |
Режущий инструмент |
Глубина Резания t, мм |
Длина рабочего хода Lрх, мм |
Стойкость T, мин |
Подача So, мм/об |
Число оборотов n, мин-1 |
Скорость реза ния V, м/мин |
Подача Sм, мм/мин |
Машинное время То, мин |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
005 |
Токарная |
резец 2103-0531Т5К10 ГОСТ 20872-80 |
1,5 |
40 |
60 |
0,4 |
400 |
87,96 |
160 |
0,25 |
|
|
сверло 2301-0093 ГОСТ 10903-77 |
28 |
27 |
45 |
0,5 |
160 |
28,15 |
80 |
0,34 |
|||
|
сверло 2301-0412 ГОСТ2092-77 |
13 |
149 |
40 |
0,25 |
265 |
21,65 |
66,25 |
2,25 |
|||
|
зенкер 2320-0013 ГОСТ3231-71 |
5,2 |
82 |
30 |
0,23 |
120 |
9,802 |
27,6 |
2,97 |
|||
|
зенкер 2320-0315 ГОСТ3231-71 |
7,8 |
46 |
30 |
0,2 |
100 |
11,44 |
20 |
2,30 |
|||
|
резец 2103-0537 Т14К8 ГОСТ 20872-80 |
0,75 |
23 |
60 |
0,3 |
800 |
138,2 |
240 |
0.10 |
|||
|
метчик 2620-9528 ГОСТ 1604-81 |
1 |
24 |
60 |
I |
46 |
7,80 |
46 |
1,04 |
|||
|
9,25 |
|||||||||||
|
010 |
Токарная |
резец 2060-6100 Т5К10 ГОСТ 26631-85 2 шт. |
2,00 |
40,00 |
60 |
0,40 |
400 |
87,96 |
160 |
0,25 |
|
|
сверло 2310-0412 ГОСТ2034-80 |
5,00 |
33,00 |
40 |
0,30 |
600 |
18,85 |
180 |
0,18 |
|||
|
метчик 2640-0053 ГОСТ 1604-81 |
0,50 |
18,00 |
30 |
0,50 |
200 |
7,54 |
100 |
0,36 |
|||
|
0,79 |
|||||||||||
|
015 |
Токарная |
резец2103-0701 Т5К10ГОСТ 20872-80 |
1,5 |
245 |
60 |
0,4 |
400 |
87,96 |
160 |
1,53 |
|
|
020 |
Токарная |
1 -резец 2103-0701 Т5К10 ГОСТ 20872-80 |
2 |
255 |
120 |
0,32 |
325 |
71,47 |
104 |
2,45 |
|
|
2-резец 2060-6100 Т5К10 ГОСТ 26611-85 4 шт. |
1,5 |
15 |
120 |
0,25 |
325 |
71,47 |
81,25 |
||||
|
025 |
Агрегатная |
сверло 2301-0032 ГОСТ10903-77 |
10,5 |
19 |
30 |
0,22 |
265 |
17,48 |
58,3 |
0,33 |
|
|
разверткаГОСТП176-81 |
1,5 |
19 |
20 |
0,75 |
100 |
7,54 |
75 |
0.25 |
|||
|
метчик 2680-0003 ГОСТ 6227-80 |
0,5 |
21 |
30 |
0,5 |
120 |
9,048 |
60 |
0,70 |
|||
|
1,28 |
|||||||||||
|
030 |
Вертикально-фрезерная |
фреза 2235-0116 Р6М5 ГОСТ 9140-75 2 шт. |
2,5 |
63 |
180 |
0,% |
250 |
125,7 |
126 |
0,50 |
|
|
040 |
Токарная |
Обкатка роликовая |
0,01 |
14 |
400 |
0,4 |
315 |
26 |
126 |
0,45 |
|
|
045 |
Круглошлифовальная |
круг ПП 400x40x203 24А 25С2СМ2 7К6 35м/с ГОСТ 2424-83 |
0,12 |
0,12 |
20 |
600 |
160 |
34,56 |
0,78 |
0,31 |
|
|
050 |
Круглошлифовальная |
круг ПП 400x40x203 24А 25С2 СМ2 7К6 35м/с ГОСТ 2424-83 |
0,12 |
0,12 |
20 |
600 |
160 |
34,56 |
0,78 |
0,31 |
12. Техническое нормирование и расчет потребного количества оборудования
Произведем нормирование операций технологического процесса обработки деталей. В качестве примера рассчитаем технические нормы времени для операции 025 Фрезерная технологического процесса обработки детали - 260-1602356-10 (К1) - Гидропоршень.
Исходные данные:
Станок: Вертикально-фрезерный 6Р13
Масса детали - 3,6 кг
Основное машинное время - 0,50 мин.
В условиях крупносерийного производства норма штучного времени рассчитывается по формуле:
Где Т0 =0.50 мин - основное машинное время,
Те - вспомогательное время
Туст =0.13мин - вспомогательное время на установку и снятие детали
[5. с. 198, т.5,3]
Тпер=0.12мин - вспомогательное время, связанное с управлением станка
[5. с.202, т.5,8]
Тизм=0.26мин - вспомогательное время, связанное с контролем
[5. с.206, т.5,11]
Топрв=Т0+Тв - оперативное время
Толер= 0.50 + 0.13 + 0.12 + 0.26 = 1.01 мин
Где Тв - не перекрываемое вспомогательное время
Аобс -время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного;
Аобс = 2,5% [5. с.212, т.5,21]
Аотд - время на отдых и личные надобности в % от оперативного
Аотд = 6,0% [5. с.214, т.6,1]
мин
На остальные операции технологического процесса обработки детали нормирование произведем таким же образом. Результаты расчетов сведем в таблицу 12.1.
Технические нормы времени на механическую обработку детали -260-1б02356-10(К1) - Гидропоршень
Табл. 12.1
|
№ опер ации |
Наименование операции |
Тм |
Вспомагательное время |
Топе |
Тоб |
Тотд |
Тшт |
Тпз |
Тшк |
|||||
|
Тус |
Туп |
Тиз |
Тинд |
Ттех |
Торг |
|||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
|
|
005 |
Токарная |
9,25 |
0,11 |
0,69 |
0,67 |
- |
10,72 |
- |
3 |
6 |
11,68 |
22 |
11,90 |
|
|
010 |
Токарная |
0,79 |
0,14 |
0,18 |
0,04 |
- |
1,15 |
- |
3,5 |
6 |
1,26 |
22 |
1,48 |
|
|
015 |
Токарная |
1,53 |
0,13 |
0,11 |
0,11 |
- |
1,88 |
- |
3,5 |
7 |
2,08 |
22 |
2,30 |
|
|
020 |
Токарная |
2,45 |
0,13 |
0,11 |
0,11 |
- |
2,80 |
- |
3,5 |
7 |
3,10 |
22 |
3,32 |
|
|
025 |
Агрегатная |
1,28 |
0,64 |
0,8 |
0,18 |
- |
2,90 |
- |
2,5 |
7 |
3,17 |
22 |
3,39 |
|
|
030 |
Вертикально-фрезерная |
0,50 |
0,13 |
0,12 |
0,26 |
- |
1,01 |
- |
2,5 |
6 |
1,10 |
20 |
1,30 |
|
|
040 |
Токарная |
0,45 |
0,45 |
0,15 |
0,14 |
- |
0,89 |
- |
3 |
7 |
0,98 |
27 |
1,25 |
|
|
045 |
Круглошлифовал ьная |
0,31 |
0,1 |
0,24 |
0,1* |
- |
0,65 |
0,08 |
1,5 |
6 |
0,70 |
8 |
0,78 |
|
|
050 |
Круглошлифовал ьная |
0,31 |
0,1 |
0,24 |
0,1* |
- |
0,65 |
0,08 |
1,5 |
6 |
0,70 |
8 |
0,78 |
*- время, перекрываемое основным
13. Расчет необходимого количества оборудования
Расчетное количество оборудования на операции определяем по формуле:
Где Тшт.-к - штучно-калькуляционное время операции, мин;
Fэ = 3590,4 ч - действительный фонд времени работы оборудования.
Nгод= 15000 шт. - годовая программа выпуска деталей.
Определим расчетное количество оборудования для операции 005 - Токарная технологического процесса обработки детали -260-1602356-10(К1) - Гидропоршень
Определяем принятое количество оборудования mпр, путем округления расчетного mр количества оборудования до целого числа в большую сторону. mпр005= 1
Определяем коэффициент загрузки 3 как отношение расчетного mр количества оборудования, занятого на данной операции, к принятому количеству оборудования mпр.
Определяем средний коэффициент загрузки оборудования 3 как отношение расчетного mр количества оборудования, занятого на данной операции, к принятому количеству оборудования mпр.
Для удобства составим таблицы, в которые заносим результаты расчета.
Определение типа производства для детали -260-1602356-10(К1) - Гидропоршень
Таблица13.2
|
№ оп |
Тшт-к |
mр |
mпр |
з |
|
|
005 |
11,90 |
0,55 |
1 |
0,55 |
|
|
010 |
1,48 |
0,07 |
1 |
0,07 |
|
|
015 |
2,30 |
0,11 |
1 |
0,11 |
|
|
020 |
3,32 |
0,15 |
1 |
0,15 |
|
|
025 |
3,39 |
0,16 |
1 |
0,16 |
|
|
030 |
1,30 |
0,06 |
1 |
0,06 |
|
|
040 |
1,25 |
0,06 |
1 |
0,06 |
|
|
045 |
0,78 |
0,04 |
1 |
0,04 |
|
|
050 |
0,78 |
0,04 |
1 |
0,04 |
|
|
ИТОГО |
26,50 |
9 |
1,23 |
Средний коэффициент оборудования з.ср = 0.14
Определение типа производства для детали -260-1602356-10(К2) - Гидропоршень
Таблица 13.3
|
№о п |
Тшт.-к. |
mр |
mпр |
з |
|
|
005 |
7,62 |
0,35 |
1 |
0,35 |
|
|
010 |
0,95 |
0,04 |
1 |
0,04 |
|
|
015 |
1,47 |
0,07 |
1 |
0,07 |
|
|
020 |
2,12 |
0,10 |
1 |
0,10 |
|
|
025 |
2,17 |
0,10 |
1 |
0,10 |
|
|
030 |
0,83 |
0,04 |
1 |
0,04 |
|
|
035 |
0,80 |
0,04 |
1 |
0,04 |
|
|
040 |
0,50 |
0,02 |
1 |
0,02 |
|
|
045 |
0,50 |
0,02 |
1 |
0,02 |
|
|
ИТОГО |
16,96 |
9 |
0,79 |
Средний коэффициент оборудования з.ср = 0.09
Определение типа производства для детали -260-1602356-10(КЗ) - Гидропоршень
Таблица13.4
|
№оп |
Тшт.-к. |
mр |
mпр |
з |
|
|
005 |
6,19 |
0,29 |
1 |
0,29 |
|
|
010 |
0,77 |
0,04 |
1 |
0,04 |
|
|
015 |
1,20 |
0.06 |
1 |
0,06 |
|
|
020 |
1,72 |
0,08 |
1 |
0,08 |
|
|
025 |
1,77 |
0,08 |
1 |
0,08 |
|
|
030 |
0,67 |
0,03 |
1 |
0,03 |
|
|
035 |
0,65 |
0,03 |
1 |
0,03 |
|
|
040 |
0,40 |
0,02 |
1 |
0,02 |
|
|
045 |
0,40 |
0,02 |
1 |
0,02 |
|
|
ИТОГО |
13,78 |
9 |
0,64 |
Средний коэффициент оборудования з.ср = 0.07
Определение типа производства для детали -260-1602356-I0(К4) - Гидропоршень
Таблица13.5
|
№оп |
Тшт.-к. |
тр |
Шпр |
Пз |
|
|
005 |
3,21 |
0,15 |
1 |
0,15 |
|
|
010 |
0,49 |
0,02 |
1 |
0,02 |
|
|
015 |
0,77 |
0,04 |
1 |
0,04 |
|
|
020 |
1,10 |
0,05 |
1 |
0,05 |
|
|
025 |
1,13 |
0,05 |
1 |
0,05 |
|
|
030 |
0,43 |
0,02 |
1 |
0,02 |
|
|
035 |
0,42 |
0,02 |
1 |
0,02 |
|
|
040 |
0,26 |
0,01 |
1 |
0,01 |
|
|
045 |
0,26 |
0,01 |
1 |
0,01 |
|
|
ИТОГО |
8,07 |
9 |
0,37 |
Средний коэффициент загрузки оборудования з.ср = 0.04
14. Проектирование контрольного приспособления
Приспособление предназначено для контроля биения внутреннего диаметра канавок под уплотнительным кольцом в детали - Гидропоршень 260-16023 56(К 1) (к =0,06мм). Деталь устанавливается в призмы на поверхность, относительно которой задается биение. Для контроля параметров щуп индикатора устанавливается на измерительную поверхность, шкала индикатора выставляется на нулевую отметку, деталь вручную проворачивается, индикатор фиксирует отклонения.
Расчет приспособления на точность.
Допустимую суммарную погрешность приспособления определим по формуле:
[пр.к] = [изм] - ()
Где [изм] = (0,2.. 0,35) .к,
к - контролируемый параметр (выбираем наиболее точный),
к = 0,06 мм; [П., стр.281, табл.24]
[изм] = 0,35 . 0,06 = 0,021 мм
К1 - коэффициент, учитывающий наличие отклонений базовых поверхностей, не равных предельным их значениям;
бк = 0 - погрешность базирования;
зк = 0 - погрешность закрепления (отсутствует усилие зажима),
К2 = 0,6...0,8 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние доли погрешностей бк и зк в суммарной погрешности измерения;
изм - экономическая точность измерения данным методом
изм = 0,01- цена деления используемого индикатора [3.,с.211т.П5]
[пр.к] = 0.021 - (0 + 0 + 0.6 . 0.01) = 0.015мм = 15 мкм.
15. Расчет размерной цепи
Составим размерную цепь приспособления.
- Определим размер до центра детали
мм [7. с.294]
- Определим установочный размер
мм [ 7. с.294 ]
- Определяем номинальный размер замыкающего звена
мм [7.С.229]
- Определяем допуск замыкающего звена
мм [ 7. с.229 ]
- Определяем координаты середины поля допуска замыкающего звена
мм [7. с.229]
- Определяем предельные отклонения замыкающего звена
мм
мм
Номинальный размер замыкающего звена
Рисунок 15.1 Схема установки детали в призмы
Рисунок 15.2 Расчет размерной цепи
Список литературы
гидропоршень механический поверхность
1.Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя в 3-х т. М.; Машиностроение ; 1982 .т1 729 с.
2.Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.;Высшейшая школа. 1983 256 с.
3.Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений . Мн.;Высшейшая школа. 1986 256 с.
4.Мельников Г.Н., Вороненке В.П. Проектирование механосборочных цехов . М.; Машиностроение ; 1990. 352с.
5.Обработка металлов резанием . Справочник технолога . Под ред. А.А. Панова
М.; Машиностроение ;1988 . 736с.
6.Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места, на работы выполняемые на металлорежущих станках ( Серийное производство) М.; Экономика .1988 .366 с.
7.Проектирование технологических процессов механической обработки в маши ностроении . Учебное пособие / В.В. Бабук . В.А. Шкред и др. Под ред В.В. Бабука Мн.;Высшейшая школа. 1987. 255с.
8.Режимы резания металлов . Справочник . Под ред. Ю.В. Барановского. М.; Машиностроение ; 1972. 407с.
9.Руденко П. А. Проектирование и производство заготовок в машиностроении . К. Выща школа .1991
10.Справочник инструментальщика .И.А.Ординарцев, Г.В. Филипов и др. Под ред. И.А.Ординарцева.М.; Машиностроение ;1987 .846 с.
11.Справочник технолога машиностроителя в 2-х т . Под ред А.Г. Косиловой и Р.К Мещерякова т.1М.; Машиностроение; 1985.
12.Справочник технолога машиностроителя в 2-х т . Под ред А.Г. Косиловой и Р.К Мещерякова т.SVL; Машиностроение; 1985.
13.Охрана труда в машиностроении . Под ред. Е.Я. Юдина
М.; Машиностроение ; 1976. 335с
14.Методические указания по выполнению дипломного проекта. Сост.Л.И. Пирогов, В.И. Приходько. - Харьков: ХПИ, 1986.
15.Методические указания «По оформлению технологической документации курсового и дипломного проектов по технологии машиностроения», 1992.
16.Методические указания «По оформлению графической и текстовой части курсового проекта по технологии машиностроения», Кременчуг, 1989.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.
курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009Описание конструкции и назначения детали "Ось колодок тормоза". Технологический контроль чертежа и анализ детали на технологичность. Выбор метода получения заготовки, маршрут механической обработки. Припуски и допуски на ее обрабатываемые поверхности.
курсовая работа [3,5 M], добавлен 12.03.2013Разработка технологии сборки узла "клапан". Механическая обработка и служебное назначение детали "втулка". Обработка конструкции изделия на технологичность. Выбор заготовки для заданной детали, метод ее получения, определение конфигурации и размера.
курсовая работа [353,1 K], добавлен 21.01.2015Описание назначения изделия, состава сборочных единиц и входящих деталей. Выбор материалов, оценка технологических показателей конструкции изделия. Основные операции технологического процесса обработки детали, разработка режимов механической обработки.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 09.08.2015Разработка технологического процесса механической обработки детали "Гайка специальная". Тип производства, форма организации работ. Анализ технологичности детали. Разработка маршрута обработки отдельных поверхностей и полной маршрутной технологии.
курсовая работа [37,0 K], добавлен 27.03.2008Обоснование и выбор заготовки. Выбор технологических методов обработки элементарных поверхностей вала. Разработка оптимального маршрута и операций механической обработки поверхности готовой детали. Алгоритм и расчет режимов и затрат мощности на резание.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 21.12.2011Служебное назначение детали. Требуемая точность механической обработки поверхностей. Материал детали и его свойства. Выбор метода получения заготовки в мелкосерийном производстве. Выбор технологических баз, оборудования. Схема технологических операций.
реферат [382,8 K], добавлен 13.09.2017Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства и партии запуска. Выбор схем базирования и способа получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали "шека". Расчет припусков и межоперационных размеров.
реферат [65,6 K], добавлен 31.10.2016Описание и характеристика изготавливаемой детали. Анализ технологичности конструкции детали. Проектирование технологического процесса механической обработки. Разработка управляющей программы. Техническое нормирование операций технологического процесса.
курсовая работа [490,9 K], добавлен 22.11.2009Разработка технологического процесса механической обработки детали типа корпус. Анализ технологичности конструкции детали, определение типа производства. Выбор и обоснование способа получения заготовки, разработка маршрутной и операционной технологии.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.02.2012Разработка маршрутной технологии механической обработки детали: анализ и расчёт погрешностей базирования для типовых установок. Конструкция и служебное назначение детали, выбор способа изготовления заготовки, последовательность операций, расчет точности.
курсовая работа [80,0 K], добавлен 14.06.2011Расчет объема выпуска и определение типа производства. Общая характеристика детали: служебное назначение, тип, технологичность, метрологическая экспертиза. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Эскизы обработки, установки.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 13.02.2014Анализ технологичности конструкции детали "вал". Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.
контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013Служебное назначение и конструкция детали "Рычаг правый", анализ технологичности конструкции. Выбор метода получения исходной заготовки. Технологический процесс механической обработки детали. Выбор оборудования; станочное приспособление, режим резания.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 09.04.2016Описание конструкции и служебного назначения детали "Корпус" ПКК 0409101. Выбор вида, обоснование метода получения заготовки. Расчет ее размеров, массы. Сравнительная характеристика базового, проектного вариантов техпроцесса механической обработки детали.
дипломная работа [219,5 K], добавлен 06.02.2014Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.
курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014Назначение обрабатываемой детали; ее технологичность. Общие требования к точности конструкции детали. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Конструирование и расчет приспособления для установки и крепления детали на станке.
дипломная работа [204,4 K], добавлен 15.06.2013Проектирование механической обработки детали "Фланец", материал детали Сталь 30Л. Обрабатываемые поверхности и требования к ним. Способы обработки поверхностей, необходимый тип станка, инструменты и приспособления. Изготовление режущих инструментов.
курсовая работа [4,3 M], добавлен 18.01.2010Описание назначения детали и условий работы ее основных поверхностей. Описание типа производства и формы организации работы. Анализ технологичности детали. Обоснование выбора базирующих поверхностей. Расчет режимов резания и техническое нормирование.
курсовая работа [69,9 K], добавлен 07.03.2011Разработка схем крепления заготовки в захватном устройстве с рычажным механизмом. Выбор промышленного робота, определение силы привода. Изучение технологического маршрута механической обработки детали, составление эскиза на автоматизируемую операцию.
практическая работа [140,4 K], добавлен 30.05.2012
