Проект цеха по производству полукопченой колбасы "Краковская" мощностью 1000 кг в смену

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Пермская государственная сельскохозяйственная академия

имени академика Д.Н. Прянишникова

Кафедра «Плодоовощеводства хранения и переработки сельскохозяйственной продукции

Курсовой проект

Проект цеха по производству полукопченой колбасы «Краковская» мощностью 1000 кг в смену

Выполнила:

Студентка 4 курса Останина С.А.

Проверила: Михалева Е.В.

Пермь 2015

ВВЕДЕНИЕ

Изготовление колбасных изделий имеет долгую историю - более двух тысяч лет. Существует много версий происхождения колбасных изделий. По одной из версий первое упоминание о блюде, похожем на колбасу, найдено в древнегреческой пьесе «The Orya» или «The Sausage», а написана она было в 500г. до н.э. Позднее это слово довольно часто встречается в греческих письмах. Современное слово «колбаса» («sausage») произошло от латинского слова «salsus», что значит соленый. Вероятно, в древние времена этот термин имел более широкое значение, и означал не только сосиски и колбасы в нашем представлении, но и соленое или просто консервированное мясо. Тогда не было возможности хранить мясо в холоде, а приготовление колбас (вареных и копченых) было хорошим способом его сохранить.

Шли века, а люди все больше и больше совершенствовали процесс приготовления колбас. Так, в зависимости от географического положения в разных частях мира появлялись различные рецепты колбас, которые более всего подходили для того или иного климата. Для прохладных районов северной Европы, когда сырое мясо может довольно долго храниться без специального охлаждения, оказались более пригодные сырые колбасы. Для того, что бы сохранить мясо в теплые месяцы применялось копчение. В южных районах Европы, а также в Азии, оказалось целесообразнее готовить сухие колбасы (dry sausage): в этом случае колбаса без дополнительной обработки высушивалась на солнце. Примером такого способа приготовления может служить суджук (шужук) и бастурма. Существует мнение, что кочевники из азиатских степей хранили суджук в сумках под седлом. Именно там осуществлялся последний этап приготовления колбасы - высушиваясь, она приобретала специфическую форму. Сейчас же плоская форма всего лишь дань традиции.[13]

Цель курсового проектирования - комплексное рассмотрение производственного процесса по изготовлению полукопченной «Краковской» колбасы.

Целью проекта является разработка цеха для производства полукопченой «Краковской» колбасы [8]

Задачи:

1 Выбор технологии производства «Краковской» колбасы;

2 выбор технологического оборудования;

3 Изучить технохимический контроль;

4 Рассчитать экономическую эффективность, рентабельность.

К колбасам высшего сорта относят Полтавскую, Краковскую, Охотничьи колбаски, Таллинскую, Армавирскую, Украинскую жареную и др. Колбасы 1-го сорта содержат больше говядины и меньше свинины и грудинки по сравнению с колбасами высшего сорта. 1 Вырабатываемая продукция

Колбасные изделия классифицируют по виду изделия и способу обработки - на варёные, полукопченые, копченые (варёно- и сырокопчёные), фаршированные, сосиски и сардельки, ливерные, кровяные, мясные хлебы, паштеты, зельцы и студни. По виду мяса - на говяжьи, свиные, бараньи, конские, из мяса других животных, их смесей и птицы. По составу сырья - на мясные, субпродуктовые, кровяные. По качеству сырья - на высшие, первого, второго и третьего сортов, бессортовые. По виду оболочки - в оболочках естественных, искусственных и без оболочки. По рисунку фарша на разрезе - с однородной структурой и с включением кусочков шпика, языка, крупно измельченной ткани. По назначению - на колбасы для широкого потребления, диетического и детского питания.[13]

Полукопченые колбасы - один из самых популярных у покупателей видов колбасных изделий. Мясоперерабатывающие предприятия России выпускают их в большом объеме и в достаточно широком ассортименте. Из-за резкого роста цен на мясное сырье, повлекшего за собой увеличение себестоимости полукопченых колбас, их реализация значительно снизилась. В связи с этим мясоперерабатывающие предприятия стоят перед проблемой снижения себестоимости полукопченых колбас, чтобы сделать их вновь доступными для всех слоев населения.

Одним из путей решения этой проблемы является использование при производстве полукопченых колбас более дешевого мясного сырья, а также различных видов белков растительного и животного происхождения, пищевых и вкусоароматических добавок. Что привело к ухудшению качества выпускаемых отечественной промышленностью колбас.

В связи с этим возникла необходимость в разработке новых рецептур и технологий, позволяющих вырабатывать полукопченые колбасы с относительно низкой себестоимостью из недорогого блочного мясного сырья, мяса с повышенным содержанием соединительной и жировой ткани, с пороками PSE и DFD, мяса после механической обвалки, в том числе птицы, а также соевых белков или других белков растительного и животного происхождения.[10]

Полукопченые колбасы стоят на втором месте по популярности у горожан после вареных, и лишь немногие обращают внимание на ее состав и рецептуру.

Полукопченые колбасы - это готовые к употреблению изделия из мясного фарша в оболочке, подвергнутые обжарке, варке, копчению и сушке. Они обладают более высокой стойкостью при хранении по сравнению с вареными колбасами, так как содержат меньше влаги, больше соли и жира и подвергались копчению. Пищевая ценность этих колбас выше, чем вареных. Объем производства полукопченых колбас составляет 20-22% всего выпуска колбасных изделий.[14]

Технологический процесс производства полукопченых колбас подразделяется на 2 способа. В первом способе присутствует посол мяса и термическую обработку проводят в стационарных камерах, далее батоны проваривают. Во втором способе посол мяса не применяется, термическая обработка осуществляется в комбинированных термоагрегатах, без варки. Технологическая схема производства полукопченых колбас приведена в приложении А. В своей курсовой работе я применяю 2 способ, так как он является менее энергозатратным, (приложение 1) [2]

Схема производства полукопченых колбас состоит из следующих операций: подготовка сырья обвалка, жиловка, извлечение мяса, посол, вторичное измельчение, приготовление фарша, наполнение оболочек, перевязка батонов, осадка, обжарка, варка, копчение и сушка. [13]

Ассортимент полукопченых колбас включает колбасы высшего, 1-го, 2-го и 3-го сортов. К ним Минская, Одесская, Свиная, Украинская. К колбасам 2-го сорта относятся колбасы Семипалатинская, Польская, Баранья.

По пищевой ценности колбасы не равноценны, так как их состав зависит от рецептуры, включающей различные продукты. Колбасные изделия содержат 10 - 30% белков, 10 - 50% жира. Количество влаги в колбасах колеблется от 25% (копченые) до 80% (зельцы). Энергетическая ценность колбас от 800 кДж (варёные колбасы и зельцы) до 2400 кДж (копченые).[11]

В процессе изготовления колбас мясо подвергается физико-химической обработке. Хотя при термической обработке колбас теряется 10 - 25% витамина В1 и 10 - 20% витамина В2, но витамины В1 и В2 в колбасах содержатся в значительных количествах (соответственно 0,27-0,34 мг % и 0,08-0,18 мг %). Питательная ценность колбасных изделий, как правило выше, чем продуктов входящих в их состав. Это объясняется тем, что из мяса удаляют несъедобные и малопитательные части - кости, сухожилия, хрящи, плёнки; тугоплавкий говяжий жир заменяют более легкоплавким свиным, улучшающим питательные свойства и усвояемость продукта. [11]

ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ И ДОПОЛНИТЕЛЬНОМУ СЫРЬЮ

Поступающие для переработки мясное сырье, вспомогательное сырье и материалы должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТов и технических условий.

Говядина. Мясо, полученное в результате переработки крупного рогатого скота, независимо от пола, в возрасте от 8 месяцев и старше. Мясо используют в остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном состоянии. При разделке получают: - Говядину жилованную высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани. - Говядину жилованную первого сорта - массовая доля соединительной и жировой ткани не более 6 %. - Говядину жилованную второго сорта - массовая доля соединительной и жировой ткани не более 20%. - Говядину жилованную жирную - массовая доля соединительной и жировой ткани не более 35%. - Говядину колбасную - массовая доля соединительной и жировой ткани не более 12%. - Говядину односортную - массовая доля соединительной и жировой ткани не более 10%. [1]

Свинина. Мясо, полученное в результате переработки свиней любого пола и возраста массой свыше 8 кг. При разделке получают: - Свинину жилованную не жирную - массовая доля жировой ткани не более 10%. - Свинину жилованную полужирную - массовая доля жировой ткани от 30 до 50%. - Свинину жилованную жирную - массовая доля жировой ткани от 50 до 85%. - Свинину жилованную односортную - массовая доля жировой ткани не более [1]

Грудинка. Это грудорёберная часть с удалёнными рёбрами и брюшной частью. Края грудинки должны быть ровно обрезаны, толщина в тонкой части не менее 2 см. Грудинка должна содержать не более 25 % мышечной ткани.[1]

Соль поваренная пищевая. Используют не ниже первого сорта, помол не ниже № 0, 1 или 2. По внешнему виду соль представляет собой кристаллический сыпучий продукт. Наличие посторонних механических примесей, не связанных с происхождением соли не допускаются. Цвет соли сорта экстра и высшего - белый; для первого и второго сортов характерны оттенки белого: сероватый, желтоватый, розоватый, голубоватый, в зависимости от происхождения соли. Вкус соленый, без постороннего привкуса. По физико-химическим показателям нормируется массовая доля: хлористого натрия, кальций-иона, магний-иона, сульфат-иона, оксида железа, сульфата натрия, нерастворимого в воде остатка, и процент влаги для каждого сорта соли в соответствии с ГОСТ 13830 - 97. [4]

Черева свиные. Поставляются в соленом виде (в рассоле или сухосоленой). Должны иметь свойственный запах без постороннего, не свойственного кишкам. Цвет от светло-розового до серого. На кишечных оболочках не допускается наличие патологических пороков (нарывов, абсцессов, гнойных прыщей, опухолей, кровоподтеков и т.д.), плесени, ржавчины. По качеству обработки, по органолептическим и физическим показателям каждый вид кишечных оболочек соответствует определенным требованиям: Черева должны быть очищены от слизистой, серозной и мышечной оболочек, стенки кишок должны быть крепкими и не загрязненными содержимым кишок, без патологических пороков, концы каждого отрезка должны быть аккуратно обрезаны. [1]

Нитрит натрия. Представляет собой белый или слегка желтоватый кристаллический порошок. Хорошо растворим в воде и гигроскопичен. Его применяют в виде раствора концентрацией не более 2,5% в строго регламентированных дозах. Нитрит натрия в сухом виде применять запрещено. По физико-химическим показателям и требованиям безопасности должен соответствовать ГОСТ 4197-74 или ТУ 6-09-590-75 (марка ОСЧ 4-7-3). [4]

Чеснок свежий. По внешнему виду луковицы должны быть вызревшие, твердые, плотные, здоровые, чистые, целые, не проросшие, без повреждений. Вкус и запах характерны данному ботаническому сорту, без постороннего привкуса и запаха. Содержание токсичных элементов, пестицидов и нитратов в чесноке не должно превышать допустимые уровни установленные медико-биологическими требованиями и санитарными нормами качества продовольственного сырья и пищевых продуктов.[3]

ТРЕБОВАНИЯ К УПАКОВОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ТАРЕ

В колбасном производстве применяют натуральные (естественные) и искусственные оболочки. Оболочки в течение некоторого времени способствуют сохранению качества колбасных изделий, защищают их от загрязнений и излишней усушки. Оболочки придают определенные форму и размеры колбасным изделиям. Оболочки должны обладать специфическими качествами и отвечать требованиям стандарта. Они должны быть достаточно прочными, чтобы выдержать давление при шприцевании и тепловую обработку; должны обладать одинаковыми с фаршем усадкой и расширением, происходящими при термической обработке колбас.[12]

Натуральные оболочки. Они обладают перечисленными свойствами, но имеют существенные недостатки. Так, они нестандартны по размерам, требуют специальной обработки перед употреблением и специальных условий хранения. В колбасном производстве применяют говяжьи, свиные, бараньи, конские кишечные оболочки. К свиным кишкам, используемым в колбасном производстве, относят черевы, гузенки, пузыри, желудок, пикало, кудрявка, глухарка. Черевы - тонкие кишки (двенадцатиперстная, подвздошная и тощая). Длина их в зависимости от породы и возраста животных 13 - 27м, диаметр 20-40мм, фаршеемкость около 11 кг. По качеству свиные черева подразделяют на сорта: широкий (диаметр свыше 37мм), средний (диаметр 27-37мм), узкий (диаметр до 27мм). Поверхность оболочек блестящая, гладкая. Оболочки могут быть маркированными и немаркированными. На маркированных указывают товарный знак предприятия, наименование колбасного изделия, номер стандарта на изделие.[12]

Шпагат. Шпагаты изготовляют из лубяных волокон, химических волокон или нитей, а также из их сочетаний. Для изготовления шпагата из лубяных волокон применяют: пеньковое, короткое льняное волокно не выше № 3, кенафное, джутовое или смеси этих волокон. Из химических нитей применяют: полипропиленовые, капроновые и вискозные нити. Шпагат должен быть без петель, сукрутин и несвязанных концов.[2]

Алюминиевые скобы (клипсы). Предназначены для плотного зажима свернутых в жгут концов маркированных искусственных оболочек при формовании колбасных батонов, а также для плотного зажима свернутых в жгут пакетов и упаковок из полимерных пленок. Используемые материалы, в том числе вспомогательные, колбасная оболочка, потребительская и транспортная тара, сопровождаются документацией, удостоверяющей их безопасность. [2]

Упаковочные материалы и оболочки должны быть разрешены для контакта с пищевыми продуктами; обладать свойствами, обеспечивающими сохранность продукции в процессе хранения, перевозки и реализации в течение установленного срока годности продукции при соблюдении установленных режимов; не изменять показатели качества и органолептические свойства продукта[2]

В данной курсовой работе колбаса «Краковская» фасуется в черева свиные узкие, с последующей перевязкой шпагатом. Для колбасы «Украинской» в качестве оболочки используется искусственная белкозиновая оболочка с клипсованием. Обоснованием моего выбора являются нормы, предусмотренные ГОСТ 31785-2012.[2]

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Приемка и оценка качества сырья. Для изготовления колбасных изделий допускается применять сырье и материалы, признанные пригодными к использованию на пищевые цели. Мясное сырье, поступающее на переработку, должно сопровождаться документацией, свидетельствующей о разрешении ветсанслужбы на его использование. При приеме сырья оценивают его внешний вид, цвет, запах и консистенцию. В случае возникновения сомнений в степени его свежести пробы мяса направляют на лабораторные исследования. При наличии на поверхности сырья загрязнений проводят механическую зачистку, а при необходимости - обработку отдельных участков туши водой, затем срезают клейма и штампы. Шпик подвергают внешнему осмотру. Если на поверхности обнаруживают желтизну, пожелтевший слой удаляют. Свинину, говядину и другие виды мяса принимают партиями. По массе и категориям упитанности проводят сплошной контроль. [12]

Размораживание. При использовании замороженного мяса на костях его предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке. Замороженные блоки из жилованного мяса предварительно размораживают.[1]

Обвалка. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 2 ± 2 °С или размороженное - с температурой не ниже 1°С. Отделение мягких тканей от костей производят вручную с помощью ножа на стандартных или конвейерных столах. При ручной работе применяется в основном так называемая дифференцированная обвалка, когда рабочий разделывает определенную часть. Благодаря такому методу повышается качество обвалки и увеличивается производительность труда. На небольших предприятиях применяют потушную обвалку, когда один рабочий обрабатывает всю тушу. Обвалка должна быть тщательной. [1]

Жиловка. В процессе жиловки говядину разрезают на куски массой до 1 кг. От мяса отделяют наименее ценные и пищевом отношении ткани и образования: соединительную ткань, кровеносные лимфатические сосуды, хрящи, мелкие косточки, кровоподтеки и загрязнения. У говядины и баранины отделяют также жир. Работу производят вручную специальными ножами. [1]

Измельчение. Блоки жилованной говядины и жилованной свинины рекомендуется предварительно измельчать на волчках размерами от 8 до 12 мм. Охлажденную до температуры 2±2° С грудинку измельчают на шпигорезке. Шпик подмораживают до температуры -2…2°С, так же измельчают на шпигорезке. Размер кусочков не более 6 мм. Подмораживание. Подготовленное мясное сырье подмораживают в морозильной камере до температуры в толще куска -3±2°С в течение 8-12 часов. Подмораживание способствует в дальнейшем лучшему измельчения мяса и будет предотвращать нагревание. [1]

Подготовка специй.

Чеснок свежий разделяют на дольки, чистят, промывают в проточной воде и измельчают. Специи и пряности вносят в соответствии с рецептурой. Приготовление фарша на куттере. После измельчения кусков говядины примерно через 1 минуту загружают свинину, соль, пряности, нитрит натрия, измельчают 1-2 минуты. Затем добавляют грудинку. Окончание процесса определяют по рисунку фарша: кусочки должны быть однородные по размеру и равномерно распределены по всей массе.

Посол мяса подготовленное сырье измельчают на волчке диаметром рещотки 8-12мм. Существуют различные способы посола в данном прцессе используем сухой посол - мясо заливают растворами посолочных ингридиентов различных консистенции. После перемешивания мясо выкладывают в тазик и выдерживают при темппературе 3-4 С. Продолжительность посола 24-48 часов. При росоле нельзя повышать температуру выше 8С,чтобы не ускорить рост микрофлоры.[2]

Подготовка оболочек. Обработанные соленые кишки промывают в воде температурой 15-20°С, затем их замачивают в воде с температурой 20-25°С для приобретения стенками кишок эластичности. После замачивания кишки промывают теплой водой 30-35°С, проверяя качество обработки кишок. Подготовленные оболочки разрезают на отрезки требуемой длины, аккуратно обрезая концы кишок. Один конец оболочки на расстоянии 2 см от края перевязывают шпагатом двумя затяжными узлами. Концы шпагата не должны быть длиннее 2 см. Черевы свинные, проходники свинные замачивают в чистой воде с температурой 30-35°С на 10-15 мин, выворачивая их перед шприцеванием.. [2]

Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства подается в вакуум-пресс, далее фарш подается в гидравлические шприцы. Оболочку плотно наполняют, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. После формования батоны вручную вяжут шпагатом и делают петлю для навешивания на палку.[13]

Вязка батонов производится шпагатом N 1,0 и льняными нитками. Схема вязки батонов для каждого наименования колбасы указанна в ТУ. Вязку батонов осуществляют на рабочем столе. Также для закрепления и уплотнения батонов можно использовать скрепки (клипсы), которые ставятся при помощи механического клипсатора. [13]

Осадка. Сформованные колбасы навешивают на рамы. Батоны необходимо размещать так, чтобы они не соприкасались друг с другом.

Осадка осуществляется при температуре 3±1°С в течение 24 часов.

Термическая обработка в комбинированных термоагрегатах.

Подсушку и обжарку батонов проводят при температуре 95±5°С, относительной влажности воздуха 10-20% и скорости его движения 2м/с. За 15-20 мин до окончания обжарки влажность воздуха в камере повышают до 52±3% во избежание излишней морщинистости оболочки.

Колбасу выдерживают 40-80 минут (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения температуры в центре батона 71±1°С.

Копчение. Проводят непосредственно после обжарки в течении 6-8 часов, постепенно снижая температуру в камере до 42±3°С и поддерживая относительную влажность дымовоздужной среды в пределах 60-65% и ее скорости 1м/с.

Сушка. Колбасу сушат при температуре 11±1°С и относительной влажности воздуха 76,5±1,5% в течение 1-2 суток до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Контроль качества. Продукт должен соответствовать требованиям ГОСТов или ТУ. В случае несоответствования продукт не допускается к реализации.[2]

Упаковка, маркировка, транспортировка. Транспортирование колбасных изделий в незатаренном виде приводит к снижению качества, деформации колбасных батонов. Для хранения и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также контейнеры. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, а в картонной - не более 20 кг. Тара должна быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха, иметь крышку. Колбасы выпускают в реализацию и транспортируют с температурой в толще батона: в охлажденном состоянии от 0 °С и до 6 °С включ; в замороженном состоянии с температурой не выше минус 10 °С включ, в условиях, обеспечивающих безопасность и сохранность их качества. При перевозке полукопченой колбасы на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. Защитные покрытия готовят из плавящихся веществ, искусственных смол, производных целлюлозы. Колбасу погружают в расплавленную массу или наносят ее распылением. После застывания масса превращается в плотную оболочку, покрывающую батон. Тару маркируют при помощи трафарета или печатной этикетки, указывая товарный знак, наименование предприятия-изготовителя, название и сорт колбасы, вес нетто, брутто, тары и номер действующего стандарта. Кроме того, в каждую единицу упаковки вкладывают ярлык, на котором отмечают наименование предприятия название и сорт колбасы, вес нетто, дату изготовления, фамилию мастера и упаковщика.[12]

Сроки годности колбас могут быть указаны изготовителем в технологической инструкции на основании проведенных исследований. [12]

Рекомендуемые сроки годности колбас в зависимости от термического состояния (охлажденные или замороженные), температурно-влажностных режимов хранения, способа и вида упаковки[12]

ПОДБОР ПОМЕЩЕНИЯ

Для цеха по производству полукопченой колбасы Краковская было арендовано помещение на Краснокамском мясокомбинате. Территория предприятия расположена в Пермском крае, г Краснокамска. На территории предприятия расположено: основное производственное здание, складское здание,Площадь занимаемого помещения для оборудования составляет 360 м², мы арендуем 360 м², т. к. предусматривается место для отдыха и раздевалки. Оно выложено кафельной плиткой, для соблюдения санитарных норм. В стоимость аренды входят: затраты на воду, электроэнергию, также аренда оборудования.[14]

Эксплуатационная мощность цеха 500-1000кг готовой продукции в сутки.

Колбасный цех состоит из пяти отделении (машинное, посола, сушки, термической обработки и готовой продукции).

Оборудование мясорубка КБ-ФВП-160 производительностью 100кг/час, волчком ИМС-500 производительностью 500кг/час, кутером Л5-ФКБ производительностью 500кг/час, шприц ФН-150-03, клипсатор СSK-18

Машинно-аппаратурная схема и план размещения оборудования представлены в приложении [14]

ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ

Сводная таблица основного технологического оборудования.

Таблица 1-Основное технологическое оборудование

№	Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм (длина, ширина, высота)
1	Клипсатор СSK-18	1280х1000х1700
2	Куттер VCM 550 STL	3600x2150x2300
3	Шприц ФН-150-03	1290x840x1920
4	Термокамера KERRES	1500х1300х3600

Рецептура и технологическая схема[2]

Таблица 2 - Рецептура

Сырье не соленое	Кг/100г	Пряности и материал	Кг/100г несоленого сырья
Говядина жилованная 1 сорта	30	соль поверенная пищевая	0,2
Свинина жилованная полужирная	40	натрия нитрат	0,17
Грудинка свиная кусочками не более 6 мм	30	чеснок свежий очищенный измельченный	0,08
Итого	100	Масло растительное	0,03
		Горчичный порошок	0,05
		Животный белок	0,01
		Альми КСА	0,01
		Краковская комби	0,1
		Итого	0,65

Охлажденное сырье измельчается. Грудинка нарезается на кусочки размером, предусмотренным для полукопченой колбасы.

Фарш готовится в мешалке в течение 6-8 минут, где общая продолжительность обработки фарша составляет 2-5 минут в зависимости от измельчителя и вида колбасы. Чем выше скорость нарезки, тем меньше продолжительность обработки.[13]

Созревание фарша происходит в камере посола не менее 24 часа.

Наполнение колбасных оболочек фаршем производят на вакуумных шприцах, затем производится вязка или клипсование батонов с наложением петли.

Термическая обработка полукопченых колбас производится в универсальных камерах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулированием температуры и влажности, и включает в себя подсушку, обжарку, варку и копчение.

Колбасу сушат в камерах сушки при температуре 11+- 1 єС и относительной влажности воздуха 76,5+- 1,5 % в течение 1…2 суток для достижения требуемой доли влаги. Полукопченые колбасы упаковывают под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, маркируют этикеткой, помещают в тару.[2]

Готовый продукт хранят в холодильных камерах при температуре не выше +12єС и относительной влажности воздуха 75...78%.

Из всего этого мы видим, что производство колбасы - достаточно сложный процесс, требующий специального оборудования и навыков. [9]

ТРЕБОВАНИЯ К СЫРЬЮ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ МАТЕРИАЛАМ

полукопченая колбаса рецептура технологический

Для выработки колбасных используют сырье от здоровых животных без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнением, плесенью и побитостями зачищают и промывают горячей (50°С) и холодной водой.

Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Температура шпика, предназначенного для измельчения, не должна превышать -1°С, в противном случае он будет деформироваться при измельчении.

При производстве колбасных изделии используют соевые белки, казеинат натрия. К использованию не допускается мясо хряков и свинина с наличием шпика мажущейся консистенции. Изделия из говядины изготовляют из туш I и II категории упитанности в охлажденном или размороженном состоянии.

Сырье, направленное на производство соленокопченых изделий, подвергают ветеринарно-санитарной экспертизе. При необходимости сырье дополнительно зачищают. При этом с наружных и внутренних сторон туш и полутуш удаляют возможные загрязнения, кровоизлияния, остатки волос, щетины и диафрагмы, бахрому.[1]

Для посола используют пищевую соль не ниже I сорта без механических примесей и постороннего запаха, сахар-песок белого цвета без комков и примесей, нитрит натрия с содержанием нитрита (в пересчете на сухое вещество) не менее 96%. Специи и пряности должны иметь присущие им специфические аромат и вкус и не содержать посторонних примесей.

Кишечные оболочки, применяемые в колбасном производстве, должны быть хорошо очищены от содержимого, без запаха разложения и патологических изменений. [1]

ТРЕБОВАНИЯ К ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

В соответствии со стандартом к готовой продукции предъявляются следующие требования.

Внешний вид. Батоны с чистой сухой поверхностью, без пятен, слипов, повреждений оболочки наплывов фарша.

Консистенция. Упругая.

Вид фарша на разрезе. Фарш равномерно перемешан, цвет фарша от розового до темно-красного, без серых пятен, пустот и содержит кусочки грудинки размером не более 6 мм.

Запах и цвет. Свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, копчения и запахом чеснока, без посторонних привкуса и запаха; вкус слегка острый, в меру соленый.

Форма, размер и вязка батонов. Батоны в виде колец с внутренним диаметром 10-20 см.

Массовая доля, %, не более:

Влаги 42

Поваренной соли 4,5

Нитрита натрия 0,005

Температура в толще батона, ⁰С. от 0 до 12.

Бактерии группы кишечной палочки (лактозосбраживающие), в 1 г продукта. Не допускаются.

Сальмонеллы в 25 г продукта. Не допускаются.

Сульфитредуцирующие клостридии, в 0,01 продукта. Не допускаются. [12]

РАСЧЕТ ОСНОВНОГО СЫРЬЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Все дальнейшие расчеты ведутся для производства колбаса краковская расчета 1000кг в смену, по рецептуре [11]

Таблица 3- рецептура полукопченая краковская

Сырье	Количество на 1000 кг основного сырья, кг	Количество на 1 год (247 смен) кг основного сырья
Говядина 2с	300	61725,3
Свинина п/ж	400	61725,3
Грудинка свинная	300	82300,4
соль	2,0	422,37
Нитрит	1,7	163,02
Чеснок дольками	0,8	1645,03
Перец	0,6	123,5
Масло растительное	0,3	617,5
Горч порошок	0,5	1028,75
Краковская комби	1,0	247,0
Альми КСА	0,1	24,7
Животный белок	0,1	24,7
Итого	102,3	210047,57

Общее количество основного сырья (А, кг) рассчитывают по формуле:

А=В*100/Z, (1)

где: В- количество готовых изделий, вырабатываемых за смену, кг

Z- выход готовых изделий к массе сырья, %

А_см= 1000*100/120=833 кг;

А_год=833*247=205751 кг.

Количество основного и вспомогательного сырья (Д, кг) определяют по формуле:

Д=А*q/100, (2)

где: q- норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 основного сырья, кг

Д_{свинины см}=833*30/100=249,9кг;

Д_{свинины год}=249,9*247=61725,3 кг;

Д_{говяд см}=833*30/100=249,9кг;

Д_{говяд год}=249,9*247=61725,3 кг;

Д_{гр см}=833*40/100=333,2кг;

Д_{гр год}=333,2*247=82300,4кг;

Д_{соли см}=833*0,2/100=1,71кг;

Д_{солигод}=1,71*247=422,37кг;

Д_чес=833*0,8/100=6,66кг;

Д_{чес год}=6,66*247=1645,02кг;

Д_{масло р см}=833*0,3/100=2,5кг;

Д_{масло р год}=2,5*247=617,5кг;

Д_{гор пор см}=833*0,5/100=4,165кг;

Д_{гор поргод}=4,165*247=1028,75кг;

Д_{переца см}=833*0,06/100=0,5кг;

Д_{перца год}=0,5*247=123,5кг;

Д_{нитрит см}=833*0,08/100=0,66кг;

Д_{нитрит год}=0,66*247=163,02кг;

Д_{специи см}=833*0,1/100=0,83кг;

Д_{специи год}=0,83*247=205,01кг.

Расчет вспомогательных материалов

Рассчитываем по формуле:

М_в.с.= g₂*A₂ (3)

Натуральная оболочка (кишки) 150пучков (в 1 пучке-91,5 м) =13725м на 100кг сырья

М_вс=250*150=37500руб

Один батон колбасы вешает 0,4г. Следовательно 2500шт на 1000кг сырья

Фасофка по 5кг (100/5=200коробок)

М_вс=200*247=49400шт

49400*13=642200руб

Затраты на вспомогательные материалы составит:

737,5+37500+642200=680437,5

ПОДБОР И РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Главный критерий выбора оборудования и его производительности - возможность обеспечения 100% реализации продукции.

Мясорубка КБ- ФВП-160 предназначена для переработки свежего, подмороженного и замороженного мяса, а также любых вареных растительных материалов.

Расчет количества резательных машин (к_из,шт) определяется по формуле:

К_из=А_см/q_из*Т*к_см, (4)

где: А_см- количество перерабатываемого сырья в смену, кг

q_их -производительность измельчителя мяса, кг/ч

Т -продолжительность смены, ч

К_см - коэффициент, учитывающий использование времени смены (0,8…0,9)

К_из=1000/4200*8*0,8=1,52 шт

ВОЛЧЕК ИМС-500

Расчет количества волчков (К_в,шт) определяется по формуле:

К_в=А_см/ф, (5)

где: А_см- количество перерабатываемого сырья в смену, кг

Ф -производительность мешалки, кг/ч

К_в=1000/1200=0,83 шт

Гидровлический шприц ФН-500

К_ш =1000/500=2шт

Клипсатор СSК-18

К_к=1000\500=2шт

КУТЕР Л5ФК-500

Расчет количества машин на операцию (К_к,шт) определяется по формуле:

К_к=Асм/(Т*qв*С), (6)

где: qв- вместимость машины периодического действия, кг

С - число циклов за 1час

С=1/t,

где: t - продолжительность операции, ч

С=1/0,25=4

С_{тестомеса}=1/0,12=8,3

К_к=1000/(8*500*8,3) = 0,82 шт

Таблица 4 Примерный перечень технологического оборудования используемого для производства краковской

№ п/п	Название машины	Выполняемая технологическая операция и масса перерабатываемого сырья в смену, кг	Производительность машины, кг/ч.	Количество, шт
				расч.
1	Мясорубка	Измельчение сырья, 1000 кг	4200 кг/ч	1,52
2	Волчек	Перемешивание фарша,1000 кг	1200 кг/ч	0,82
3	Кутер	Приготовление фарша 1000 кг	500 кг/ч,	0,035
4	Шприц	Набивка фарша 1000кг	500кг/ч	2,0
5	клипсатор	1000 кг	500кг/ч	2,0
11	Комплект промышленных ножей
12	Мойка со стерилизатором
13	Мойка низкого давления
14	Стол
15	Оборотная тара

РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ

Рабочую силу рассчитывают по формуле:

x=A/q₃, (7)

где: А- количество вырабатываемой продукции, кг

q_{3 -} норма выработки за смену на одного рабочего, кг

x_{фаршесоставителей}=1000/1300=0,77

x_{формовщиков}=1000/1300=0,77

х_{наб рецепт} =1000/1500=0,67

Таблица 5-Количество рабочих цеха

Операция	Количество сырья в смену, кг	Норма выработки в смену, кг	Количество рабочих
			расчетное	принятое
Приготовление фарша	1000	1300	0,77	1
Формовка продукции	1000	1300	0,77	1
Наборщик рецептур	1000	1500	0,66	1
Вспомогательные рабочие				3
Специалисты				1

РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ

Расчет производственных и вспомогательных помещений F,м² определяют по формуле:

F=П*f, (8)

где: П- производственная мощность в смену,т;

f- удельная норма площади, м²/т

F_{рабочая} =1*234=234 м²

F_{подсобная} =1*61,2=61,2 м²

F_{вспомогательная} =1*46,8=46,8 м²

F_{складской} =1*18=18 м²

F_общей =1*360=360 м²

Цех по производству полукапченой краковской будет располагаться на промышленной базе, по договору аренды. Цена арендуемого 1м2 составляет 400 рублей. Таким образом, стоимость площади 360м2 составит 144000 рублей в месяц. В год аренда будет составлять 1728000 рублей.

РАСЧЕТ РАСХОДА ВОДЫ И ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

Расчет воды производится (В, м³) по формуле:

В=П*в, (9)

где: П- производственная мощность в смену,т;

в- удельная норма расхода воды на 1 тонну продукции, м³

Расчет воды на технологические цели:

В_{горячей}=1*1,2=1,2 м³

В_{холодной}=1*1,5=1,5 м³

Расчет воды на мойку оборудования:

В_{горячей}=1*2,7=2,7 м³

В_{холодной}=1*4,2=4,2 м³

Расчет электроэнергии (Р, кВт*ч) производится по формуле:

Р=У N_у.м*Т*К_з*К_с*К_ив кВт*ч, (10)

где: N_у.м- установленная мощность аппарата,. кВт

Т- время смены, ч

К_з- коэффициент загрузки, (0,9…0,95)

К_с - коэффициент спроса (0,7)

К_ив- коэффициент использования по времени

К_ив =t/Т,

где: t- время работы оборудования в смену.

Таблица 6- Расчет электроэнергии

Оборудование	Мощность, кВт	Время смены T	Коэффициент загрузки	Коэффициент спроса	Время работы оборудования, ч t	Итого
Мясорубка	41	8	0,9	0,7	1	25,83
Волчек	45	8	0,9	0,7	2	56.7
Шприц	13	8	0,9	0,7	2	16.38
Клипсатор	16	8	0,9	0,7	2	20,16
Итого						119.07

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

Полная себестоимость продукции (С, руб) определяют по формуле:

С= З_об+З_от+З_эл+З_в+З_с+З_стр+З_ам, (11)

где: З_об -затраты на оборудование, руб

З_от- затраты на оплату труда, руб

З_эл - затраты на электроэнергию, руб

З_в - затраты на воду, руб

З_с -затраты на сырье, руб

З_стр -затраты на строительство, руб

З_ам -затраты на амортизацию, руб

Затраты на оборудование рассчитываются по формуле балансовой стоимости:

Б_о = Ц* (1+Н_нац/100) +З_ст+З_тр, (12)

где: Б_о -затраты на оборудование, руб

Ц- цена оборудования завода изготовителя, руб

Н_нац - снабженческо-бытовая наценка, %

З_ст -затраты предприятия на строительно-монтажные работы, руб

З_тр -затраты предприятия на доставку оборудования, руб

Б_{о.волчка} = 530900* (1+10/100) +53090+53090=690170 руб,

Б_{омясорубка} = 488080* (1+10/100) +48808+48808=634504 руб

Б_{о.клипсатор} = 306120* (1+10/100) +30612+30612=397956 руб

Б_{о. шприц} = 518400* (1+10/100) +51840+51840= 673920 руб

Таблица7- Расчет балансовой стоимости оборудования

Оборудование	Цена завода изготовителя, руб	Наценка, %	Затраты на строительно-монтажные работы, руб	Затраты на доставку, руб	Итого
Волчок	530900	10	53090	53090	690170
Мясорубка	488080	10	48808	48808	634504
Клипсатор	306120	10	30612	30612	397956
Шприц	518400	10	51840	51840	673920
Итого	1537380				2396550

Общие затраты на все оборудование будут складываться из балансовой стоимости основного оборудования и стоимости вспомогательного оборудования (15% от суммы основного):

З_об=Б_о + Б_вспом, (13)

З_об=2396550+2396550*0,15=718965 руб

Затраты на сырье (З_с, руб) рассчитываются по формуле:

З_с = СТ_см*К_см, (14)

где: СТ_см - сменная стоимость сырья, руб

К_{см -} количество рабочих дней в 2015 году равно 247 см.

Сменная стоимость сырья находится по формуле:

СТ_см=Ц*Q, (15)

где: Ц - цена товара, руб/кг

Q- количество сырья в смену, кг

Ст_{см.свинины}=162*249,9=40483,3 руб

. Ст_{см.говяд}=175*249,9=43732,5 руб

Ст_{грудинка колбас}=101*333,2=33653,2руб

Ст_{см.чеснока}=156,75*6,66=1043,95 руб

Ст_{см.горчпорош}=108,3*4,165=451,07 руб

Ст_{см.соли}=6,45*1,71=11,03 руб

СТ_{см. Специй}=505,82*0,83=419,84руб

Ст_{см.масло}=75,3*2,5= 188,25руб

СТ_{см. Нитрит}=37,29*0,66=24,61 руб

СТ_{см. Перец} =134,75*0,5=67,4 руб

СТ_{см.клипсы}=0,25*1000=250 руб

Ст_черева=158,64*158=25065,12руб

СТ_петля=0,55*1000=550руб

СТ_{этикетка}=1,9*1000=1900руб

Общие затраты на покупку сырья в год будут равны:

З_с = 147840,27*247=36516546,7 руб.

Затраты на оплату труда рабочим.[10]

Тарифный фонд заработной платы (Ф_т, руб) рассчитывают по формуле:

Ф_т = УЗ_от*n, (16)

где: З_оп -затраты на оплату труда одного рабочего, руб

n-количество рабочих, чел

Затраты труда на одного рабочего (З_от) определяются по формуле:

З_от = С_тар*К_см*К_о*К_н, (17)

где: С_тар -сменная тарифная ставка оплаты труда, руб

К_{см -} количество рабочих смен в году

К_о - коэффициент увеличения оплаты труда по тарифу,

К_н - коэффициент, учитывающий единый социальный налог (1,261)

Сменная тарифная ставка (С_тар) определяется по формуле:

С_тар= МРОТ*Т_к/25, (18)

где: МРОТ - минимальный размер оплаты труда, 8730 руб;

Т_к - тарифный коэффициент по разряду

С_{тар.форшеприготовитель} = 8730*1,51/25=527,3 руб

С_{набор рецепт}= 8730*1,23/25=429,5 руб

С_{тар.формовщик}= 8730*1,51/25=527,3 руб

С_{тар.технолог}= 8730*2,02/25=705,4 руб

С_{тар.вспом.рабочие}= 8730*1,11/25=387,6 руб

Таблица8- Расчет сменной тарифной ставки по разрядам рабочих

Рабочие, специальность.	Разряд	Тарифный коэффициент	Тарифная ставка
Фаршесоставитель	5	1,51	527,3
Формовщик	5	1,51	527,3
Наборщик рецептур	2	1,11	387,6
Технолог	8	2,02	705,4
Вспомогательные рабочие	2	1,11	387,6

Коэффициент увеличения оплаты труда (К_о) определяется по формуле:

К_о = К₁*К₂*К₃*К_4, (19)

где: К₁ - коэффициент, учитывающий доплату за качество продукции, (1,25…1,5)

К_{2 -} коэффициент, учитывающий доплату за классность (1,1…1,2)

К₃ - коэффициент, учитывающий надбавку за стаж, (1,08…1,16)

К₄ - коэффициент, учитывающий оплату отпусков (1,06…1,1)

К_о =1,25*1,2*1,16*1,1=2

Расчет затрат труда на одного рабочего по формуле

З_{от. фаршесоставителя} = 527,3*247*2*1,261=328473,09 руб

З_{наборщик рецеп} = 429,5*247*2*1,261=267550,15 руб

З_{от. формовщика} = 527,3*247*2*1,261=328473,09 руб

З_{от. технолога} = 705,4*247*2*1,261=439417,64 руб

З_{от. всом.раб} = 387,6*247*2*1,261=241449,21 руб

Таблица 9- Расчет тарифного фонда оплаты труда рабочим, в год

Рабочие, специальность.	Количество рабочих, чел	Оплата труда на одного рабочего, руб	Фонд оплаты труда,руб
Фаршесоставитель	1	328473,09	328473,09
Наборщик рецепт	1	267550,15	267550,15
Формовщик	1	328473,09	328473,09
Технолог	1	439417,64	439417,64
Вспомогательные рабочие	3	241449,21	724347,63
Итого фонд оплаты труда	2088261,6

Расчет затрат на электроэнергию и воду.[10]

Расчет затрат на электроэнергию и воду (З) производится по формуле:

З =У N_см*К_см*Ц_, (20)

где: N_см - сменная норма расхода сырья, кВт*ч, м³

К_{см -} количество рабочих смен в году

Ц - цена расходуемого сырья. руб

З_{электроэнергия} =328,545*247*3,5=284027,15 руб

З_{гор.вода} =3,9*247*32=30825,6 руб

З_{хол.вода} =5,7*247*25=35197,5 руб

Итого: З_эл =284027,15+30825,6+35197,5=350050,25 руб

Расчет амортизационных отчислений.[10]

Расчет амортизационных отчислений на оборудования, здания и сооружения производят по формуле:

З_ам =Б_о*Н_ам/100, (21)

где: Б_о -балансовая стоимость зданий и сооружении, оборудования; руб

Н_{ам -} норма амортизационных отчислений, %

З_{ам.оборудование} =718965*13,4/100=96341,31 руб

Полная себестоимость продукции по формуле:[10]

С= З_об+З_от+З_эл+З_с+З_ам+З_ар (22)

Себестоимость на единицу (С_ед, руб/кг) продукции рассчитывается по формуле:

С_ед=С/В_с, (23)

где: В_с - валовое производство продукции за год, кг

Расчет валового производства продукции (В_с, кг) ведется по формуле:

В_с= А*К_см, (24)

где: А- выработка продукции за смену, кг

К_см -количество смен в году

В_с= 1000*247=247000 кг

С_ед=41498164,9 /247000=168,00 руб/кг

РАСЧЕТ ЦЕНЫ ТОВАРА И ВЫРУЧКИ ОТ РЕАЛИЗАЦИИ

Цена на продукцию устанавливается методом калькулирования затрат (расчета себестоимости) с учетом торговых наценок и налогов, и рассчитывается по формуле:

Ц= С_ед+Н_торг+НДС, (25)

где: Н_торг - торговая наценка, принимается 10% от себестоимости

продукции

НДС - налог на добавленную стоимость, 18%

Ц= 168,0+16,8+21,72= 206,52 рублей

Устанавливаем цену за единицу продукции (кг) в размере 206,52 рублей.

Расчет выручки от реализации товара производится по формуле:

В_ыр= Ц*В_с, (26)

где: В_с - валовое производство продукции за год, кг

В_ыр=206,52*247000=51010440руб

Расчет экономического эффекта от производства[10]

Основным показателем оценки экономической эффективности производства продукции является прибыль.

Прибыль (П_р, руб) предприятия рассчитывается по формуле:

П_р= В_ыр - С, (27)

где: С - полная себестоимость продукции

П_р=51010440 -41498164,9 = 9512275,1 руб

Чистая прибыль (П_ч, руб) представляет собой прибыль, полученную от реализации продукции, уменьшенную на сумму налогов и платежей в федеральный, региональный и местный бюджеты, которые не включаются в себестоимость продукции. Она определяется по формуле:

П_ч= П_р - Н, (28)

где: Н - общая сумма налоговых платежей (по ставке 23%), руб

П_ч= 9512275,1- 1916040,94=7596234,16руб

Общая (абсолютная) экономическая эффективность производства характеризуется показателем рентабельности (Н_пр), который рассчитывается по формуле:

Н_пр= П_ч/С*100%, (29)

Н_пр=7596234,16 /41498164.9*100%=0,18 %

Данный показатель отражает количество получаемой прибыли (18кооп) на каждый рубль вложенных средств.

Также показателем эффективности является срок окупаемости основных средств (Т_о, лет), который определяется по формуле:

Т_о= К_о/П_ч, (30)

где: К_о- стоимость капитальных вложений, руб

К_о= З_об+З_ар, (31)

где: З_об- стоимость капитальных вложений на оборудование, руб

З_ар - стоимость аренды основных фондов, руб

К_о= 718965+1728000=24469650 руб

Т_о= 24469650/ 7596234,16 = 3,22 лет (38месяцев) Все затраты на покупку оборудования и построение предприятия окупятся за 38 месяцев.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При разработке данного проекта были решены все поставленные задачи:

- выбрана технология производства;

- подобрано технологическое оборудование;

- произведен расчет сырья, материалов;

- изучен технохимический контроль;

произведен расчет экономической эффективности, рентабельности.

Предприятие - самостоятельный хозяйствующий субъект, который изготавливает продукцию, производит работы или услуги с целью удовлетворения потребностей рынка и получения прибыли. В данном курсовом проекте были рассмотрены суть и важность экономики перерабатывающих предприятий.

В свете нынешнего уровня экономического развития нашей страны, перерабатывающие предприятия могут приобрести привлекательность для последующего их развития и капиталовложений непосредственно за счет своей финансовой выгодности.

Увеличение доли частного предпринимательства в рассматриваемой области неизбежно ведет к тому, что для «выживания» государственных предприятий остро стоит вопрос конкурентоспособности производимой продукции: её ассортимента, цены и качества.

Отрасль мясной промышленности имеет все шансы быть перспективной и прибыльной, производить качественную продукцию в широком ассортименте, являться источником дохода, как предпринимателя, так и государственной казны.[14]

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. ГОСТ 7724-77 «Мясо. Свинина в тушах и полутушах. Технические условия».

2.ГОСТ 31785-12 Колбасы полукопченые. Технические условия

3. ГОСТ 28875-90 Пряности. Приемка и методы анализа.

4. ГОСТ 13830-97 Соль пищевая. Приемка и методы анализа.

5. ГОСТ 1341-97 требованиями настоящего стандарта по технологической документации.

6. Н.М Архангельская Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности: Учеб. пособие для студентов вузов. М.: /Агропромиздат, 1986. -200 с 15.

7. Л.Т Алехина, Технология мяса и мясопродуктов/ Под ред. И.А. Рогова. - М.: Агропромиздат, 1988. - 576 с.

8. Л.В Антипова, Проетирование предприятий мясной отрасли с основами САПР/ Л.В. Антипова, Н.М. Ильина, Г.П. Козюлин [и др.]. - М.:КолосС, 2003. - 320 с.

9. И.В Ивашов Технологическое оборудование мясной промышленности. - М.: Колос, 2001. 552 с

10. А. А Курочкин Дипломное проектирование по технологии производства и переработки продукции животноводства:/ Учеб. пособие. - Пенза, 2001. - 343 с.

11. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 Кн.:Учеб. пособие/ Под. ред. Акад. РАСХН В.А Панфилова.- М.: Высш. шк., 2001. - 703 с.

12. В.В Митин Курсовое и дипломное проектирование оборудования предприятий молочной и мясной промышленность. -М.: Колос, 1992, - 272 с

13. Курсовое проектирование по технологии переработки мяса и мясных продуктов: учебно-методическое пособие для студентов специальности 110305 «Технология производства и переработки с/х продукции»/ сост. Н. В. Трутнев, ФГОУ ВПО «Пермская ГСХА». - Пермь: Издательство ФГОУ ВПО «Пермская ГСХА», 2007. - 92 с; 20 см.- 50 экз.

13. Проведение продуктового и сырьевого расчетов при переработке с/х продукции: Методические рекомендации. - Пермь: ФГОУ ВПО «Пермская ГСХА», 2006 - 85с.

14. Позняковский В.М. Экспертиза мяса и мясопродуктов: Учеб. - справ. Пособие. - 2-е изд., стер.- Новосибирск: Сиб. Унив. Изд-во, 2002.-526 с.

15. Оформление текстовых и графических материалов, дипломных, курсовых работ и отчетов по производственной практике: Методические рекомендации для студентов технологического факультета по специальности 110305 «Технология производства и переработки с/х продукции»/ А.Я. Дьячков - 2-е изд., перераб. и доп; ФГОУ ВПО «Пермская ГСХА».- Пермь: Изд-во ФГОУ ВПО «Пермская ГСХА», 2010.-54с.

16. Пелеев, А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности: Учебник. -М.: Пищевая промышленность, 1971. - 502 с.

Размещено на Allbest.ru

...