Размещено на http://www.allbest.ru/

Марийский государственный технический университет

На правах рукописи

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Организация и автоматизация межоперационного контроля в массовом производстве металлокерамических корпусов и плат микросхем

Специальность 05.02.22 «Организация производства»

Кубашева Елена Сергеевна

Йошкар-Ола 2008

Диссертация выполнена на кафедре конструирования и производства радиоаппаратуры Марийского государственного технического университета.

Научный руководитель д.т.н., проф. Скулкин Н. М.

Официальные оппоненты: д.т.н., проф. Сиразетдинов Р. Т,

к.т.н. Мингалиев Р.К.

Ведущая организация: ОАО «Завод полупроводниковых приборов» (Йошкар-Ола)

Защита состоится «26» декабря 2008г. в часов на заседании диссертационного совета Д 272.079.03 Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева по адресу: 420111, г. Казань, ул. К.Маркса, д. 10.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Казанского государственного технического университета им А.Н. Туполева.

Автореферат разослан 008г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук Г. И. Щербаков.

Общая характеристика работы

Актуальность исследования. Основное назначение любого промышленного предприятия - это выпуск качественной продукции. Соответственно процесс производства является основным. Но имеет место и тот факт, что, наряду с выпуском продукции требуемого уровня качества, часть изделий производится с дефектами. На это влияет ряд факторов, обусловленных спецификой выполнения операций групповой обработки, конструктивными особенностями изделий, отсутствием контроля за качеством сырьевых материалов, нестабильностью свойств материалов и др. Многообразие дефектных признаков создает дополнительные потери, обусловленные недостаточной научной проработкой и систематизацией соответствующего производственного опыта, делает чрезвычайно актуальной разработку методов контроля, гарантирующих не только качество готовых изделий, но и повышение эффективности всего производственного процесса. Таким образом, следует отметить, что на предприятии одновременно осуществляются два типа процессов: процесс производства качественной продукции и процесс производства дефектных изделий. Следовательно, процесс формирования брака можно представить как самостоятельный, осуществляемый параллельно основному производственному процессу.

Все это особенно характерно для предприятий, производственный процесс которых носит массовый характер, включает большое число операций, сопровождающихся постоянным воздействием на материал. Особенностью такого рода производств является то, что они не поддаются моделированию, в обычном понимании (модель бывает настолько сложной, что выводы, полученные на ее основе, практически невозможно перенести на условия реального производства), и не поддаются разбиению на элементы (совокупности операций, в пределах которых брак может быть устранен). Массовость производства также является фактором дефектности, так как предполагает разбиение производства по цехам, объединяющим группы родственных операций. Положительный эффект в этом случае заметен в плане повышения производительности цехов, а также в том случае, когда необходимо устранить дефекты, характерные для каждого конкретного цеха.

Проигрывает подобная организационная структура предприятия по производству МКК, МКП, прежде всего в отношении борьбы с наиболее опасными дефектами, имеющими длительный инкубационный период, природа которых лежит на «стыке наук». Организационные барьеры резко сужают возможность многопланового анализа таких дефектов, в процессе которого объект одновременно (взаимообучаясь) анализируют специалисты по технологии керамических материалов (1 цех), формообразованию (2 цех), металловедению и электорхимии (3 цех).

Значительная часть перечисленных выше проблем, стоящих на пути снижения уровня дефектности металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем (МКК, МКП), может быть решена путем введения межоперационного контроля, основанного на применении принципов процессно-ориентированного подхода к формированию брака МКК и МКП.

Вопросы организации производства на основе процессного подхода освещены в работах ведущих российских (Репин В.В., Елиферов В.Г., Бойко А.А., Шадрин А.Д.) и зарубежных (Деминг Б., Чампи Дж., Майер Р. и др.) ученых.

Структура осуществления контроля, предложенная в работе, обеспечивает возможность не только устранения дефектных изделий, но и подавления причин их возможного возникновения. Подавление возможных причин брака обусловлено прозрачностью осуществления процесса, достигаемой внедрением в производство системы причинно-следственных диаграмм, пронизывающей весь технологический процесс.

Кроме того, для дальнейшего развития работ в области повышения качества радиоэлектронных изделий возникает объективная необходимость в создании автоматизированных справочно-обучающих систем, отражающих все многообразие взаимосвязей причинных факторов дефектности. Подобные системы позволяют автоматизировать и согласовать результаты исследования конкретных причин брака со всей совокупностью сведений, составляющей производственный опыт, накопленный в области технологии исследуемого класса изделий.

Одним из основных свойств предложенной системы является обеспечение качественно нового уровня обучения молодого контингента рабочих, подготовки, переподготовки и повышения квалификации персонала предприятия, а также оперативности работы экспертной комиссии при оценке качества изделий на различных этапах производства.

Снижение уровня брака МКК, МКП за счет организации и автоматизации межоперационного контроля с использованием принципов процессного подхода является актуальной задачей, имеющей большое значение для развития дальнейших работ по повышению качества изделий радиоэлектронной промышленности и, в частности, металлокерамических плат и корпусов микросхем.

Объектом исследования является организация управления производством МКК, МКП за счет организации межоперационного контроля с использованием методов процессного подхода к управлению процессом формирования брака МКК, МКП.

Предметом исследования являются процессы формирования брака металлокерамических корпусов и плат микросхем ( МКК, МКП).

Целью работы является снижение уровня дефектности при производстве металлокерамических корпусов и плат микросхем в условиях массового производства путем совершенствования системы межоперационного контроля.

Достижение поставленной цели обеспечивается решением следующих задач:

1) анализ современных тенденций в развитии подходов к организации межоперационного контроля на предприятиях с целью обнаружения условий, факторов и ограничений их эффективного использования;

2) обоснование целесообразности организации межоперационного контроля качества металлокерамических корпусов микросхем в условиях массового производства;

3) разработка новой классификации дефектов МКК, МКП в виде формализованной базы данных;

4) выбор наиболее значимых видов брака МКК, МКП и применение к ним методов контроля, основанных на принципах процессного подхода;

5) анализ процесса активации брака металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем (МКК, МКП), его структуры и основных элементов;

6) разработка организационно-методических принципов межоперационного контроля качества МКК, МКП в условиях массового производства;

7) разработка методики расчета вероятности возникновения дефектов и вызывающих их причин;

8) создание автоматизированной справочно-обучающей системы, отражающей все многообразие взаимосвязей причинных факторов дефектности и позволяющей согласовать результаты исследования конкретных причин брака со всей совокупностью сведений, составляющей производственный опыт, накопленный в области технологии исследуемого класса изделий.

Методы исследования. Для решения поставленных задач использовались общенаучные методы исследований в области организации производства и управления качеством продукции, методы теории вероятностей, математической статистики.

Достоверность полученных результатов обеспечивается применением практически реализованных методик, основанных на положениях теории организации производства, управления качеством, а также результатах практического применения методов и технологий, описанных в исследовании, на отечественных предприятиях.

Научная новизна работы. Исследованы основные особенности процесса массового производства металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем, выделены основные технологические факторы дефектности, определяющие качество изделий и заготовок на операциях групповой обработки, обуславливающие необходимость изменения методов организации управления производством, совершенствования методов межоперационного контроля качества.

Основные результаты, определяющие научную новизну, заключаются в следующем:

1) разработана структура межоперационного контроля качества металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем в условиях массового производства, позволяющая на ранних стадиях производства идентифицировать дефекты;

2) проведен анализ структуры и основных элементов процесса активации брака МКК, МКП;

3) предложена система причинно-следственных диаграмм по наиболее значимым видам брака с наличием в сети причинных факторов неизвестных причин брака МКК, МКП;

4) предложена структура управления производством МКК, МКП с использованием современных методов организации межоперационного контроля;

5) разработаны структура и архитектура программного обеспечения, алгоритмы функционирования справочно-обучающей системы, включающие в себя базу данных по дефектам металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем, причинам их возникновения и признакам дефектности.

Практическая ценность результатов работы определяется тем, что результаты исследований могут использоваться при разработке методов организации межоперационного контроля при изготовлении металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем в условиях массового производства. Результаты статистического исследования могут использоваться при анализе основных видов дефектов МКК (сколы, коррозии). Возможность применения разработанных методических рекомендаций по работе с несоответствующей продукцией позволяет перейти к систематическому управлению качеством продукции и деятельности на предприятии. Автоматизированная справочно-обучающая система, ориентированная на повышение эффективности работы с дефектами МКК, МКП, предназначена для сбора информации о причинах и видах брака, определения ранга каждой причины и проведения статистических исследований, что, в свою очередь, приводит к сокращению выхода дефектных изделий.

Публикации и апробация работы. Основное содержание диссертационной работы опубликовано в 14 работах, из них 3 в журналах, рекомендованных ВАК.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на научных конференциях по итогам научно-исследовательских работ МарГТУ (Йошкар-Ола, 2005-2007), Международной научно-технической конференции "Интеллектуальные системы и Интеллектуальные САПР" (2005-2006), Международного симпозиума "Надежность и качество" (Пенза, 2006 - 2007).

Реализация результатов работы. Результаты проведенных исследований использованы на федеральном государственном унитарном предприятии «Завод полупроводниковых приборов» (г.Йошкар-Ола), являющемся основным производителем отечественных металлокерамических корпусов и плат, на ЗАО СКБ «Хроматек», внедрены в учебный процесс в Марийском государственном техническом университете.

На программу «Автоматизированный словарь-справочник по анализу факторов дефектности технологии металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем (МКК и МКП)» получено свидетельство официальной регистрации Российского агентства по патентам и товарным знакам (РОСПАТЕНТ), № 2008610683.

Пути дальнейшей реализации результатов работы. Научные и практические результаты, полученные в диссертации, могут быть использованы при разработке активных методов контроля, модернизации технологического оборудования и оснастки для изготовления металлокерамических плат и корпусов в условиях массового производства, а также для дефектологической проработки опытно-конструкторских работ и выделения точек контроля при разработке технологических процессов производства вновь разрабатываемых изделий.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, библиографического списка и приложений. Материал изложен на 104 страницах текста, набранного и сверстанного на компьютере.

В работе 6 таблиц, 22 рисунка; список литературы включает 131 наименование.

Содержание работы

Во введении обоснованы актуальность темы диссертации, выбор объекта и предмета научного исследования, определены цели и задачи работы, ее научная новизна и практическая значимость, приведены сведения об апробации работы и публикациях автора.

В первой главе диссертационной работы «Современная концепция организации производства металлокерамических корпусов микросхем» проведен обзор и анализ современных тенденций в области организации контроля и управления производством на современных предприятиях. Выявлены основные проблемы и недостатки функциональной модели организации производства.

Анализ технологического процесса производства МКК, МКП показал, что под воздействием определённых условий обработки в совокупности с отклонениями свойств материалов, возможно возникновение ряда дефектов (коррозия, сколы), аккумулирующихся по мере продвижения изделия по технологическим операциям (жизненный цикл внутреннего брака) и приводящих к формированию различных форм брака. Входы и выходы различных подпроцессов (процесса формирования брака в целом) меняют свое положение в пространстве операций и времени (момент активации). Обосновано, что в результате постоянного воздействия на материал в процессе обработки значительная доля дефектов такого рода характеризуется длительностью инкубационного периода и аккумулирующим (накопительным) эффектом.

Увеличение номенклатуры выпускаемых изделий (большие, мелкие, средние корпуса), привело к разделению производства на три цеха: цех, занимающийся начальными операциями, цех по изготовлению заготовок (формообразование, вплоть до операции спекания), цех по сборке, пайке и гальванической обработке изделий. Таким образом, исходная структура контроля разбилась на три административно-независимые схемы, отчасти дублирующиеся не только в отношении видов контроля, но и в отношении отчетности.

Несмотря на несоответствие такой схемы принципу целостности (неразбиваемости) таких производств, с точки зрения массового производства, она является единственно применимой и включает в себя контроль отдельных параметров и характеристик сырья материалов и заготовок после каждой технологической операции.

Исследование особенностей каждого изделия сложный, трудоёмкий и в целом малоэффективный процесс. Это обусловлено сложностью декомпозиции и многостадийностью производства при непрерывном воздействии на материал, а также длительностью инкубационного периода проявления отдельных признаков дефектности. Следовательно, для анализа состояния технологического процесса и выявления возможных отклонений максимально эффективно должны применяться такие методы контроля, которые позволяют из всей совокупности дефектообразующих факторов выделить детерминированные факторы и случайные причины.

Во второй главе «Организация межоперационного контроля при производстве металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем» обоснована возможность применения основных принципов процессно-ориентированного подхода к работе с браком металлокерамических корпусов микросхем.

Рассматривая производство МКК, МКП как систему производственных процессов, получим, что каждый цех предприятия является и потребителем, и поставщиком сырья для других цехов. Таким образом, данная точка зрения на проблему брака позволяет представить предприятие, осуществляющее выпуск продукции, состоящим не из набора структурных подразделений - цехов, а из группы взаимосвязанных процессов, функционирующих с целью достижения ожидаемого результата - формирования изделий с определенными качественными показателями.

Анализ материалов, состава среды и режимов обработки МКК, МКП позволил отнести их к числу наиболее значимых факторов дефектности, определяющих «вход» процесса формирования брака МКК, МКП, т.е. являющихся основными источниками брака.

Кроме того, традиционное управление качеством производственного процесса позволяет рабочим, обслуживающим данный процесс, быть достаточно отстраненными от ответственности за результат своего труда. При этом каждый из них в некоторой степени ответственен перед своим вышестоящим руководителем, но никак не перед рабочим, обслуживающим смежную производственную операцию, и тем более не перед конечным потребителем продукции предприятия. Система управления уровнем дефектности, в основе которой лежат принципы процессного подхода, предполагает представить рабочих в качестве основного исполнительного ресурса системы. Рабочий не только оказывается вовлеченным в процесс, подчиненным его законам и логике, но и подотчетным как непосредственному начальнику, так и владельцу процесса активации брака. Таким образом, система выявления и управления возникновением дефектных изделий должна быть представлена новой совокупностью «старых» процессов и ресурсов производственного предприятия.

В целях выделения форм брака, в отношении которых процессный подход является наиболее эффективным, было предложено использовать перечень сопутствующих признаков (постоянство во времени, значимость для производства и т.п.), имеющих, по результатам анализа, наиболее высокий ранг значимости для системы контроля МКК, МКП.

Дефекты скалывания, деформирования, негерметичности и габаритная нестабильность являются наиболее распространенными дефектами заготовок металлокерамических коммутационных плат. Это обусловливает тот факт, что именно по данным формам брака МКК, МКП формируется основной массив статистических данных, используемый в дальнейшем в целях активного контроля параметров технологического процесса. Вследствие того, что указанные виды брака имеют длительный инкубационный период, т.е. способны проявить себя только на завершающих этапах технологического процесса, а также в силу того, что приведенные дефекты получены в результате аккумуляции некоторых ранее произошедших отклонений, можно говорить об их формировании как о процессе, продолжающемся на протяжении определенного отрезка времени и имеющем свои входы, выходы.

Для детального исследования были выбраны два процесса активации дефектов: процесс скалывания и процесс коррозии. Второй представляет особый интерес тем, что при не самом высоком ранге он проявляется, как правило, только у внешнего потребителя (заказчика), а активируется практически тем же перечнем причин, что и процесс скалывания.

Вероятность появления дефекта в зависимости от наиболее значимых факторов, способствующих его появлению, можно представить следующим образом:

,(1)

где F_уд. - сила удара на ед. площади;

n_уд. - число изделий в технологической ёмкости;

m_изм. - масса измеряемого изделия;

k_пл. - число контактных площадок.

Очевидно, что вероятность формирования брака зависит от множества факторов.

При обобщенном анализе совместно воздействующих причин брака вероятность дефекта можно определить по теореме сложения вероятностей причин и причинно-следственным диаграмм дефектов МКК, МКП, в случае, когда дефект или причина одновременно активируются на нескольких операциях. металлокерамический микросхема плата

Для этого введём понятие совместных причин (в дальнейшем - событий).

Для удобства записи вероятности суммы трёх и более совместных событий введём понятие обратной величины. Если A - это событие n, то величина это обратное событию А.

Тогда вероятность суммы трёх совместных событий находится по формуле:

.(2)

Для нахождения вероятности дефекта от N причин запишем систему уравнений:

,(3)

где Р_Х - вероятность активации дефекта,

Р_ij - вероятность j-й причины i-го уровня,

N - число причин первого уровня;

,(4)

где Р₁ - вероятность возникновения дефекта на 1-м уровне.

L - число причин второго уровня;

,(5)

где W - число причин третьего уровня.

Формулы для третьего и последующих ниже уровней причин записываются аналогичным способом. Практический интерес, естественно, представляет уровень, на котором активаторами причин являются отдельные АПЕ, конструктивные, технологические признаки (свойства). Система уравнений считается полной, если в ней содержится уровень причин достаточный для нахождения его вероятности по химическим, физическим свойствам материалов, производительности труда, а также управленческим и рационализаторским функциям сотрудников предприятия.

Таким образом, последнее уравнение системы уравнений имеет вид:

,(6)

где Z - число причин на последнем уровне.

В третьей главе диссертационной работы «Причинно-следственный анализ факторов дефектности металлокерамических корпусов микросхем» рассматриваются задачи обеспечения межоперационного контроля качества путем анализа степени влияния на дефектность МКК, МКП наличия в цепи причинно-следственных связей неизвестного фактора.

Причинно-следственный анализ форм и причин дефектов изделий и заготовок является одним из основных этапов обеспечения качества в условиях производства. В его основе лежит, как правило, вербальное (словесное) описание исследуемых объектов, дополненное визуализированными признаками брака, дополненное также количественной характеристикой поуровневой или сквозной значимости, а также иллюстрациями (фотографиями, эскизами, натурными образцами).

Анализ причинно-следственных связей каждой из диаграмм показал целесообразность их использования при поиске и прогнозировании причин брака, возникающих в результате тех или иных отклонений (технологических, отклонений свойств материала), либо изменений в конструкции изделий.

Принципиальной особенностью диаграмм, представленных в работе, является введение понятия «неизвестная причина». Включение в алгоритм анализа ситуаций с неизвестным причинным фактором обеспечивает возможность наращивания диаграмм и их корректировки. После введения в причинно-следственную диаграмму неизвестной причины (Хi) необходимо заново адаптировать математический аппарат.

Рассматривая в качестве примера вероятность одиночного скола для одного изделия в технологической ёмкости, с учётом неизвестных факторов X_i (где X_i -неизвестная причина i-го уровня), закон распределения которых известен, результат можно определить следующим образом:

,(7)

где P_c- вероятность активации дефекта скалывания;

M(X_i) и D(X_i) - математическое ожидание и дисперсия, соответственно.

В общем виде формула вероятности сколов металлизации и керамики с учётом наличия в цепи неизвестного фактора имеет следующий вид:

.(8)

Отмечено, что вероятность механических ударов при обработке (P_мех.уд.) зависит от массы измеряемого изделия (m_изм), силы удара на ед. площади (F_уд), числа контактных площадок (k_пл). Вероятность наплывов металлизации (P_.Ме.) зависит от массы измеряемого изделия (m_изм), числа контактных площадок (k_пл). Вероятность активации неизвестного фактора P_Xi зависит от некоторых факторов - a и b.

Тогда условия, сопутствующие появлению неизвестной причины: a>A и b>B. Следовательно:

(9)

или

. (10)

Таким образом, с учетом неизвестного фактора система уравнений примет вид:

,(11)

,(12)

,(13)

.(14)

После введения в причинно-следственную цепь неизвестного фактора эксперты назначают новые коэффициенты значимости причин дефектов. После этого рассчитываются новые значения их вероятности. В ходе производственного процесса, с учётом введения неизвестного фактора, зафиксировано новое соотношение брака к выпущенной продукции. Имея статистику по браку с учётом неизвестных причин и используя формулу Байеса, определяются численные значения причин брака.

Ранее было отмечено, что существующая технология осуществления межоперационного контроля достаточно универсальна и является единственно возможной для данного производства. Данный подход к оценке технологического процесса и качества продукции заключался в оценке состояния всего процесса и качества изделия на выходе после каждого блока операций. В настоящее время встал вопрос не о контроле каждого участка процесса, а о контроле каждого из видов браков в отдельности в течение всего техпроцесса. Таким образом, становится актуальной задача назначения ответственных, согласно терминологии ИСО, владельцев процессов, контролирующих активацию отдельных форм брака.

Таким образом, в схеме контроля можно выделить три вида колец производства.

Взаимосвязь производства и контроля создает замкнутые процессы в производстве:

1) самое большое (включает почти все процессы изготовления продукции); задействованное при изготовлении пробной партии на стадии настройки и отладки станков и оснастки;

2) среднее кольцо, используемое при подготовке производственного процесса и применяемое один раз - при установке средств производства в цеха, замене и ремонте, а также при проведении профилактических работ (возможно, регулярно);

3) малые кольца, существующие в производственном процессе и необходимые при регулировании качества выпускаемой продукции на определённые операции, при решении какой-либо определённой (узкой) задачи.

В силу трудоемкости и длительности осуществления контроля каждой стадии производства целесообразнее контролировать определенную форму брака или возможное отклонение на определенном этапе техпроцесса.

Таким образом, назначение владельцев процесса, ответственных за активацию наиболее сложных видов брака, позволит снизить процент выхода дефектных изделий.

В четвертой главе «Разработка автоматизированной справочно-обучающей системы по определению дефектных зон в изделиях электронной промышленности» предложены структура и архитектура программного обеспечения, алгоритмы функционирования справочно-обучающей системы «Автоматизированный словарь-справочник по анализу факторов дефектности в технологии МКК и МКП», включающей в себя базу данных по дефектам металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем, причинам их возникновения и признакам дефектности.

Одной из основных задач современной радиоэлектронной промышленности является решение задачи мониторинга качества технологических процессов изготовления продукции. Особенно остро она стоит для многооперационных производств, не поддающихся декомпозиции, т.е. разбиению на группы операций, в пределах каждой из которых осуществляется контроль и управление качеством. И любой выявленный дефект можно устранить, не выходя за пределы конкретной группы.

Установлено, что сложность задачи состоит в многообразии причинных факторов одних и тех же дефектов, а также в длительности инкубационного периода формирования некоторых из них, многие из которых проявляются на более поздних операциях. В этом случае установить стадию, на которой возникло первичное отклонение, положившее начало аккумуляции отказа, практически невозможно, в силу того, что некоторые изделия обладают свойством накапливать дефект, продвигаясь от операции к операции технологического процесса.

Создание и использование справочно-обучающей системы по дефектам МКК позволит решить две основные проблемы. Первая заключается в определении причин возникновения того или иного дефекта, вторая - в определении стадии, на которой возникло первичное отклонение. Кроме того, для обучения и повышения квалификации персонала предприятия, являющегося неотъемлемой частью производственного процесса, от профессионализма которого зависит качество выпускаемой продукции, предложенная система содержит материалы и данные, составляющие производственный опыт, накопленный в области технологии исследуемого класса изделий.

База данных предложенной системы содержит данные по 75 дефектам МКК и МКП (фотографии возможных дефектов, их описания), 500 причинам дефектности с необходимым минимумом информации по каждой. Включает, наряду с текстовым описанием, графическое изображение, а также указание места каждой причины в рамках группы причин, входящих в одну цепь (в виде фрагмента причинно-следственной диаграммы).

Кроме того, система содержит информацию о параметрах и режимах технологического процесса: температуре, давлении, влажности, времени исполнения операций, состоянии исходного материала, их недопустимых (критических) значениях, ведущих к формированию брака.

Использование «Автоматизированного словаря-справочника по анализу факторов дефектности технологии МКК, МКП» позволяет пользователю быстро находить нужные ему категории, определения и понятия, т.е. по наблюдаемому дефекту быстро определять причину его возникновения и стадию его вероятного появления.

Вследствие того, что предложенная система применима для мониторинга качества технологических процессов изготовления продукции на предприятии, существует необходимость в обеспечении коллективного доступа пользователей к информации, содержащейся в ней. С этой целью система реализована с применением архитектуры "клиент-сервер".

Серверный модуль словаря-справочника отвечает за хранение данных, их эффективную организацию и обработку запросов от клиентского модуля словаря-справочника, обеспечивает устойчивость системы, а также её переносимость. Клиентский модуль является программой, обеспечивающей прослойку между пользователем и серверной частью словаря-справочника.

Данная автоматизированная справочная система используется для обработки больших информационных массивов. Но необходимо учитывать и тот факт, что одно и то же отклонение может стать причиной формирования ряда дефектов, так же как и то, что на возникновение некоторого отклонения может оказать влияние комплекс причинных факторов. Поэтому представленная экспертная система может использоваться лишь как один из инструментов, позволяющих оптимизировать процесс контроля качества.

Создание подобной системы для анализа дефектов МКК, МКП позволит согласовать результаты исследования конкретных причин брака со всей совокупностью сведений, составляющей производственный опыт, накопленный в области технологии исследуемого класса изделий. Одним из основных достоинств системы является обеспечение качественно нового уровня обучения молодого контингента рабочих, подготовки, переподготовки и повышения квалификации персонала предприятия, а также способствует оперативности работы экспертной комиссии при оценке качества изделий на различных этапах производства.

Заключение

Сформулированы выводы и результаты диссертационного исследования.

Основные результаты работы

1. Исследованы основные особенности процесса массового производства металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем, выделены основные технологические факторы дефектности, определяющие качество металлокерамических коммутационных плат на операциях групповой обработки изделий и заготовок.

2. Проведен анализ существующих методов организации межоперационного контроля качества при производстве МКК, МКП. Предложены методы его совершенствования путем внедрения в структуру производства перспективных, автоматизированных методов управления, позволяющих контролировать уровень выхода дефектных изделий.

3. Приведен перечень наиболее значимых форм брака, с выделением наиболее сложных, устранение которых ведет к снижению уровня дефектности в целом.

4. Разработана система причинно-следственных диаграмм дефектов скалывания, коррозии спаев, с учетом наличия в цепи причинных факторов неизвестной причины активации брака.

5. Разработаны архитектура и структура программного обеспечения и алгоритмы функционирования справочно-обучающей системы, включающей в себя базу данных по дефектам металлокерамических коммутационных плат и корпусов микросхем, причинам их возникновения, фотографии дефектов и их описание.

6. Предложена структура организации межоперационного контроля качества в условиях массового производства МКК, МКП, с учетом нового подхода к его организации.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах

1. Кубашева, Е.С. Реализация принципов процессного подхода при работе с браком на предприятиях электронной промышленности / Е.С.Кубашева // Вестник Чувашского университета. 2007. №2. С. 229-233.

2. Кубашева, Е.С. Основные аспекты реализации процессно-орентированного подхода при работе с браком на предприятиях радиоэлектронной промышленности / Е.С. Кубашева // Известия Волгоградского государственного технического университета. 2008. №2(40). С.101-105.

3. Коробейников, А.Г. Процессный подход при управлении качеством продукции на предприятиях, осуществляющих выпуск электронного приборного оборудования / Коробейников, А.Г. , Нестерова Н.А., Коробейникова Н.А., Тронников И.Б., Сидоркина Е.С.* // Датчики и системы. 2008. №6. С. 31-34.

4. Сидоркина, Е.С. Кумулятивный эффект при производстве радиоэлектронных приборов / Е.С. Сидоркина // Интеллектуальные системы. Интеллектуальные САПР: труды международных научно-техн. конф. Т.2. Пос. Дивноморское, 3 - 10 сент. 2005 г. - М.: Физматлит, 2005. C. 84-86.

5. Сидоркина, Е.С. Подход к наблюдению эффекта формирования отказа в изделиях электронной промышленности с выявлением причин его аккумуляции / Е.С. Сидоркина // Информационные технологии в профессиональной деятельности и научной работе: сб. материалов региональной научн.-практич.конф., Йошкар-Ола, 2006. Йошкар-Ола: МарГТУ, 2006. C.97.

6. Скулкин, Н.М. Влияние условий технологической обработки на качество металлокерамических спаев корпусов микросхем / Н.М. Скулкин, Е.В. Михеева, Е.С. Сидоркина // Надежность и качество: труды международного симпозиума. - Т. 1. г. Пенза, 21-31 мая 2006 г. - Пенза: Изд-во Пенз. гос.ун-та, 2006. - C. 138-140.

7. Сидоркина, Е.С. Автоматизированная справочно-обучающая система как инструмент оптимизации процесса контроля качества изделий электронной промышленности / Е.С. Сидоркина // Надежность и качество: труды международного симпозиума. - Т. 2. г. Пенза, 21-31 мая 2006 г. - Пенза: Изд-во Пенз. гос.ун-та, 2006. C. 270-271

8. Сидоркина, Е.С. Автоматизированный словарь-справочник для определения аккумуляции дефектных зон в изделиях электронной промышленности / Е.С.Сидоркина // Интеллектуальные системы. Интеллектуальные САПР: труды международных научно-техн. конф. - Т.2. Пос. Дивноморское, 3 - 10 сент. 2006 г. - М.: Физматлит, 2006. C. 548-552.

9. Сидоркина, Е.С. Создание автоматизированной экспертной системы для определения дефектных зон в изделиях радиоэлектронной промышленности / Е.С. Сидоркина // Информационные технологии в образовании, технике и медицине: Материалы международной конф., Волгоград, 23-26 окт. 2006 г. - Волгоград: Изд-во ВолгГТУ, 2006. C. 179-180.

10. Сидоркина, Е.С. Причинно-следственный анализ дефектов при производстве металлокерамических корпусов микросхем / Сидоркина Е.С., Михеева Е.В., Скулкин Н.М. Надежность и качество: труды международного симпозиума. - Т. 1. г. Пенза, 20-30 мая 2007 г. - Пенза: Изд-во Пенз. гос.ун-та, 2007. C. 93-95.

11. Сидоркина, Е.С. Некоторые аспекты практической реализации принципов процессного подхода при работе с браком на предприятиях электронной промышленности / Е.С.Сидоркина // Надежность и качество: труды международного симпозиума. - Т. 2. г. Пенза, 20-30 мая 2007 г. - Пенза: Изд-во Пенз. гос.ун-та, 2007. C. 207-208.

12. Кубашева, Е.С. Исследование возможности повышения качества изделий и снижения уровня дефектности на предприятиях электронной промышленности после внедрения принципов процессного подхода и их применения к работе с браком / Кубашева Е.С. // Дистанционное обучение - образовательная среда XXI века: материалы VI Международной научно-методической конференции, Минск, 22-23 ноября 2007 г. Мн.: БГУИР, 2007. - С.141-143.

13. Кубашева, Е.С. Разработка автоматизированной информационно-справочной системы для определения аккумуляции дефектных зон в изделиях электронной промышленности / Кубашева Е.С., Кубашев Д.Ю. // Информационные технологии в профессиональной деятельности и научной работе: Сб. материалов Всероссийской научно-практ. конф. Йошкар-Ола, 2007. - Йошкар-Ола: Изд-во МарГТУ, 2007. С.112-115.

14. Сидоркина, Е.С. Наблюдение эффекта формирования отказа в изделиях электронной промышленности с выявлением причин его аккумуляции / Е.С.Сидоркина // Известия СПбГЭТУ "ЛЭТИ". 2007. №2, г. С. 57-58.

* В 2007 г. соискателем была изменена фамилия в связи с вступлением в брак (с Сидоркиной на Кубашеву).

Размещено на Allbest.ru

...