ВЭН ТВЧ позволяет реализовать удельные мощности при непрерывно-последовательном способе нагрева порядка 300 МВт/м². Характерные особенности присущие ВЭН ТВЧ заключаются в следующем. Для максимальной концентрации энергии в локальном объеме материала нагрев осуществляется при частоте тока 440000 Гц. Инструментом является индуктор петлевого типа, изготовляемый плоским с минимальной шириной активного провода индуктора (b_min = 1,2 мм) и оснащенный ферритовым магнитопроводом с высокой магнитной проницаемостью. Обработка осуществляется с минимальными технологически возможными зазорами д = 0,1…0,5 мм. С целью устранения возможности перегорания активного провода и обеспечения надежного отвода теплоты толщина стенок индуктора составляет a = 0,12…0,15 мм.

При нагреве ТВЧ источником выделения энергии являются вихревые токи, возникающие в материале при воздействии переменных магнитных и электрических полей. Величина удельной мощности нагрева будет определяться плотностью тока J, характер изменения которого по глубине металла описывается зависимостью

.

Здесь J_Z - плотность тока на глубине Z; J₀ - плотность тока на поверхности; с_e - удельное электрическое сопротивление; f - частота тока; м₀ - абсолютная магнитная проницаемость вакуума; м - относительная магнитная проницаемость материала.

При нагреве стали, изменяются ее удельное электрическое сопротивление и магнитная проницаемость, причем удельное сопротивление возрастает вплоть до точки магнитных превращений, после чего его рост замедляется. Магнитная проницаемость слабо зависит от температуры примерно до 650…700 ⁰С, после чего быстро уменьшается и достигает величины, примерно равной магнитной проницаемости вакуума. Из вышеизложенного следует, что распределение энергии по глубине материла, не является постоянным.

Кинетические кривые нагрева ТВЧ поверхности изделия имеют перегиб в интервале температур 700…800 ^оС. Процесс нагрева разделяется на начальный этап с большой почти постоянной скоростью нарастания температуры и этап замедленного нагрева выше температуры потери сталью магнитных свойств. Основной причиной замедления нагрева в точке магнитных превращений является перераспределение энергии по сечению изделия. Действительно, в процессе нагрева всегда создается некоторый температурный градиент по сечению обрабатываемого объекта. Величины с_e и м зависят от температуры материала.

Распространение электромагнитного процесса происходит, таким образом, в среде с переменными с_e и м. В работе [10] рассмотрен случай, когда материал как бы состоит из двух слоев, имеющих разные r_e и m. Если первый слой нагрет выше температуры 800 ⁰С, а второй не подвергся нагреву (20 ⁰С), то распределение вихревого тока точно соответствовало бы зависимости, представленной на рис.1.

Следовательно, при условии, когда верхний слой материала потерял ферромагнитные свойства, а нижележащий слой нагрет до температуры не превышающий температуры точки Кюри, происходит перераспределение плотности тока. Максимум энерговыделения смещается от поверхности в слой, не потерявший ферромагнитные свойства.

Рис.1 - Распределение плотности тока по глубине в двухслойной среде

В процессе моделирования температурных полей в сталях при ВЭН ТВЧ по алгоритму, представленному в работе [9], было установлено, что при определенном сочетании режимов нагрева температура нижележащего слоя может достигать более высоких значений, чем на поверхности (рис.2). Так температура слоя на глубине Z = 0,2 мм от поверхности, достигает значений температуры плавления материала, в то время как температура поверхностного слоя ниже этого значения.

Рис.2 - Термические циклы, реализуемые на различной глубине поверхностного слоя при нагреве ВЭН ТВЧ: материал - сталь 45; q_и = 200 МВт/м², V_д = 60 мм/с, R_и = 1,2 мм; 1 - Z = 0; 2 - Z = 0,2 мм; 3 - Z = 0,8 мм

Это происходит за счет того, что при разогреве поверхностного слоя до температуры точки Кюри Т_к, когда сталь теряет ферромагнитные свойства, большая часть энергии выделяется в нижележащем слое. При этом в поверхностном слое происходит интенсивный отбор тепла охлаждающей жидкостью, подающейся непосредственно в зону нагрева, в то время как в нижележащем слое отвод тепла регламентируется условиями теплопроводности. В этом случае становится возможным образование жидкой фазы не на поверхности, а в более глубоких слоях нагреваемого металла.

Для подтверждения полученных результатов моделирования температурных полей был проведен эксперимент, реализующий режимы нагрева, приведенные на рис.2. В процессе обработки цилиндрического образца было зафиксировано возникновение автоколебаний индуктора, вызванного периодическими выбросами расплавленного металла на поверхность.

Обсуждение результатов

Это явление можно объяснить следующим образом. В данных условиях источник энергии является медленно движущимся, то есть скорость теплопередачи выше скорости движения источника. Поэтому в начальный момент нагрева не наблюдается расплавления металла (рис.2). Через определенный момент времени температура на глубине порядка 0,2 мм достигает значений температуры плавления металла (кривая 2). В этом случае в приповерхностном слое в зоне, расположенной непосредственно под индуктором, происходит образование замкнутого объема расплавленного металла. Тепловое расширение расплава приводит к возрастанию давления в данном объеме. Поверхностный слой металла, разогретый до высоких температур (кривая 1), становится пластичным. Это приводит к кинжальному проплавлению, то есть расплавленный металл из нижележащего слоя выбрасывается наружу, оставляя на поверхности образца кратер (лунку), а так же наплывы и капли расплавленного металла (рис.3).

Следует отметить, что при определенных сочетаниях режимов поверхностной закалки оплавление материала может начинаться и с поверхностного слоя.

Рис. 3 - Лунка, образовавшаяся на поверхности образца после выброса расплавленного металла (а) и фрагмент поверхности внутри лунки (б)

Однако, как видно на рис. 3, следов оплавления металла до лунки не наблюдается. Отсутствие следов оплавления после лунки объясняется тем, что в процессе выброса расплавленного металла происходит уменьшение зазора между активным проводом индуктора и обрабатываемой поверхностью, что приводит к увеличению интенсивности магнитного поля между индуктором и нагреваемым объектом. Это, в свою очередь, приводит к возрастанию отталкивающего удельного механического усилия между индуктором и деталью, что вызывает упругую деформацию токоподводящих медных трубок и, как следствие, происходит увеличение зазора и снижению удельной мощности нагрева. После прохождения зоны расплавления за счет упругости индуктора величина зазора восстанавливается, и цикл нагрева поверхности детали повторяется. Именно с этим связана периодичность возникновения на образцах следов проплава металла. При этом следует подчеркнуть, что в процессе обработки не наблюдалось замыкания активного провода индуктора с обрабатываемой поверхностью, что привело бы к короткому замыканию и плавлению меди активного провода индуктора, приводящих к его разрушению. Для подтверждения данного факта был проведен микрорентгеноспектральный анализ оплавленного слоя, который показал отсутствие следов меди в расплаве.

Выброс расплавленного металла происходит не по всей ширине обрабатываемого образца, а в двух локальных зонах. Это объясняется достаточно трудоемкой технологией изготовления индуктора для реализации высокоэнергетического нагрева ТВЧ. При этом весьма сложно обеспечить абсолютную прямолинейность активного провода индуктора. Его профиль имеет отклонения от прямолинейности в пределах 0,02…0,04 мм, что, безусловно, сказывается и на уровне удельной мощности нагрева. Наиболее глубокий проплав металла происходит именно в тех двух зонах, где зазор между индуктором и обрабатываемой поверхностью был минимальным.

На рис.4 представлены снимки различных участков зоны оплавления металла, зафиксированные на растровом электронном микроскопе Carl Zeiss

Рис. 4 - Фрагменты зоны, соответствующей начальной стадии проплавления металла

EVO50 XVP. Наличие жидкой фазы металла, интенсивное охлаждение с поверхности за счет подачи охлаждающей жидкости непосредственно в зону нагрева и интенсивный отвод тепла вглубь металла за счет теплопроводности позволяет сделать вывод о возможности получения переохлажденного расплава. Как видно из рисунков на поверхности лунок формируется дендритное построение материала. Кристаллизация металла происходила в условиях быстрого охлаждения, что привело к возникновению значительных по величине градиентов напряжений, и, как следствие, к возникновению микротрещин.

Вывод