Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Описание технологического процесса

2. Руководство на капитальный ремонт оборудования

2.1 Подготовительные мероприятия к проведению капитального ремонта

2.2 Приемка оборудования в ремонт

2.3 Дефектовка деталей и узлов

2.4 Выбор способов ремонта

2.5 Перечень заменяемых при ремонте деталей и узлов

2.6 Перечень необходимой оснастки, приспособлений и инструмента

2.7 Организация капитального ремонта

2.8 Демонтаж, разборка, сборка и монтаж с приведением схем и описания работ

2.9 Контроль качества ремонта

2.10 Проверка испытание приёмка оборудования из ремонта

3. Расчетная часть

3.1 Предварительный расчет конвейера

3.1.1 Определение ширины и выбор ленты

3.1.2 Определение предварительной мощности двигателя и тягового усилия

3.1.3 Определение предварительного максимального натяжения ленты

3.1.4 Определение линейной плотности ленты

3.1.5 Линейная плотность транспортируемого груза и роликоопор

3.2 Конструктивные размеры барабана

3.3 Уточненный расчет конвейера

3.3.1 Проверка провисания ленты между роликоопорами

3.3.2 Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане

3.3.3 Уточненная мощность приводной станции

3.4 Разработка приводной и натяжной станций

3.5 Расчет редуктора приводного барабана

3.5.1 Кинематический расчет

3.5.2 Определение вращающих моментов

3.6 Расчет зубчатых колес

4. Смазка оборудования

Заключение

Список использованных источников

Приложение



Введение

Ленточный конвейер -- транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты.Ленточный конвейер является наиболее распространённым типом транспортирующих машин, он служит для перемещения насыпных или штучных грузов. Применяется на промышленных производствах, в рудниках и шахтах, в сельском хозяйстве. В зависимости от свойств и природы перемещаемого груза угол наклона рабочей стороны ленты может быть установлен до 30°.

Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности, в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта, при котором должны быть восстановлены первоначальные качественные характеристики оборудования; мощность, производительность, точность и др.

При капитальном ремонте обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Эта ведомость составляется при разборке оборудования. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числители, порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе.

При капитальном ремонте производится очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка наладка оборудования.



1. Описание технологического процесса

Машины непрерывного действия характеризуются непрерывным перемещением насыпных или штучных грузов по заданной трассе без остановок для загрузки и разгрузки (рисунок 1).

Перемещаемый насыпной груз располагается на несущем элементе машины сплошной массой или отдельными порциями в непрерывно движущихся последовательно расположенных на небольшом расстоянии друг от друга рабочих сосудах-ковшах коробках и т.п.

Штучные грузы перемещаются также непрерывным потоком в заданной последовательности один за другим. При этом рабочее и холостое (обратное) движения элемента машины, несущего груз, происходит одновременно. Такие важные свойства, как непрерывность перемещения груза, отсутствие остановок для загрузки и разгрузки, совмещение рабочего и холостого движений рабочих элементов, обусловили машинам непрерывного транспорта высокую производительность, что очень важно для современных предприятий с большими грузопотоками. Например, современный ленточный конвейер на открытых разработках угля может транспортировать до 20 000 т/ч вскрышной породы, обеспечивая загрузку шести железнодорожных вагонов в одну минуту.

Рисунок 1. Схема технологического процесса транспортирования и дозирования сухого известняка

Ленточный конвейер является конвейером, в котором тяговым элементом является бесконечная (замкнутая ) транспортерная лента. Лента приводится в движение мотор-редуктором посредством приводного барабана. Применяются для транспортирования известняка, мела, извести и каменного угля



2. Руководство на капитальный ремонт оборудования

2.1 Подготовительные мероприятия к проведению капитального ремонта

Перед капитальным ремонтом проводят подготовительные работы, связанные с организацией ремонтных работ, с их механизацией, а также разрабатывают технологию проведения ремонта конвейера.

При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

-отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемый объект от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;

-освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);

-очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;

-проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;

-подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится оперативным и оперативно ремонтным персоналом цеха.

Перед капитальным ремонтом конвейера составляют ведомость дефектов на основании материалов последнего осмотра и записей в журнале.

Ведомость дефектов подписывается начальником и механиком цеха и утверждается главным механиком завода.

Данные ведомости дефектов служат основанием для составления сметы затрат на ремонт и для выдачи заказов на потребные к ремонтам детали и

материалы. Ведомость дефектов составляется в трёх экземплярах:

-первый -для составления сметы;

-второй - для исполнителя работ;

-третий - остается в цехе, владеющем оборудованием.

Также составляется график подготовительных работ в него входят все работы, которые могут быть выполнены до остановки мельницы на ремонт. График подготовительных работ составляется за два-три месяца до остановки оборудования на ремонт.

Подготовительные работы проводятся в одну смену. Для выполнения подготовительных работ комплектуются бригады по численности пяти человек и квалификации соответствующие роду выполняемых работ, а также нормам выработки предприятия; подготовку деталей, материалов, инструмента, такелажа и приспособлений. К началу ремонта все необходимые детали должны быть изготовлены и проверены по чертежам или местам сопряжений.

Для ремонта конвейера необходимо в подготовительный период подготовить ремонтную площадку. Необходимо определить расположение крупных деталей и такелажных приспособлений. Бригады должны быть обеспечены инструментами для ремонта. К рабочим местам следует подвестисжатый воздух и электроэнергию, проверить степень освещенности рабочих мест, если необходимо установить световые точки с напряжением 12 В.

График ремонтных работ составляется на основании ведомости дефектов и графика подготовительных работ, организацией, выполняющей этот ремонт, и утверждается техническим директором предприятия. График ремонтных работ составляется за две недели до остановки мельницы на ремонт после того, как выполнены все подготовительные работы, на все дни проведения работ с разделением каждых суток на три смены.



2.2 Приемка оборудования в ремонт

Передача конвейера в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра, испытания на ходу, а также замечания работающего на оборудование. Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют имеющиеся неисправности, нет ли на деталях механизмов задиров, вмятин, трещин, изломов и других дефектов, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающего на оборудовании устанавливают, какие недостатки свойственны ему на разных режимах работы, состояние механизмов и даже отдельных деталей. Допустим, токарь сообщает, что в работающем станке происходит на определенной ступени скоростей самовыключение зубчатых передачи. Это означает, что в соответствующей паре колес изношены зубья и при составлении ведомости дефектов следует обратить на эти детали особое внимание.

Прослушиванием действующей машины определяют, нет ли шумов и стуков, не испытывает ли она вибраций.

Все неисправности, зафиксированные в акте, учитывают при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.

Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования. К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: качество ремонтной технологической документации.

Качество сборки. При сборке линии необходимо соблюдать следующие основные положения:

-базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке;

-выверять узлы и детали следует относительно основной технологической базы - зеркала стола, в направлении его рабочих перемещений;

-собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей;

-собирать узлы и детали, не требующие выверки, обычными, принятыми в ремонтном деле способами;

-неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться;

-между ходовыми винтами и гайками не должно быть зазоров;

-все масленки и смазочные отверстия должны быть обеспечены защитными устройствами от грязи и стружки.

Наружная отделка. После ремонта производят тщательную наружную отделку станка: соответствующую обработку и окраску поверхностей корпусных деталей. Все обработанные поверхности корпусных деталей. Все обработанные поверхности деталей шлифуют и полируют.

Все наружные необработанные поверхности деталей. После просушки все поверхности окрашиваются ровным слоем краски. Подтеки и наплывы краски, пестрота в тоне краски, пузырчатость, местная неокрашенность, трещины в слое краски, волнистость, наличие крупных частиц мела и соринок, заметных на глаз, не допускаются.

Краска для станков должна сопротивляться разъедающему действию смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Цвет краски выбирают в соответствии с утвержденным эталоном.

Внутренние поверхности коробок скоростей, коробок передач, резервуаров и других деталей, в которых находится масло, окрашивают краской светлого тона, устойчивой против разъедания масла, согласно утвержденному эталону.

Аппаратуру и приспособления, установленные на станке, снаружи окрашивают в такой же цвет, как и станок.

Все места для заполнения маслом, не имеющие специальных масленок, отмечают красной краской.

Для аккуратного нанесения цветных указателей и стрелок используют соответствующие трафареты. Чисто обработанные плоскости тщательно очищают от следов краски. Чисто обработанные торцы всех выступающих валов, головки винтов, болтов, а также гайки подвергают воронению или оксидированию.

Контрольные шпильки могут выступать не более чем на 1/3 их диаметра. Концы винтов из гаек могут выходить не более чем на 1/5 их диаметра.

2.3 Дефектовка деталей и узлов

Дефектация заключается в контроле технического состояния деталей и сортировке их по группам годности. В процессе контроля, руководствуясь техническим состоянием детали , сортируют на годные к дальнейшей работе без ремонта, негодные и пригодные для восстановления. Эти работы выполняют на специальном участке или постах. Общая методика дефектации заключается в выявлении отклонений технического состояния деталей от требования технических условий.

При сортировке деталей к годным относят те детали , размеры и показатели которых не вышли за пределы допустимых по техническим условиям без ремонта. Детали, размеры и показатели которых находятся за предельными, окончательно выбраковывают. На восстановление направляют детали размеры и показатели которых находятся в диапазоне между допустимыми без ремонта и предельными. Для того чтобы избежать смешения деталей различных групп годности, их маркируют краской. При этом у годных деталей маркировку ставят белой краской на нерабочей поверхности, у негодных - красной краской закрашивают ту часть, из-за дефекта которой бракуют деталь; у деталей направляемых на восстановление, зеленой краской отмечают дефектные места.

Годные детали направляют в комплектовочные отделения, где их используют при сборке. Детали, предназначенные для восстановления, концентрируют на складе деталей, ожидающих ремонта, подбирают по одноименным дефектам и затем направляют в соответствующие цехи или участки для восстановления. Выбракованные детали сдают в металлолом или используют, как метал для изготовления других деталей. Крупные детали дефектуют на рабочих местах ремонта.

Люминесцентная дефектация относится к группе капиллярных методов контроля. Она позволяет выявить только те дефекты , которые имеют выход на поверхность детали, изготовленных из магнитных и не магнитных материалов.

Сущность метода заключается в искусственном повышении контрастности между дефектным и неповрежденным участком, в результате чего выделяются дефекты незамеченные при осмотре.

Процесс люминесцентной дефектоскопии заключается в том, что обезжиренные и очищенные детали подлежат контролю. Погружают на 10 минут в ванну с флюоресцирующей жидкостью и наносят с помощью кисточки эту жидкость на поверхность деталей.

После удаления остатков жидкости с поверхности детали и просушивания, на нее наносят мелкий сухой порошок селикогель и выдерживают в течении 5-30 минут. Микропористый порошок селикогель оседает на трещинах и вытягивает из них флюоресцирующую жидкость. При облучении ультрафиолетовым светом порошок начинает светиться ярким зелено-желтым цветом.

2.4 Выбор способов ремонта

Рациональная организация ремонта включает следующие мероприятия:

-техническую подготовку производства работ;

-планирование всех видов ремонтных работ;

-применение прогрессивной технологии;

-механизацию слесарных работ;

-специализацию на ремонте определенного оборудования.

В зависимости от масштабов производства выбирают один из следующих методов ремонтного обслуживания.

Централизованный ремонт. Все виды ремонтов -- осмотровые, малые, средние и капитальные -- ведет отдел главного механика завода. Централизованный метод ремонта применяют на небольших заводах с индивидуальным или мелкосерийным характером производства, а также на предприятиях с большим количеством однотипного оборудования.

Децентрализованный ремонт. Дежурное обслуживание, периодические и плановые ремонты, включая капитальный, при децентрализованном методе ремонта производят цеховые слесари-ремонтники под руководством механика цеха. Это метод ремонта применяют на заводах с крупносерийным и массовым характером производства, при большой разнотипности оборудования.

Смешанный метод ремонта. При этом методе ремонта цеховые слесари-ремонтники производят все виды ремонта, кроме капитального, который осуществляет ремонтный цех. Иногда, когда это целесообразно, капитальный и средний ремонты оборудования производят совместно ремонтный цех и цеховые ремонтные бригады.

Узловой метод ремонта. При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов. Наиболее целесообразно его применять для следующих видов оборудования: одноименных моделей агрегатов, имеющихся на предприятии в большем количестве, агрегатов, являющихся основными для данного производства, кранового оборудования независимо от его количества.

Последовательно-поузловой метод ремонта. Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин. Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и нерабочие смены. Метод рекомендуется для ремонта уникальных установок и ряда конструктивно-обособленных узлов подъемно-транспортного, крупного литейного оборудования, агрегатных станков. Агрегат разделяют на узлы, которые ремонтируют поочередно.

2.5 Перечень заменяемых при ремонте деталей и узлов

Ленточные конвейеры подвергают ремонтным осмотрам для устранения мелких неисправностей (подтяжка болтовых креплений футеровки, торцовых крышек, зубчатого венца, корпусов подшипников и др.). Капитальный ремонт конвейеров предусматривает полную разборку машины, частичную замену или ремонт базовых деталей (лент, коренных подшипников), сборку, регулировку, приработку узлов и испытание машины.

В процессе разборки агрегата замеряют зазоры в подшипниках и зубчатых передачах и дополнительно уточняют ведомость дефектов. Проверяют рабочие поверхности и их износ, определяют овальность и конусность шеек валов редуктора, проверяют плотность насадки на них муфт н шестерен, осматривают бронефутеровку, межкамерные перегородки и их крепление. Бронеплиты и перегородки заменяют новыми, если их износ превышает 70%. При обнаружении на корпусе или на днище конвейера трещин (местных износов) поврежденные места вырезают и разделывают, прибегают к вальцовке и пригонке новых деталей и их заварке.

2.6 Перечень необходимой оснастки, приспособлений и инструмента

Таблица 1. Перечень необходимой оснастки, приспособлений и инструмента

Наименование	Количество
	в условиях мелкосерийного производства	в условиях серийного и крупносерийного производства
Фрезы пальцевые диаметром от 4 до 10 мм	5	-
Цанги	5	-
Втулки разных размеров	5
Конусы	4	2
Конусные оправки	4	2
Затяжные болты для фрез	5	-
Регулировочные кольца	5	-
Прижимные болты	10	4
Прижимные планки	10	4
Подкладки разные	5	3
Гаечные ключи	7	3
Ключ для тисков	1	-
Ключ для трехкулачкового патрона	1	-
Чертилка	1	-
Керн	1	-
Напильник	1	1
Штангенциркуль	1	1
Линейка	1	1
Угольник	1	1
Отвертка	1	1
Дюралевый молоток	1	-
Масленка	1	1
Обтирочные материалы	1 комплект	1 комплект
Щетка	1	1
Совок для стружки	1	1

Таблица 2

Наименование	Количество на одно рабочее место
	в условиях серийного и крупносерийного производства при обработке деталей	в условиях мелкосерийного производства при обработке деталей
	мелких и средних	крупных и тяжелых	мелких и средних	крупных и тяжелых
Инструментальный шкаф	1	1	-	-
Инструментальная тумбочка типа столика	-	-	1	1
Планшет для технической документации	1	1	1	1
Планшет для вспомогательного инструмента	1	1	1	1
Решетка под ноги	2	2	2	2
Подставка для переносной тары	1	-	1	-
Переносная тара общецехового пользования	1 комплект	-	1 комплект	-
Передвижная тара общецехового пользования (скид-подставки с ящиками, скид-контейнеры или тележка-тара)	-	1	-	1

2.7 Организация капитального ремонта

К капитальному ремонту оборудования относятся:

-полная его ревизия, проводимая через определенные сроки работы, независимо от состояния оборудования и имеющая целью подробный его осмотр, включая измерения, испытания, анализы, исследования, устранение обнаруженных недостатков, восстановление и замену изношенных деталей, выполнение мероприятий для повышения надежности и экономичности работы оборудования до проектных значений, включая модернизацию оборудования. Под модернизацией находящегося в эксплуатации оборудования понимается внесение в конструкцию оборудования частичных изменений и усовершенствований с целью повышения его технического уровня - надежности, экономичности, а также мощности или производительности;

- устранение крупных повреждений оборудования, происшедших во время его эксплуатации, вызванных любыми причинами (повреждение обмуровки, отдельных поверхностей нагрева и систем пылеприготовления котлоагрегатов, прогиб роторов и повреждение проточных частей турбин, повреждение обмоток роторов и статоров генераторов и трансформаторов и т.п.).

Капитальный ремонт может быть комплексный и узловой (выборочный), состоящий из ремонта отдельных узлов объекта или агрегата. Узловой капитальный ремонт производится:

- при большом преждевременном износе или повреждении отдельных узлов оборудования и сохранности его остальных частей;

- при экономической нецелесообразности проведения комплексного ремонта объекта или агрегата, а также при намечаемом демонтаже оборудования (объекта, агрегата).



2.8 Демонтаж, разборка, сборка и монтаж с приведением схем и описания работ

Передвижные конвейеры перед транспортированием с одного объекта эксплуатации на другой частично демонтируют. Для перевода машины в транспортное положение снимают ленту и, разбирая болтовое соединение, укладывают фермы рядом на шасси.

В некоторых случаях снимают электродвигатель и загрузочную воронку.

Приступая к установке конвейера, необходимо проверить техническое состояние всех узлов машины. Затем колеса конвейера устанавливают на деревянные подкладки. Рама должна быть смонтирована так, чтобы оси колес находились в горизонтальном положении. Положение колес проверяют, пользуясь уровнем.

После установки рамы приступают к натягиванию ленты, монтажу электродвигателя и воронки. В заключение монтажных работ подводят электрическую энергию и включают электродвигатель.

Стационарные конвейеры поступают на место эксплуатации в

разобранном виде и их монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в галереях.

На предприятиях строительной индустрии длина наклонных галерей может достигать 90м. эти установки монтируют специальные бригады. Машинистам транспортирующих машин приходится участвовать в монтаже более легких стационарных конвейеров.

Нормальная работа ленточного конвейера во многом зависит от качества выполнения монтажа. Перекосы, допущенные при монтаже, не дают возможности отрегулировать конвейер и во время эксплуатации его часто останавливают для наладки.

Обычно монтаж стационарного конвейера начинают с несущей конструкции, сопровождая работу тщательной выверкой. Выверенную конструкцию временно закрепляют распорками. На выверенной и закрепленной металлической конструкции размечают отверстия под роликовые опоры. Просверлив отверстия, приступают к монтажу роликовых опор. Однако этому должна предшествовать тщательная проверка роликовых опор. Следует иметь в виду, что осевая игра роликов недопустима.

Роликовые опоры собирают в следующем порядке: сначала монтируют нижние ролики и укладывают балки с кронштейнами для верхних опор. После того как ролик будет вставлен в гнездо кронштейна, его проверяют по угольнику и затягивают болты крепления. Взаимное положение роликов выверяют при помощи натянутого шнура. Вертикальное положение роликов регулируют прокладками.

Подшипники приводного барабана устанавливают на металлическую конструкцию конвейера и тщательно закрепляют. Барабан выверяют и устанавливают в нормальное положение путем изменения количества прокладок под подшипники.

В соответствии с положением вала приводного барабана монтируют узел электродвигатель - редуктор.

После выполнения монтажных операций, связанных с установкой приводного барабана и электродвигателя с редуктором, необходимо выполнить обкатку этого узла и устранить замеченные дефекты.

Затем переходят к установке натяжной станции. Подшипники натяжной станции закрепляют болтами, не затягивая гаек. В заключение необходимо проверить параллельность винтовых натяжек, а также горизонтальность барабана. Только после этого окончательно затягивают гайки крепления подшипников.

Нормально смонтированные приводной и натяжной барабаны легко вращаются от руки.

Заключительной работой по монтажу конвейера является установка ленты. Для этого необходимо рулон ленты при помощи вставленной в него оси (отрезка вала или трубы) опереть на козлы или подвесить к балкам эстакады. Рулон устанавливают по оси конвейера впереди, позади или над ним, в зависимости от условий, с таким расчетом, чтобы более толстая резиновая обкладка служила впоследствии рабочей поверхностью.

Наружный конец ленты стропят канатом, и рулон ленты раскатывают вдоль машины. Если к моменту раскатки ленты уже проведен монтаж электропитательной сети, приводной барабан конвейера может использован в качестве шпиля. Для этого на приводной барабан наматывают 3-4 витка каната, натягивают его и, включив привод, подтягивают ленту.

Ленту следует натягивать таким образом, чтобы стык для разделки попадал на верхнюю ветвь конвейера.

2.9 Контроль качества ремонта

Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования. К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: качество ремонтной технологической документации.Качество сборки. При сборке линии необходимо соблюдать следующие основные положения:

- базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке;

-выверять узлы и детали следует относительно основной технологической базы - зеркала стола, в направлении его рабочих перемещений;

- собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей;

- собирать узлы и детали, не требующие выверки, обычными, принятыми в ремонтном деле способами;

- неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться; ремонт конвейер дефектовка роликоопора

При сборке должна быть сохранена параллельность между осями валов (наибольшее отклонение от параллельности двух связанных шестернями осей допускается не более 0,03мм на длине 1000мм, наибольшее отклонение от параллельности двух связанных рычагами осей допускается не более 0,05мм на длине 1000мм, наибольшее отклонение от параллельности ходовых винтов допускается не более 0,005мм на длине 1000мм);

Между ходовыми винтами и гайками не должно быть зазоров;

Все масленки и смазочные отверстия должны быть обеспечены защитными устройствами от грязи и стружки.Наружная отделка. После ремонта производят тщательную наружную отделку станка: соответствующую обработку и окраску поверхностей корпусных деталей. Все обработанные поверхности корпусных деталей. Все обработанные поверхности деталей шлифуют и полируют. Все наружные необработанные поверхности деталей. После просушки все поверхности окрашиваются ровным слоем краски. Подтеки и наплывы краски, пестрота в тоне краски, пузырчатость, местная неокрашенность, трещины в слое краски, волнистость, наличие крупных частиц мела и соринок, заметных на глаз, не допускаются.Краска для станков должна сопротивляться разъедающему действию смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Цвет краски выбирают в соответствии с утвержденным эталоном.

Внутренние поверхности коробок скоростей, коробок передач, резервуаров и других деталей, в которых находится масло, окрашивают краской светлого тона, устойчивой против разъедания масла, согласно утвержденному эталону.Аппаратуру и приспособления, установленные на станке, снаружи окрашивают в такой же цвет, как и станок.Все места для заполнения маслом, не имеющие специальных масленок, отмечают красной краской.Для аккуратного нанесения цветных указателей и стрелок используют соответствующие трафареты. Чисто обработанные плоскости тщательно очищают от следов краски. Чисто обработанные торцы всех выступающих валов, головки винтов, болтов, а также гайки подвергают воронению или оксидированию.Контрольные шпильки могут выступать не более чем на 1/3 их диаметра. Концы винтов из гаек могут выходить не более чем на 1/5 их диаметра.

Проверка конвейера после ремонта.

Конвейер после ремонта проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механик цеха заказчика. По окончании всесторонней проверки станка, его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой, с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности его к эксплуатации.

В акт обязательно вносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает эти данные главный инженер завода.

2.10 Проверка испытание приёмка оборудования из ремонта

В целях проверки качества отремонтированного оборудования проводят приемочные испытания в следующей последовательности

- Испытание на холостом ходу;

- Испытание под нагрузкой;

- Испытание на производительность;

- Испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.

Испытание станков на холостом ходу.

Для испытания станка на холостом ходу производится проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. При этом проверяются все органы управления путем включения всех скоростей главного движения, а также скорости всех подач на одной из скоростей главного движения. Проверяется перемещение от руки всех подвижных узлов, натяжение ремней, смазки и состояние смазочных отверстий, наличие охлаждающей жидкости.

После пуска станка включаются последовательно все рабочие скорости шпинделя или стола от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости станок должен проработать не менее 2 часов.

При наибольшем числе оборотов температура подшипников шпинделя не должна превышать 60оС для подшипников скольжения 70оС для подшипников качения всех станков и подшипников скольжения шлифовальных станков. В других узлах температура должна быть не выше 50оС.

После проверки безотказного действия механизма включения рабочих скоростей проверяют механизм включения рабочих подач ускоренных подач, если они имеются у проверяемого станка.

На холостом ходу производится проверка работы всех автоматических устройств, проверка исправности работы системы подачи охлаждающей жидкости и смазки станка; проверяется нормальная работа гидравлических и пневматических устройств, а также электрооборудования. Особое внимание обращается на защитные устройства по технике безопасности.

Во время испытания станок должен работать плавно, без толчков и сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Шум работающего станка должен быть еле слышен на расстоянии 4-5м.

Испытание станков в работе под нагрузкой.

Испытание станка под нагрузкой производится путем обработки образца заготовки на средних скоростях хорошо заточенным инструментом с таким сечением стружки, чтобы нагрузка его достигала до номинальной мощности привода.

Под полной нагрузкой станок должен проработать не менее 30 минут. Допускается кратковременная перегрузка электродвигателя на 25: сверх его номинальной мощности.

При испытании станка в работе под нагрузкой все механизмы, электроаппаратура и другие устройства должны работать исправно и без перебоев. Фиксация органов управления должна быть надежна. Подвижные узлы станка должны перемещаться без заедания и перекосов. Проверяются скорости главного движения, которые должны отличаться не более чем на 5% от соответствующих скоростей при работе станка и на холостом ходу.

Испытание станков на производительность.

Испытанию на производительность подвергаются только специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы и полуавтоматы и другие станки, которые заказаны для изготовления определенной детали. Испытания проводятся по условиям и разделам, оговоренным при заказе станка. При этом производительность станка, определяемая количеством изделий, обработанных в единицу времени, должна соответствовать проектной или рассчитанной по техническим нормам.

Испытание станков на геометрическую точность и чистоту обработанных поверхностей.

Испытание станков на геометрическую точность предназначена для проверки отдельных элементов станка на прямолинейность, плоскость и точность расположения обработанных поверхностей, а также на параллельность и перпендикулярность осей вращения и базовых поверхностей. Проверяется также погрешность ходовых винтов и делительных устройств. При проверке устанавливается соответствие выявленных отклонений допускаемым для них нормам точности. Проверка станка в работе производится путем обработки образца валика. Диаметр валика должен быть не менее 1/4 высоты центров станка. Длина образца должна быть равна терм его диаметрам, но не более 500мм. После чистовой обработки образец измеряется микрометром. Испытание станка на чистоту обработки производится путем обработки образца на чистовом режиме. Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. Для оценки чистоты поверхности применяются различные приборы (профилометры, интерферометры и др.) или эталоны частоты.



3. Расчетная часть

Рассчитаем ленточный конвейер с заданными параметрами:

производительность конвейера Q = 1300 т/ч;

скорость движения ленты v = 3 м/с;

плотность насыпного (транспортируемого) груза (известняк сухой) с = 1,6 т/м3;

угол наклона конвейера ц = 12є;

длина конвейера LK = 30 м;

максимальный размер куска а = 200 мм.

3.1 Предварительный расчет конвейера

3.1.1 Определение ширины и выбор ленты

Находим ширину ленты по формуле:

(1)

Где, В - ширина ленты, м;

Q - производительность конвейера, Q = 1300 т/ч;

v - скорость движения ленты, v = 3 м/с;

с - плотность насыпного груза, с = 1,6 т/м3;

kв - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера, kв = 1 [2];

ц - угол естественного откоса, в = 30є.

1,03 м,

принимаем ленту шириной В = 1200 мм; выбираем резинотканевую ленту БКНЛ - 120 запас прочности Крп = 9,5; предел прочности урп = 6,1 МПа.

Проверка рабочей ширины ленты:

В = 2 · а + 200 (2)

где а - максимальный размер куска, а = 200 мм;

В = 2 · 200 + 200 = 600 мм.

3.1.2 Определение предварительной мощности двигателя и тягового усилия

Находим предварительную мощность двигателя по формуле :

Рп = (0,00015 · Q · Lг + К1 · Lг · V + 0,0027 · Q · H) · К2 (3)

Где, Lг - длина конвейера, Lг = 30 м;

К1 - коэффициент, зависящий от ширины ленты, К1 = 0,02 [2];

К2 - коэффициент, зависящий от длины ленты, К2 = 1 [2];

Находим предварительное тяговое усилие по формуле [2]:

(4)

где, Рп - предварительная мощность двигателя;

v - скорость движения ленты;

9,85 кН.

3.1.3 Определение предварительного максимального натяжения ленты

Максимальное натяжение ленты находим по формуле [2]:



(5)

где е - коэффициент, характеризующий тяговую способность приводного барабана, е = 2,71;

f - коэффициент трения резины по дереву, f = 0,35 [2];

б - угол обхвата барабана лентой, б = р (рад);

12,7кН.

Для лучшего сцепления ленты с поверхностью барабана его футеруют деревом.

3.1.4 Определение линейной плотности ленты

Находим число прокладок по формуле [2]:

(6)

принимаем по стандарту число прокладок z = 3.

Находим линейную плотность ленты по формуле [2]:

с1 = 1,1 · В · (д · z + д1 + д2) (7)

Где, д - толщина одной текстильной прокладки, д = 1,25 мм;

д1 - толщина верхней обкладки, д1 = 4,5 мм;

д2 - толщина нижней обкладки, д2 = 1,5 мм;

с1= 1,1 · 1,2 · (1,25 · 3 + 4,5 + 1,5) = 12,87 кг/м.



3.1.5 Линейная плотность транспортируемого груза и роликоопор

Находим среднюю линейную плотность груза по формуле [2]:

(8)

120 кг/м.

Находим шаг роликоопор на рабочей ветви конвейера по формуле [2]:

Iр = А - 0,625 · В (9)

где, А - коэффициент, зависящий от плотности груза, А = 1470 [2];

Iр = 1470 - 0,625 · 1200 = 720 мм.

Находим массу роликоопор по формуле [2]:

m = 10 · B + 7 (10)

m = 10 · 1,2 + 7 = 19 кг.

Линейная плотность роликоопор определяется по формуле [2]:

(11)

кг/м.

Шаг роликоопор на холостой ветви определяется по формуле [2]:

Ix = 2 · IP (12)



Ix = 2 · 720 = 1440 мм.

Масса роликоопор на холостой ветви по формуле [2]:

mп = 10 · В + 3 (13)

mп = 10 · 1,2 + 3 = 15 кг.

Линейная плотность плоских роликоопор по формуле [2]:

(14)

кг/м.

3.2 Конструктивные размеры барабана

Находим диаметр приводного барабана по формуле [2]:

Dб = z · (120 ч 150) (15)

Dб = 3 · (120 ч 150) = 360 ч 450 мм,

по ГОСТ 22644 - 77 принимаем Dб = 500 мм.

Находим длину барабана по формуле [2]:

В1 = В + 100 (16)

В1 = 1200 + 100 = 1300 мм.

Стрела выпуклости барабана по формуле [2]:

fв = 0,005 · В1 (17)

fв = 0,005 · 1300 = 6,5 мм.

Находим диаметр натяжного барабана по формуле [2]:

(18)

333 мм,

принимаем DН = 350 мм.

3.3 Уточненный расчет конвейера

3.3.1 Проверка провисания ленты между роликоопорами

Наибольший прогиб ленты будет в точке 3 и он определяется по формуле [2]:

(23)

где Imax - наибольший прогиб ленты, м;

F3 - натяжение ленты в точке 3, Н;

= 0,011 м.

Допустимый прогиб определяется по формуле [2]:

[Imax] = (0,025 ч 0,03) · Ip (24)

[Imax] = (0,025 ч 0,03) · 0,72 = 0,018 ч 0,0216 м.

[Imax]> Imax , следовательно, натяжение ленты достаточное.

3.3.2 Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане

Находим тяговое усилие на приводном барабане по формуле [2]:

Fту = F4 - F1 + F4... 1 (25)

Fту = 13,3 - 4,45 + 0,03 · (13,3 + 4,45) = 9,383 кН.

3.3.3 Уточненная мощность приводной станции

Мощность приводной станции определяется по формуле [2]:

(26)

где з - КПД передачи механизма привода, з = 0,85;

кВт.

Выбираем электродвигатель переменного тока закрытого исполнения с повышенным пусковым моментом 4А180М8 мощностью 15 кВт и синхронной частотой вращения 750 об/мин.

3.4 Разработка приводной и натяжной станций

Частота вращения приводного барабана определяется по формуле [2]:

(27)

115 об/мин.

Находим передаточное отношение по формуле [2]:

(28)

где nдв - частота вращения двигателя, об/мин;

nдв = nc - s · nc (29)

где nc - синхронная частота вращения двигателя, nc = 750 об/мин;

s - скольжение двигателя, s = 2,5% = 0,025;

nдв = 750 - 0,025 · 750 = 731,25 об/мин.

.

Крутящий момент на валу барабана определяем по формуле [2]:

(30)

Н·м.

Принимаем схему натяжной станции - грузовое натяжное устройство.

Определяем натяжное усилие по формуле [2]:

GНГ = 1,1 · (F2 + F3 + Fполз) (31)

Где, GНГ - натяжное усилие, кН;

F2 - натяжение в точке 2, F2 = 3,813 кН;

F3 - натяжение в точке 3, F3 = 4 кН;

Fполз - сопротивление при передвижении в ползунах натяжного барабана.

Fполз = (100 ч 250) · Н (32)

при Н = 6,24 Fполз = (100 ч 250) · 6,24 = 624 ч1560;

GНГ = 1,1 · (3,813 + 4 + 1,56) = 9,373 кН.

3.5 Расчет редуктора приводного барабана

3.5.1 Кинематический расчет

Рисунок 4. Кинематическая схема привода ленточного конвейера: 1 - электродвигатель; 2 - муфта; 3 - быстроходный вал; 4 - тихоходный вал; 5 - барабан; 6 - зубчатые зацепления.

Общий КПД привода определяем по формуле [3, с. 184]:

(33)

где з1 - КПД пары зубчатых колес, з1 = 0,98;

з0 - КПД, учитывающий потери на трение в подшипниках, з0 = 0,99;

= 0,93.

Требуемая мощность двигателя определяется по формуле:

(34)

где Рб - мощность на валу барабана, Рб = 15 кВт;

з - общий КПД привода, з = 0,93;

кВт.

Находим угловую скорость барабана по формуле [3, с. 184]:

(35)

12 рад/с.

Мощность на промежуточном валу определяем по формуле [3, с. 185]:

Р2 = Р1 · · з1 (36)

Р2 = 15 · 0,992 · 0,98 = 14,4 кВт.

Частота вращения на ведомом валу определяется по формуле [3, с.185]

(37)

115 об/мин.

Угловая скорость на ведомом валу:

(38)

12 рад/с.

Угловая скорость двигателя по формуле:

(39)

76,54 рад/с.

Общее передаточное число по формуле:

(40)

,

Частные передаточные числа можно принять для редуктора по ГОСТ 20758 - 75 [3, с.30] u = 6,3.

3.5.2 Определение вращающих моментов

На валу шестерни вращающий момент определяем по формуле [3, с.215]:

(41)

200 Н·м.

Вращающий момент на валу барабана:



М2 = М1 · u (42)

М2 = 200 · 6,3 = 1260 Н·м.

3.6 Расчет зубчатых колес

Выбор материала.

Так как особых требований к габаритам передачи не предъявляется, выбираем материал со средними механическими характеристиками: для шестерни - сталь 45, термообработка - улучшение, твердость НВ230; для колеса - сталь 45, термообработка - улучшение, твердость НВ200.



4. Смазка оборудования

Смазка в машинах имеет многоцелевое назначение. В узлах трения слой смазочного материала разъединяет трущиеся поверхности деталей и переводит трение без смазки в жидкостное или граничное, при которых значительно снижается износ. Его снижение достигается также вследствие смывания жидким маслом с поверхностей трения твердых продуктов изнашивания, уплотнения зазоров густой смазкой и защиты от попадания на поверхности трения абразивных частиц из внешней среды, а также благодаря отводу тепла от поверхности трения и исключению неблагоприятных термических превращений в поверхностном слое материала деталей, связанных с тепловыделением при трении. Смазка снижает силы трения, а в тепловых, гидравлических и пневматических механизмах повышает компрессию вследствие уплотнения плунжерных соединений.

Положительное влияние смазки на работу машин огромно. Но наибольший полезный эффект достигается лишь при правильном выборе смазочных материалов, способа и режима смазывания в соответствии с условиями работы и хранения машин.

На рисунке 13 показана схема смазки ленточного конвейера.

Для подачи густой смазки к смазочным точкам используют ручные станции централизованной смазки, размещаемых вблизи этих точек непосредственно на машине, например, возле привода конвейера на высоте 700 - 800 мм от уровня пола. При монтаже таких установок выполняются следующие работы: ревизия и установка станций густой смазки и парных магистральных маслопроводов; проверка работоспособности и установка питателей, предназначенных для автоматического подвода к смазочным точкам определенных порций смазки; осмотр и установка маслопроводов, соединяющих питатели со смазочными точками; зарядка системы смазкой. Перед монтажом нужно тщательно осмотреть трубопроводы, очистить внутренние полости, удалить следы коррозии, убедиться в наличии медных прокладок к накидным гайкам.

Грязь, окалину и ржавчину из труб удаляют остукиванием и протаскиванием через них щетки из твердой стальной проволоки. Трубы перед установкой продувают сжатым воздухом, промывают 20% - ным раствором соляной или серной кислоты, а затем известняковым раствором. После промывки чистой водой и просушки их смазывают. При сборке необходимо плотно затянуть все резьбовые соединения. Применение уплотняющих средств не допускается, так как при правильной сборке необходимая плотность соединений обеспечивается их конструкцией.

Последнюю операцию - заполнение и опробывание системы осуществляют в определенной последовательности. Сначала набивают смазкой подводящие магистрали, пока из них не вытечет некоторое количество смазки. Затем заполняют отводы к питателям и сами питатели, для чего устанавливают заглушки на концах магистральных маслопроводов и снимают заглушки концевых питателей. Далее набивают маслопроводы к смазочным точкам. При этом их отключают от подшипников и присоединяют к питателям. После появления смазки на концах питающих трубок их присоединяют к подшипникам. Момент окончательной зарядки всех подшипников смазкой отмечается резким повышением давления в сети. После этого подачу смазки прекращают.

Смазочную систему испытывают давлением 12 - 15 МПа. Результат испытаний оформляют актом.



Заключение

Капитальный ремонт ленточного конвейера это процедура, при технологическом процессе на производстве. В своем курсовом проекте я изложил и разобрал все составляющие этого процесса.

Я привелописание технологического процесса и руководство на капитальный ремонт оборудования. Описал подготовительные мероприятия к проведению капитального ремонта, привел акт приемки оборудования в ремонт, описал дефектацию узлов и деталей и выбор способов ремонта. Привел перечень заменяемых при ремонте узлов и деталей, перечень необходимой оснастки, приспособлений и инструмента. Так жеописал, организацию капитального ремонта, демонтаж, разборка и сборка оборудования. И привел схемы описания работ. Описал контроль качества ремонта, проверку, испытание и сдачу ленточного конвейера в эксплуатацию после ремонта. Указал формулы и расчеты оснастки и ремонтного оборудования. Также описал смазку оборудования.

Ленточные конвейеры целесообразно применять на карьерах с годовой производительностью более 10 миллионов тонн, при расстоянии транспортирования груза от 5 до 12 километров, угле наклона до 18 градусов, глубине карьера до 250 метров. При транспортировании неабразивных и малоабразивных грузов, с максимальным размером куска до 400 миллиметров. Если размер куска больше требуется установка дробильных. Я думаю тема моего курсового проекта является важной к изучению.



Список использованных источников

1. Учебник Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов А.И.Басов

2. http://xreferat.com/76/4194-1-lentochnyiy-konveiyer.html

3. http://bibliofond.ru/view.aspx?id=468945



Приложение

АКТ ПЕРЕДАЧИ/ПРИЕМА ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ

Название фирмы (та на которую производилась покупка)_____________________________________________________________________________________________________________________________

Дата покупки и номер товарной накладной_________________________________________________________

Товар (наименование)_____________________________________________________

_____________________________________________________________

Серийный номер_____________________________________________________________

Комплектация_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Описание неисправности(«НЕ РАБОТАЕТ» не рассматривается)_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Контактное лицо (Ф.И.О.)_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Номер контактного телефона (Обязательно!)______________________________________________________

E-mail________________________________________________________

Дата ____________________

Подпись_________________

Размещено на Allbest.ru

...