Размещено на http://www.Allbest.ru/

Учебно-методическое пособие для самостоятельного выполнения лабораторной и расчётно-графической работ для студентов очной и заочной форм обучения направления «Агроинженерия»

Кафедра технологических машин и технологии машиностроения

Сельскохозяйственные машины

Учебно-методическое пособие по сельскохозяйственным машинам

Часть 2

Машины для уборки и послеуборочной обработки зерновых культур

Анализ технологического процесса и расчет основных параметров молотильного аппарата

Головатюк В.А., Щукин С.Г.

Новосибирск 2017



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Назначение и типы мотовил

2. Вопросы входного контроля

3. Содержание работы

4. Порядок выполнения работы

5. Исходные данные

6. Проставить параметры и определить показатель кинематического режима мотовила

7. Определение параметров установки мотовила

8. Определение оптимального выноса мотовила

9. Построение графика зависимости полезности от выноса мотовила

10. Определение оптимального положения мотовила по высоте

11. Построение графика зависимости полезности от положения мотовила по высоте

12. Сравнение проанализированного мотовила с реальным

13. Вопросы и задания выходного контроля

Список литературы

Содержание



ВВЕДЕНИЕ

В обеспечении необходимых темпов развития агропромышленного комплекса страны большую роль принадлежит комплексной механизации. Только на ее основе можно перевести сельскохозяйственное производство на индустриальные методы и повысить эффективность использования средств механизации.

В связи с этим возрастает значение специалистов АПК, к которым предъявляют все более высокие требования по вопросам эффективного использования техники.

Для успешного выполнения этих требований необходимо, чтобы инженерный персонал АПК был профессионально зрелым, теоретически грамотным, способным применять свои знания в практической деятельности.

Поэтому специалистам АПК необходимы глубокие знания обеспечивающие эффективное использование технических средств механизации процессов в конкретных условиях взаимодействия рабочих органов с объектом обработки определяющих зависимость технологических и энергетических показателей работы от конструктивных, технологических и регулировочных параметров машин.

Современные методы обучения предусматривают необходимость повышения эффективности самостоятельной учебной работы студентов как основного способа приобретения полнообьемных, глубоких, прочных знаний и развития творческих способностей.

Самостоятельная работа будущего специалиста - одна из важных форм творческого овладения знаниями, источник их постоянного обогащения и обновления.

Самостоятельное выполнение студентами предусмотренных программой работ способствует более полному усвоению закономерностей протекания технологических процессов в сельскохозяйственных машинах и выбору наиболее оптимального режима их функционирования.

Настоящее методическое пособие предназначено для организации самостоятельной работы при выполнении лабораторной и расчетно-графической работ. Методическое пособие позволит студентам при выполнении лабораторных работ осуществлять самоконтроль знаний по предлагаемым вопросам, расчета основных рабочих органов и выбора оптимальных режимов их функционирования Методическое пособие составлено с учетом материальной базы кафедры технологических машин и технологии машиностроения. Для проверки усвоения лекционного материала и готовности студентов к выполнению лабораторной работы в начале занятия преподаватель проводит краткий опрос по вопросам входного контроля знаний. В процессе выполнения работы преподаватель оценивает самостоятельность и полноту ее выполнения. По завершении работы студенты отвечают на вопросы выходного контроля. Перед выполнением работы на лабораторных установках все студенты должны пройти инструктаж по технике безопасности. Включать установки и аппаратуру без разрешения преподавателя или учебного мастера запрещается.



Анализ технологического процесса и расчет основных параметров молотильного аппарата

Молотильно-сепарирующее устройство (МСУ) - главный рабочий элемент зерноуборочного комбайна, в котором выполняется процесс выделения зерна из растений и разделения на зерновую и незерновую части урожая

Технологический процесс зерноуборочного комбайна с аксиально-роторным МСУ

Рис. 1. Схема рабочего процесса зерноуборочного комбайна СК-10



А, Б, В - соответственно приемная, молотильная и сепарирующая части ротора; 1 - мотовило; 2 - шнек, 3 - битер проставки, 4 - транспортер наклонной камеры; 5 - кабина, 6 - бункер; 7, 16, 19, 21 - шнеки, 8 - зерновой элеватор, 9 -сепарирующая решетка, 10 - битер, 11 - двигатель, 12 - трубопровод; 13 - разбрасыватель соломы, 14 - измельчитель, 15 - удлинитель; 17, 18 - решета очистки, 20 - вентилятор; 22 - бич, 23 - дека; 24 - ротор, 25 - кожух, 26 - лопасть

Преимущества над барабанным МСУ:

- большая производительность (на 50….90%) при одинаковой массе машины;

- меньше движущихся рабочих элементов;

- меньше в 2…3 раза дробление и микроповреждения зерна;

- меньше потерь при работе на склоне;

- быстро переоборудуется под различные культуры;

Недостатки:

- большая загрузка решет очистки;

- требуется дополнительная настройка на уборке засоренных хлебов;

- требуется большей мощности для кинематики роторной схемы

Типы молотильно-сепарирующих устройств

Молотильно-сепарирующее устройство (МСУ) предназначено для вымолота зерна из колоса и выделения (сепарации) его из движущегося потока хлебной массы. Вымолот, т.е. нарушение связи зерна с колосом, в существующих МСУ происходит за счет ударов бичей по колосьям и протаскивания их между неподвижной поверхностью и вращающимся барабаном. При этом зерно отрывается и выдавливается из колоса, приобретая возможность свободно перемещаться в потоке хлебной массы независимо от материнского растения, в том числе выделяться (сепарироваться) из совокупности движущихся стеблей. В результате обмолота однородная хлебная масса преобразуется в смесь из трех составных частей: соломы, половы и зерна. Солома - это стебли обмолоченных растений, полова - измельченные части стеблей, листьев, соцветий и колосков. Зерно представляет собой целые и травмированные зерновки. Смесь зерна и половы называют мелким зерновым ворохом; смесь зерна, половы и соломы - грубым.

Молотильно-сепарирующие устройства (рис. 2) бывают барабанно-дековые и барабанные.

Барабанно-дековое устройство включает в себя вращающийся барабан 1 и неподвижную деку 2.

Барабаны бывают штифтовые и бильные. В штифтовых на планках закреплены штифты (зубья), а в бильных рифленые била (бичи), расположенные параллельно оси барабана или под углом к ней.

Дека штифтового молотильного устройства также снабжена зубьями, подобными зубьям барабана. В большинстве случаев деку делают секционной: крайние секции - зубовые, средняя - глухая без зубьев или решетчатая, через отверстия которой проходит часть зерна, выделенного при обмолоте. Деку бильного устройства изготавливают сварной, к боковым ее обоймам прикрепляют поперечные планки, параллельные оси барабана, сквозь планки пропускают продольные прутки или вставляют решетки.

В зависимости от направления потока массы в молотильном пространстве, образованном барабаном и декой, молотильные устройства бывают поперечно- и продольно-поточные.

В поперечно-поточном устройстве (рис. 2, а, б) направление потока растительной массы перпендикулярно оси барабана, а в продольнопоточном (рис. 2, в) совпадает с осью. В первом устройстве растительная масса, поданная к барабану, захватывается его штифтами или бичами, а во втором - начальная часть барабана имеет винтовые лопасти 7, которые принимают массу от транспортирующих устройств и передают ее к молотильной части барабана.

Рис. 2. Схемы барабанно-дековых молотильных устройств: а - штифтового; б - бильного, поперечно-поточного; в - бильного, продольно-поточного; 1 - барабаны; 2 - деки; 3 - штифт деки; 4 - штифт барабана; 5 - бич; 6 - поперечная планка; 7 - лопасти.

Вымолот зерна в молотильном устройстве происходит вследствие ударов штифтов и бичей по колосьям и протаскивания колосьев между штифтами или между бичами и планками деки. В пространстве между декой и барабаном растения движутся со скоростью меньшей, чем скорость штифтов или бичей, поэтому бичи ударяют по колосьям неоднократно. Эффективность вымолота зерна тем выше, чем больше число ударов и меньше зазоры в молотильном аппарате.

Число ударов изменяют частотой вращения барабана. Для этого в его приводе предусмотрены вариатор скорости или сменные шкивы.

Для изменения зазора деку устанавливают на разном расстоянии относительно оси барабана. С этой целью в конструкции молотильных устройств предусмотрена регулировка положения деки по высоте. С изменением положения деки в штифтовом устройстве изменяются боковой с и радиальный Д' зазоры, потому что зубья имеют коническую форму. В бильном устройстве с подъемом деки радиальный зазор Д между бичами 5 и планками деки 6 уменьшается, а при опускании увеличивается.

Изменение зазора в молотильном устройстве влияет не только на вымолот зерна, но и на его повреждение, а также на деформирование стеблей. Выбор оптимальной регулировки молотильного устройства определяется обмолачиваемостью культуры, повреждаемостью зерна при обмолоте и сепарируемостью его из вороха.

Штифтовые барабан и дека интенсивнее, чем бильные, вымолачивают зерно, особенно при повышенной влажности растительной массы. Однако они менее универсальны, больше перебивают солому, из-за чего увеличивают загрузку очистки сбойной (перебитой) соломой. Бильное устройство больше выделяет зерна из вороха сквозь отверстие деки, снижая тем самым потери зерна в соломе. Поэтому оно находит наиболее широкое применение в комбайнах. Бильные продольнопоточные молотильные устройства позволяют значительно увеличить площадь деки и обеспечить высокую эффективность вымолота и сепарации зерна. Наряду с этим продольное направление потока упрощает компоновку машины.

Основное отличие аксиально-роторного МСУ состоит в том, что зерно вымолачивается из грубого вороха в пространстве между ротором и решетчатым кожухом (подбарабаньем)

Рис. 3. Схема аксиально-роторного МСУ

Преимущества над барабанным МСУ:

- большая производительность (на 50….90%) при одинаковой массе машины;

- меньше движущихся рабочих элементов;

- меньше в 2…3 раза дробление и микроповреждения зерна;

- меньше потерь при работе на склоне;

- быстро переоборудуется под различные культуры;

Недостатки:

- большая загрузка решет очистки;

- требуется дополнительная настройка на уборке засоренных хлебов;

- требуется большей мощности для кинематики роторной схемы

Технологические показатели работы молотильных устройств

Качество работы молотильных устройств оценивают коэффициентами: недомолота д, сепарации s, дробления d и засоренности ш зерна, поступающего на очистку. Коэффициенты д, s и d представляют собой массовую долю зерна соответственно невымолоченного из колосьев, выделенного из обмолоченного вороха в пределах деки и дробленного в общей массе зерна. Коэффициент засоренности - отношение массы половы и сбоины и колосков к массе вороха, поступающего на очистку.

Определяющие факторы вымолота, сепарации и дробления зерна

Указанные показатели зависят от свойств растительной массы, от конструктивных параметров и режима работы молотильных устройств.

Вымолот зерна в молотильных устройствах происходит от взаимодействия бичей (штифтов) и деки с колосьями.

Установлено, что число ударов v - определяющий критерий вымолота. С ростом v коэффициент недомолота д монотонно убывает.

Сила ударного импульса зависит: от скорости удара, от зазоров в молотильном пространстве и от защищенности колосьев стеблями.

При уменьшении скорости удара и разреженности потока стеблей коэффициент д увеличивается с нарастающей интенсивностью,, увеличение зазоров также снижает д.

Сепарация зерна в молотильном пространстве происходит за счет удара бичами по движущемуся потоку растительной массы.

На сепарирующую способность бильного молотильного устройства существенно влияют: масса зерновки, частота ударов по вороху в пределах одной и той же зоны деки, порозность потока массы и подача соломы.

Увеличение порозности потока стеблевой массы увеличивает коэффициент сепарации. Но порозность может быть изменена регулировкой подачи и скорости потока. Увеличение подачи зерна не изменяет коэффициент д, а увеличение подачи соломы снижает его.

От скорости потока и_п коэффициент сепарации s находится в сложной зависимости. С одной стороны, чем больше скорость и_п, тем порознее поток растительной массы в молотильном пространстве и выше сепарирующая способность, с другой стороны, при больших скоростях и_п уменьшается время на сепарацию вороха, т.е. снижается сепарирующая способность.

Дробление зерна зависит от сопротивления зерновки разрушению, от жесткости и массы колосьев, от защищенности колосьев в потоке массы.

С ростом подачи q коэффициент d уменьшается, так как снижается вероятность удара непосредственно по зерну.

Несомненно разрушение зерна зависит от прочностных характеристик и массы зерновки, от числа ударов, а также от конструктивных параметров и режимов работы молотильного устройства (кривизна граней бичей, их скорость движения, зазоры между бичами и планками деки).

Оценив роль различных факторов, влияющих на вымолот, сепарацию и дробление зерна, рассмотрим зависимость коэффициентов д, s и d, характеризующих указанные процессы, от конструкции и режимов работы применяемых молотильных устройств.



Зависимость коэффициентов и домолота д, сепарации s и дробления d зерна от конструктивных параметров бильных молотильных устройств

регулировочный молотильный бильный барабан

При подаче колосьев «по ходу назад» коэффициенты недомолота д и дробления d значительно увеличиваются, а коэффициент сепарации s уменьшается.

Указанная закономерность обосновывается тем, что при подаче «по ходу назад» колос входит в молотильное пространство со скоростью значительно большей, чем скорость при подаче «по ходу вперед». В результате снижается число ударов по колосу, уменьшаются массы вымолоченного, а, следовательно, и выделенного из вороха зерна в пределах деки. Низкий коэффициент сепарации s в начальных зонах деки увеличивает массу зерна, на которую воздействуют бичи ударом, из-за этого возрастает коэффициент дробления d зерна.

Графики изменения коэффициентов д, s и d в зависимости от скорости подачи массы к молотильному устройству u_тр приведены на рисунке 2, а. Увеличение коэффициента д с увеличением скорости u_тp вызвано снижением числа ударов по колосьям, особенно в начальной зоне дуги деки.

Рис. 4. Графики изменения коэффициентов: а - недомолота д, сепарации s и дробления d зерна в зависимости от скорости подачи и _тр растительной массы к молотильному устройству; б - то же, в зависимости от длины деки



Длина дуги деки. Удлинение деки увеличивает число ударов бичами по колосьям и вороху, в результате чего коэффициент недомолота д уменьшается (рис. 2, б), а коэффициенты s и d увеличиваются. Удлинить дугу деки можно за счет увеличения угла обхвата ц барабана декой (рис. 3, а), диаметра барабана D, а также за счет применения двух или более последовательно работающих молотильных устройств.

Наибольшие распространения находят бильные молотильные устройства с барабанами, диаметр которых D = 550...610 мм, а угол ц изменяется от 115 до 146°. В комбайне СК-5 угол ц = 146°, дека выполнена двухсекционной длиной l_д = 82 см. При таких параметрах деки молотильное устройство обеспечивает высокие вымолот и сепарацию зерна при допускаемом коэффициенте дробления.

Рис. 5. Схемы бильных молотильных устройств: а - однобарабанного; б - двухбарабанного; 1 - барабаны; 2 - отбойные битеры; 3 - прутковые решетки; 4 - деки; 5 - приемные битеры; 6 - промежуточный битер; 7 - кожух; 8 - колосовой шнек; 9 - решетка промежуточного битера.

Угол обхвата ц определяется углами входа массы в₁ и выхода в₂. Чем больше угол в₁, тем меньше скорость потока массы в молотильном пространстве, в связи с чем улучшаются вымолот и сепарация зерна, но повышается его дробление и перебивание соломы. Наряду с этим с увеличением угла в₁ ухудшается захватывание массы бичами. Поэтому при в₁ > 45° для направления потока массы к барабану в комбайнах устанавливают приемный битер 5.

Угол в₂ молотильного устройства комбайна СК-5 равен 90°, т. е. барабан выбрасывает ворох близко к вертикальному направлению.

Для отражения выходящего вороха и направления его на начало соломотряса под оптимальным углом служит отбойный битер 2, лопасти которого, вращаясь с линейной скоростью 15...17 м/с, ударяют по вороху и выделяют из него часть зерна (до 3...5%) в пределах прутковой решетки 3.

Значительное удлинение дуги деки достигнуто в комбайнах с двумя молотильными устройствами (рис. 5, б). В них угол выхода в₂ первого барабана уменьшен до 50...55°, а между первым и вторым молотильными устройствами установлен промежуточный битер 6, принимающий массу от первого барабана и передающий ее ко второму.

Комбайны с двумя молотильными устройствами лучше вымолачивают зерно, больше зерна выделяется сквозь отверстия дек, в результате чего уменьшается подача зерна на соломотряс и потери его в соломе. Однако при уборке хлебов малой влажности (щ = 8...12%) значительно увеличивается перебивание соломы двумя молотильными устройствами, из-за чего перегружается очистка и снижается сепарирующая способность соломотряса. На влажных, засоренных хлебах дека часто забивается, а из-за двух барабанов затрудняется доступ для ее очистки. Комбайны с двумя молотильными устройствами более металлоемки, они в 1,4...1,6 раза, чем однобарабанные, требуют больше мощности на привод барабанов и промежуточного битера.

Удлинение деки может быть достигнуто за счет увеличения диаметра барабана при сохранении угла обхвата ц.

Исследования и опыт применения молотильных устройств с одним барабаном диаметром D = 800...830 мм показывают, что при уборке хлебов такими комбайнами в 3...5 раз уменьшается коэффициент недомолота по сравнению с барабанами D = 550 мм (ц = 105...120°). При этом коэффициенты дробления и перебивания соломы практически не изменяются. Увеличение длины деки за счет диаметра барабана значительно уменьшает коэффициент схода з_б зерна на соломотряс.

Шаг бичей. При выбранном диаметре барабана шаг бичей S_б зависит от их числа М, т. е.

S_б = рD/M. (1)

С увеличением шага уменьшается число ударов, наносимых по массе в молотильном пространстве, что приводит к увеличению коэффициента д (рис. 6) и уменьшению коэффициента d.

Рис. 6. Изменение коэффициентов д, s и d в зависимости от шага бичей, S_б.

Выбор регулировочных параметров и режим работы молотильных устройств

Регулируемые параметры

Молотильные устройства регулируют для получения максимально возможной производительности комбайна при потерях, не превышающих допускаемых значений (д?0,5%, d?2% для продовольственного зерна и d?1% для семян).

От регулировочных параметров и режима работы молотильного устройства зависят не только д и d, но и потери зерна, не выделенного соломотрясом из соломы (допускаемое значение з_c ? 0,5%).

Изменяемые параметры молотильных устройств - частота вращения барабанов п и зазоры Д (рис. 2, б) между бичами и поперечными планками деки в бильных молотильных устройствах, зазоры с и Д' (рис. 2, а) между смежными штифтами барабана и деки - в штифтовых.

Для изменения частоты вращения барабанов применяют клиноременные вариаторы или редукторы с изменяемым передаточным отношением. Некоторые комбайны оборудуют тем и другим устройствами. С изменением частоты вращения изменяется линейная скорость бичей.

Зазоры изменяют перемещением деки относительно барабана. Возможно как групповое регулирование зазоров по всей дуге деки, так и индивидуальное, т. е. только на входе или только на выходе.

Регулирование бильного устройства. Оптимальные значения частоты вращения п барабана и зазоров Д выбирают в два этапа. Предварительно устанавливают ориентировочные значения п и Д в зависимости от состояния убираемой культуры. Окончательную настройку проводят в поле поиском оптимума при контрольных проходах. Установочные параметры предварительной настройки рекомендуется выбирать в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Параметры предварительной настройки бильного устройства

Культура	Линейная скорость бичей uб, м/с	Зазоры Д, мм
	одно-барабанные молотилки	двухбарабанные молотилки	одно-барабанные молотилки	двухбарабанные молотилки
				первый барабан	второй барабан
		первый барабан	второй барабан	вход	выход	вход	выход	вход	середина	выход
Пшеница, овес	30...32	28...30	30...32	16	4	20	8	20	16	4
Рожь, ячмень	28...30	27...29	30...31	16	4	20	8	20	18	6
Рис	-	27...30	30...34	16	4	20	10	20	18	6
Просо, кориандр	21...24	18...20	22...24	18	6	20	10	22	18	6
Подсолнечник	13...15	10...12	13...15	18	6	-	-	-	-	-
Гречиха, соя, бобы	15...18	13...16	15...18	-	-	22	10	20	18	6
Горох	12...15	10...11	11...13	18	7	22	10	22	18	18
Кукуруза	10...12	8...10	10...12	22	8	-	-	-	-	-

При окончательной настройке молотильного аппарата в поле стремятся обеспечить максимальную производительность, изменяя при этом частоту и зазоры с учетом закономерностей, приведенных на графиках (рис. 7).

Первыми при регулировании изменяют зазоры одновременно на входе Д_вх и выходе Д_вых. Если регулированием зазоров Д_вх и Д_вых не достигается требуемое качество, то изменяют частоту п. В том случае, когда при работе наблюдаются повышенные потери зерна сходом с соломой, уменьшают зазоры на входе Д_вх, так как при одинаковом среднем зазоре уменьшение Д_вх (рис. 7) интенсивнее, чем Двых снижает коэффициент схода зерна с ворохом на соломотряс. В процессе регулирования оценивают не только коэффициенты д, d и s, но и работу очистки, т. е. загрузку ее соломистой фракцией. С увеличением частоты и уменьшением зазоров увеличивается, особенно на сухом хлебе, перебивание соломы. Если регулированием молотильного устройства не достигается требуемое качество работы (допускаемый коэффициент потерь зерна за молотилкой р > 1,5%), то уменьшают подачу q. Коэффициенты ,д, d и s изменяются от q по кривым, типичные графики которых приведены на рисунке 7.

Рис. 7. Зависимость коэффициентов д, s и d от частоты вращения барабана п и средних зазоров между бичами и планками деки Д



Рис. 8. Изменение коэффициента схода зерна з_б из молотильного устройства на соломотряс в зависимости от среднего зазора в молотильном устройстве Д

Рис. 9. Графики функций b(q)', s(q); d(q); q - приведенная подача



Задание для выполнения лабораторной работы

Вопросы входного контроля

Какие типы молотильных аппаратов применяют на комбайнах?

Из каких основных деталей состоит молотильно-сепарирующее устройство?

Чем отличаются молотильные аппараты комбайнов "Нива" и "Дон -1500"?

Каково назначение и устройство подбарабанья?

Каково назначение промежуточного битера и сепарирующей решетки в двух барабанном молотильном аппарате?

Какие регулировки имеет молотильный аппарат комбайна?

Как регулируется частота вращения молотильного барабана?

Содержание работы

Теоретическая часть

Определить массовую подачу убираемой культуры в молотилку и основные параметры бильного барабана: длину, диаметр, частоту вращения, мощность, затрачиваемую на обмолот и холостой ход, момент инерции.

Практическая часть

Уточнить особенности устройства и процесса работы механизма регулирования частоты вращения молотильного барабана комбайнов семейства ДОН и АСROS.

Уточнить особенности устройства и процесса работы механизма регулирования положения подбарабанья (деки) молотильного устройства комбайнов семейства ДОН и АСROS.

Оборудование и инструмент

Плакаты, зерноуборочный комбайн, вычислительная машинка, чертежный инструмент, рабочая тетрадь.

Исходные данные

Условия работы молотильно-сепарирующего устройства представлены в табл. 2. Скорость движения машины и ширину жатки принимают из предыдущих работ.

Таблица 2

Исходные данные

Вариант	Урожайность зерна УЗ, ц/га	Допустимое угловое ускорение барабана d / dt, с-2	Содержание зерна ZЗ, доли единицы
1	14	13	0,44
2	15	14	0,43
3	16	15	0,42
4	17	16	0,41
5	18	17	0,40
6	19	13	0,46
7	20	14	0,45
8	21	15	0,47
9	22	16	0,48
10	23	17	0,44
11	24	13	0,40
12	25	14	0,47
13	26	15	0,49
14	27	16	0,44
15	18	17	0,46
16	19	13	0,48
17	20	14	0,50
18	14	15	0,44
19	15	16	0,43
20	16	17	0,42
21	17	13	0,41
22	18	14	0,40
23	19	15	0,46
24	20	16	0,51
25	21	17	0,42
26	22	13	0,43
27	23	14	0,44
28	24	15	0,45
29	25	16	0,47
30	26	17	0,49

Порядок выполнения работы

а) определить массовую подачу хлебной массы в молотилку

q_XМ = 0,01У_З V_М B_Ж / Z_З, кг/с; (2)

б) определить длину барабана

, мм, (3)

где ₀ = 2,5...3,0 кг/миндм - допустимая нагрузка на 1 дм бича;

М = 6...10 - число бичей (число должно быть четным);

в) определить диаметр барабана

Д_Б = V t M / , (4)

где V = 28...32 м/с - расчетная окружная скорость барабана;

t = (65...75)10^-4 c - промежуток времени между ударами;

г) определить расчетную угловую скорость и частоту вращения барабана

_Б = 2V / Д_Б, с^-1; (5)

n_Б = 30_б /, мин^-1; (6)

д) определить мощность, потребную на холостой ход молотильного аппарата

N₁ = (А_ББ + В_ББ³) / 102, кВт, (7)

где А_ББ - мощность, потребная для преодоления сил трения А_Б = 0,4 10^-3 кгм;

В_ББ - мощность, потребная для сообщения движения воздуху (вентиляторный эффект),

В_Б = 0,9110^-6 кгмс;

е) определить мощность, потребную на обмолот

, кВт (8)

где f_П - коэффициент перетирания, f_П = 0,65...0,75;

ж) определить мощность, потребную для привода барабана

N_Б = N₁ + N₂, кВт; (9)

з) определить момент инерции

, кгм²; (10)

и) сделать оценку и анализ работы молотильного аппарата с полученными параметрами и вычертить его схему.

Вопросы и задания выходного контроля

Как влияют окружная скорость и диаметр барабана на качественные показатели работы молотильного аппарата?

Что такое коэффициент использования длины барабана?

От каких параметров зависит число ударов бичами барабана по колосу?

Какие параметры определяют качественные показатели работы молотильно-сепарирующего устройства (МСУ)?

Нарисовать график зависимости качественных показателей работы МСУ от его конструктивных параметров и свойств убираемой культуры.

Как влияет толщина слоя грубого вороха на процесс выделения зерна в МСУ?

Какие факторы влияют на потребляемую мощность молотильным аппаратом?

От чего зависит момент инерции барабана?

Как влияет пробуксовывание ремня на качественные показатели работы молотильного устройства.

Вывести формулу для расчета массы I м погонной длины валка.

Отметить наиболее нагуженные места рабочих элементов молотильного аппарата.



Список основной литературы

1. Капустин В.П. Сельскохозяйственные машины: Учебное пособие / В.П. Капустин, Ю.Е. Глазков - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2017. - 280 с.

2. Капустин В.П. Сельскохозяйственные машины. Настройка и регулировка [Электронный ресурс]: учебное пособие / В.П. Капустин, Ю.Е. Глазков.- Тамбов: Изд-во Тамб. Гос. Ун-та. 2010. - 196 с.

Список дополнительной литературы

1. Максимов И.И. Практикум по сельскохозяйственным машинам / И.И. Максимов, И.И. Максимов. - Санкт-Петербург, Москва, Краснодар. 2015. - 416 с.

2. Бельтюков Л.П. Сельскохозяйственные машины: теория, расчет, конструкция, использование / Л.П. Бельтюков, Н.А. Вахрушеев, А.С. Ерешко, В.Г. Шурупов. - Зерноград: АЧГАА. 2013.- 680с.

3. Клёнин Н.И. Сельскохозяйственные машины / Н.И. Клёнин, С.Н. Киселев, А.Г. Левшин. - М.: КолосС, 2008. - 816 с.

4. Халанский В.М. Сельскохозяйственные машины./ В.М. Халанский, И.В. Горбачев. - М.: КолосС, 2006. - 624 с.

5. Кленин Н.И. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины/ Н. И. Кленин, В.А. Сакун - М.: КолосС, 1994. - 751 с.

6. Кленин Н.И. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины/ Н.И. Кленин, В.А. Сакун - М.: КолосС, 1980. - 671 с.

7. Машины для уборки и послеуборочной обработки зерновых культур учебное пособие / Новосиб. гос. аграр. Ун-т. Инженер. Ин-т; сост.: В.А. Головатюк, С.Г. Щукин, и др. - Новосибирск, 2017. - с.

8. Конструкция современной сельскохозяйственной техники (технологии, конструкция, подготовка, регулировка и настройка): метод. указания по изучению дисциплины и выполнению реферата / Новосиб. гос. аграр. Ун-т. Инженер. Ин-т; сост.: С.Г. Щукин, В.А. Головатюк, В.Г. Луцик. - Новосибирск, 2015. - 67 с. Размещено на Allbest.ru

...