Давление прессования: Р = 1000кН;

Температура Т = 150°С;

Время цикла прессования: t = 747,54с.

020 Транспортировка на механическую обработку.

Транспортировать партию деталей с участком прессования на участок механической обработки.

Время транспортировки t = 10с.

025 Зенкерование. Вертикально-сверлильный станок 2Н135; зенкер d = 12,5 мм; профилометр; штангенциркуль.

1. Зенкерование отверстий d = 12,5 мм:

Частота вращения зенкера: n = 891,72 об/мин.

Скорость зенкерования: v = 31,4 м/мин

Подача зенкера: S = 0,2 м/об

Время зенкерования: t = 6,6 с

Общее время операции: t_общ = 10,05 с

2. Зенкерование отверстия d = 18,5 мм:

Частота вращения зенкера: n = 516,44 об/мин.

Скорость зенкерования: v = 29,04 м/мин

Подача зенкера: S = 0,2 м/об

Время зенкерования: t =7,3 с

Общее время операции: t_общ = 10,85 с

030 Транспортировка.

Транспортировать партию готовых изделий с участка механической обработки на участок ОТК.

Время транспортировки: t = 10с.

035 Контроль качества.

Кондуктор проходной, кондуктор непроходной, штангенциркуль ШЦ-2, эталон готового изделия. Контролировать межосевые расстояния.

Время, необходимое для проведения контроля качества: t = 30 с.

040 Транспортировка.

Транспортировать партию готовых деталей на участок маркировки упаковки.

Время транспортировки: t = 10с.

045 Маркировка. Упаковка.

Маркировать, упаковать, комплектовать продукцию необходимой НТД.

Время на маркировку, упаковку, комплектовку: t = 20 с.

050 Транспортировка.

Транспортировать продукцию с участка маркировки и упаковки на склад готовой продукции.

Время транспортировки: t = 10 с.

4.4 Контроль качества изготовленного изделия

Для обеспечения необходимого качества готового изделия необходимо осуществлять контроль сопроводительных документов и НТД, использовать следующие методы контроля:

· Визуальный контроль

· Органолептический контроль

· Инструментальный контроль

· Разрушающий контроль

Проводить выборочный контроль по альтернативным признакам, используя выборку в 2-3%. Готовые изделия должны строго соответствовать чертежу и ТУ.

На заготовительной операции проверить комплект сопроводительных документов и НТД антиадгезионной смазки, МКП (Б) 20-В, вспомогательных материалов и инструментов для нагрузки материала и извлечения изделия, провести для них визуальный и органолептический контроль.

При дозировке премикса в количестве 0,88 кг использовать весы технические SRS 75K PRECISA. На стадии механической обработки (на месте), визуально и органолептически проверить напильник и острие ножа на готовность использованию. Для контроля габаритов готового изделия использовать инструментальный метод с применением ШЦ-II ГОСТ 166-73. Для корректной работы оборудования, после каждого цикла прессования проводить визуальный контроль режимов пресса, контролировать шероховатость пресс-формы с помощью профилометра Абрис-ПМ7, визуально контролировать неровности поверхности.

Перед каждой операцией зенкерования визуально и органолептически проверить используемый зенкер. Диаметры отверстий контролировать ШЦ-II ГОСТ 166-73.

На контрольной операции проводить визуальный, органолептический контроль детали. Габариты изделия, расположение отверстий и их диаметр проверять с помощью проходного и не проходного контрольных кондукторов.

Для определения соответствия изделия габаритами и отклонения кондуктора рассчитаем схемы полей допусков для размеров калибр-скоб и контркалибров.

Определим размеры калибр-скоб для вала d=45 мм с полем допуска е7.

По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения вала; они равны -50 и -75 мкм. Следовательно:

d_max=44,950 мм; d_min=44,925 мм.

По ГОСТ 24853-81 находим допуски и другие данные для расчета калибров и контркалибров: Н₁=4 мкм, z₁=3,5 мкм, у₁=3 мкм, Н_р=1,5 мкм.

Наименьший размер проходной новой калибр-скобы:

ПР_min=d_max- z₁-( Н₁/2)=44,950-0,0035-(0,004/2)=44,9445 мм.

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление Н₁=4 мкм равен 44,9445^+0,004. Исполнительные размеры: наименьший 44,9445 мм; наибольший 44,9485 мм.

Наибольший размер изношенной калибр-скобы при допуске на износ у₁=3 мкм равен:

ПР_изн= d_max+ у₁=44,950+0,003=44,953 мм.

Наименьший размер непроходной калибр-скобы:

НЕ_min= d_min(Н₁/2)=44,925-(0,004/2)=44,923 мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже 44,923^+0,004. Испольнительные размеры: наименьший 44,923 мм; наибольший 44,927мм.

Определим размеры контрольных калибров к скобам:

а) для контроля проходной стороны скобы:

(К-ПР) _max= d_max- z₁+( Н_р/2)=44,950-0,0035+(0,0015/2)=44,947 мм.

Размер калибра К-ПР), проставляемый на чертеже, равен 44,947_-0,0015 мм;

б) для контроля непроходной стороны скобы:

(К-НЕ) _max= d_min(Н_р/2)=44,925+(0,0015/2)=44,926 мм.

Размер калибра К-НЕ, проставляемый на чертеже равен 44,926_-0,0015 мм;

в) для контроля износа проходной стороны скобы



(К-И) _max== d_max+ у₁+( Нр/2)=44,950+0,003+(0,0015/2)=44,954 мм.

Размер калибра К-И, проставляемый на чертеже, равен 44,954_-0,0015 мм.

Упаковочная и маркировочная операция контролируется исполнителем визуально. Также, требуемому качеству изделия сопутствует контроль и обеспечение строгого выполнения технологических требования на каждой операции производственного процесса и строгое соблюдение основных режимов производства.



5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА

Все виды оборудования, находящиеся на промышленном предприятии по назначению подразделяются на четыре группы:

? производственное;

? вспомогательное;

? подъемно-транспортное;

? энергетическое.

К производственному оборудованию относятся все рабочие машины, станки, аппараты, занятые непосредственно выполнением операций основного технологического процесса. В этом оборудовании происходит изменение формы, изменение состояния или свойств сырья, материалов, заготовок и полуфабрикатов.

Вспомогательное это оборудование, не участвующее непосредственно в изготовлении готовой продукции, но выполняющее работы по обслуживанию нужд основного производства предприятия,

К вспомогательному оборудованию цеха относится:

? оборудование для ремонта и оснащения основного производственного оборудования, инструментов и приспособлений;

? оборудование заводских лабораторий и для учебных целей;

? санитарно-техническое оборудование (отопительные агрегаты, кондиционеры, вентиляторы, насосы и т.д.).

К основному технологическому оборудованию цехов по переработке полимерных материалов относятся:

? прессовое оборудование, которое используется для прессования изделий из реактопластов или резиновых смесей;

? литьевое оборудование для литья пол, давлением изделий из термопластов, реактопластов и резиновых смесей;

? экструзионное оборудование для изготовления длинномерных изделий (листов, труб, профилей, пленок и т.д.);

? вальцовое и каландровое для получения листовых материалов;

? смесительное оборудование для смешения и диспергирования материалов.

Оборудование подбирают по действующим номенклатурным каталогам для освоенного и серийно выпускаемого отечественной промышленностью оборудования или по соответствующим ГОСТам [3].

5.1 Расчетное количество единиц основного производственного оборудования

Расчетное количество единиц (шт.) основного производственного оборудования определяется по следующей зависимости [3]:

(18)

где Т - годовой фонд времени работы оборудования, расходуемый на выполение годовой программы, машино-ч;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

0,93 - коэффициент, учитывающий потери времени на обслуживание рабочего места и оборудования, подготвительно - заключительное время, отдых и личные надобности персонала.

Годовой фонд времени работы оборудования находится по формуле:

(19)

где Q - годовая программа выпуска изделий (производственная мощность цеха) тыс. шт.;

t - время, на изготовление одного изделия, с.

Если годовая программа выражается в объемных или массовых единицах (м ³, т), то время на ее выполнение определяется как:

(20)

где Q - годовая программа выпуска изделий (производственная мощность цеха); t=747,54с - время цикла изготовления изделия;

z = 4 - количество изделий изготавливаемых за один цикл

Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:

(21)

где 0,92 - коэффициент использования оборудования, учитывающий возможные простои машин из-за отсутствия сырья, электроэнергии, внезапных остановок;

Кр= 0,05 - коэффициент потерь времени на ремонт оборудования;

Кт= 0,025 - коэффициент, учитывающий технологические простои оборудования;

Фн - номинальный годовой фонд времени, ч.

С учетом двух выходных дней в неделю номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

(22)

где N = 52 - число недель в году;

n = 11 - число праздничных дней в году;

К = 3 - количество рабочих смен в сутках;

8 - продолжительность рабочей смены, ч.

Ф_н = 8*[(5*52+1) -11]*3 = 6000ч.

Ф_д = 0,92*(1-0,05*0,025)*6000 = 5513,1 ч.

Т = (90000*747,54)/(2*3600) = 9344,25 ч.

Е_расч = 9344,25/(0,93*5513,1) = 1,8

5.2 Организация рабочих мест и расчет численности работающих

Залогом правильной планировки оборудования основных, и вспомогательных производств по переработке полимерных материалов является рациональная планировка рабочего места и научно-обоснованная организация труда на нем,

При организации рабочего места необходимо учитывать:

? тип оборудования, его габариты и степень автоматизации производственного процесса;

? содержание труда обслуживающего производственного рабочего места;

? методы труда и движения работающего;

? оснащение рабочего места инструментами и приспособлениями;

?планировку рабочего места;

? средства связи между рабочим местом и службами обслуживания и управления производством;

? условия труда работающих, требования норм производственной санитарии и техники безопасности;

? обеспечение транспортными средствами.

Численность основных рабочих (списочный состав) рассчитывается по формуле(23):

(23)



где п - число единиц Н_ОБСЛ одиночного оборудования; с - число смен;

К_СМ - коэффициент списочного состава (К_СМ = 1);

Н_ОБСЛ -норма обслуживания единиц оборудования одним рабочим.

Ч = (2*3*1)/0,5 = 12

Принимаем Ч = 12, т.е. для обслуживания основного технологического оборудования требуется 12 рабочих.



6. ОСВЕЩЕНИЕ, ОТОПЛЕНИЕ, ВЕНТИЛЯЦИЯ, ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОМЕЩЕНИЙ

Проектирование искусственного освещения ведется в соответствии с требованиями СНи-П 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».

Виды освещения производственных и рабочих помещений:

1. Естественное освещение обязательно должно присутствовать в помещении, где постоянно находится рабочий персонал. В зависимости от того, где расположены световые проемы, оно бывает верхним, боковым и комбинированным.

2. Искусственное освещение используется в основном в темное время суток. Если помещение равномерно освещено, то его называют общим. А в случае, когда при расположении источников света учитывается размещение рабочих мест, речь идет о локализованном искусственном освещении.

3. Совмещенное освещение необходимо при выполнении работ, которые требуют большой точности.

4. Аварийное освещение включается в случае отключения общего.

Освещенность любого рабочего места должна обязательно контролироваться не реже одного раза в год.

Требования к освещению рабочих мест.

Освещение производственных и рабочих мест в идеале должно соответствовать не только российским нормам, но и Европейскому стандарту. Только в этом случае можно создать все условия для эффективного труда.

1. Освещение рабочего места обязательно должно создавать наиболее комфортные условия для деятельности.

2. Большое значение оно имеет и для эффективной зрительной работы.

3. На предприятии должна существовать возможность индивидуально управлять освещением конкретного рабочего места.

4. Важно также учитывать в процессе организации освещения наличие дневного света.

5. Энергоэффективность - одно из главных требований, предъявляемых к рабочему освещению.

6. Ущерб для окружающей среды должен быть минимизирован.

Последствия неправильного освещения

Несоблюдение требований к освещению рабочих мест на любом предприятии чревато понижением общей работоспособности. Кроме того, зрение персонала утомляется, возникает прямая угроза здоровью, возможно даже развитие близорукости. На предприятиях, где руководство халатно относится к вышеизложенным требованиям, повышается риск производственного травматизма, может также увеличиться количество брака. Нередки случаи, когда возникает текучка кадров. Ведь многие люди внимательно относятся к собственному здоровью, и порой зрение оказывается дороже должности или наличия работы, в принципе.

Требования к освещению рабочих мест, безусловно, должны неукоснительно соблюдаться. Ведь люди, как правило, проводят большую часть жизни на работе или в закрытых помещениях, где неправильное освещение может подорвать их здоровье.

Отопление и вентиляция.

Отопление производственных помещений. В соответствии со СНиП П-33--75 для обеспечения необходимых метеорологических условий в рабочей зоне всех производственных помещений с постоянным или длительным (более 2 ч) пребыванием людей, а так-же в помещениях, где поддержание положительной температуры необходимо по технологическим условиям, применяют системы отопления. Различают системы центрального водяного, парового и воздушного отопления.

Применяем водяное топление с температурой горячей воды ниже 100⁰С.

В условиях производства вентиляция может быть:

· по способу перемещения воздуха -- естественная и механическая;

· по форме организации воздухообмена -- местная и общеобменная.

Типы вентиляционных установок:

· вытяжные (предназначенные для удаления воздуха) -- местныеМесто для формулы.;

· приточные (осуществляют подачу воздуха) -- местные (воздушные души, завесы, оазисы) и общие (рассеянный или сосредоточенный приток).

В естественной вентиляции воздухообмен происходит за счет разности температур, а следовательно, и удельной массы воздуха внутри производственного помещения и вне его, т. е. под влиянием теплового напора, а также за счет воздействия ветра (ветровой напор). В отличие от естественной механическая вентиляция позволяет производить предварительную обработку приточного воздуха -- увлажнение, нагрев или охлаждение и очистку от пыли, газов и др. примесей.

Общеобменная вентиляция применяется в тех случаях, когда вредные вещества, избыточное (преимущественно конвекционное) тепло и влага выделяются рассредоточенно по всему рабочему помещению и удалить их с помощью местных отсосов технически не представляется возможным, а также в тех случаях, когда необходимо разбавить до ПДК остатки воздуха, не удаляемого местными отсосами. Приточный воздух необходимо подвергать обработке: подогреву или охлаждению, очищать от пыли, а в некоторых случаях увлажнять.

В нашем случае для обеспечения рабочего необходимыми метеорологическими условиями применим местную приточно-вытяжную вентиляцию, а для очистки воздуха от вредных веществ на всех производственных площадках - общеобменную вентиляцию.

Водоснабжение и водоотведение.

Системы внутреннего водопровода и канализации зданий проектируется в соответствии с требованиями СНиП 2.04.01 85 «Внутренний водопровод и канализация зданий».

На предприятиях могут проектироваться в зависимости от назначения следующие системы водоснабжения:

· расход на хозяйственно-питьевые нужды;

· расход на производственные нужды (расход предприятиями промышленности, транспорта, энергетики, сельского хозяйства и т. д.),

· расход для пожаротушения.

Системы водоснабжения в зависимости от требований к качеству воды подразделяются на отдельные (самостоятельные) и объединенные (хзяйственно-питьевого и противопожарного водоснабжения).

При прямоточном водоснабжении, вода после использования по назначению отводится в канализацию. В системах с повторным водоснабжением вода после использования в одном цикле может подаваться ( с частичной очисткой или без нее) на другой производственный цикл. В нашем случае используем прямоточном водоснабжении.

Пожарные гидранты и поливочные краны устанавливают обычно на одной из прямоточных систем в зависимости от разветвленности той или иной разводящей сеты.

Отведение сточных вод промышленных предприятий осуществляется по системам хозяйственно-бытовой, производственной и дождевой канализации. Эти системы могут быть раздельные, когда состав стоков не допускает их совместный водоотвод, или объединенные.

По системам хозяйственно-бытовой канализации отводят стоки от душевых, туалетных комнат, столовых; в производственную канализацию отводятся стоки от рабочих мест (производство продукций); в дождевую сеть отводятся дождевые и талые воды с кровель зданий и прилегающих к ним территорий предприятия.

Число сетей производственной канализации принимают в зависимости от систем местной очистки, после чего стоки допускается объединять, в случае невозможности самотечного отвода стоков предусматривается перекачка их и с помощью насосов.



Заключение

При выполнении курсового проекта были разработаны технологический процесс и технологическая оснастка для изготовления детали типа «Кожух защитный» из волокнисто-армированного композита. При этом решались следующие задачи: подбор материала детали, выбор метода производства деталей, проектирование технологического процесса.

При решении задач был разработан технологический процесс, позволяющий оптимальным образом изготавливать детали. Был выбран материала, позволяющий значительно снизить себестоимость детали за счет экономии времени на изготовление деталей и уменьшения количества вспомогательного оборудования.

В результате выполнения курсового проекта были получены навыки разработки пресс-форм и технологических процессов изготовления деталей из волокнисто-армированного композита.



Список используемой литературы

1. Филатов В. И. Технологическая подготовка процессов формования изделий из пластмасс. - Л.: Политехника, 2011. - 352 с.

2. Пантелеев А. П. Справочник по проектированию оснастки для переработки пластмасс. - М.: Машиностроение, 2006. - 400 с.

3. Бобрышев А. А. Методическое указание по проектированию. - Набережные Челны: КамПИ, 2009. - с.99.

4. Белов С. В. Безопасность жизнедеятельности. - М: Высшая школа, 2001. - 488 с.

5. Технология производства изделий из пластмасс : учеб. пособие [для студентов вузов] / М. Г. Киселев [и др.]. - Минск : Технопринт, 2010.

6. Кацнельсон М. Ю. Полимерные материалы. Справочник. - Л.: Химия.

7. Елизаров Ю. Д. Материаловедение для экономистов. - Ростов-на- Дону.: Феникс, 2012. - 576 с.

8. Лейкин Н.Н., Конструирование пресс-форм для изделий из пластических масс, Высшая школа, 1980. - 320 с.

9. Крышановский В.К. Производство изделий из композиционных материалов. - СПб.: Профессия, 2011. - 464 с.

10. Кожевников Д.В., Кирсанов С.В. Металлорежущие инструменты. Учебник (гриф УМО). Томск: Изд-во Томского ун-та. 2003. 392 с. (250 экз.)

11. Выбор режимов резания: сверление, зенкерование, развертывание: Методич. пособие. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. --37 с.

12. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 2-4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985.-496с.

13. Нефедов В.А. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах. Учебное пособие, 2-е изд., перераб. и доп. СПб: Изд-во СПбГТУ, 2001. - 219 с

Размещено на Allbest.ru

...