Устройство и ремонт колёсной пары электровоза ВЛ 80 С

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Устройство и ремонт колёсной пары электровоза ВЛ 80 С

1.1 Назначение. Технические данные

1.2 Неисправности и ремонт

1.3 Техника безопасности

1.4 Охрана труда

2. Ремонт гидравлического гасителя колебаний

2.1.Назначение и устройство

2.2 Технические данные

2.3 Ремонт

2.4 Техника безопасности. Охрана труда

Заключение

Список использованной литературы

Приложение



Введение

колесный пара гидравлический гаситель

Из-за больших статических и динамических нагрузок, которые возникают в условиях эксплуатации колёсной пары, возникают различные дефекты.

Для обеспечения надёжной работы на железной дороге создана система выявления дефектов колёсных пар. Основой такой системы является выявление дефектов колёсных пар. В эксплуатации колёсная пара испытывает статические и динамические нагрузки.

Для грузовых вагонов норма статической нагрузки на рельсы от колёсной пары значительно меньше, чем у пассажирских и составляет 176,4 кН. Динамические силы взаимодействия между колесом и рельсом существенно возрастают. Как показывает анализ эксплуатации подвижного состава, это происходит в результате изменения жёсткости пути и увеличения дефектов на рельсах и колёсах. Наблюдения показали, что у поездов, которые обращаются на участках пути с железобетонными шпалами, колёса значительно чаще бракуют из-за дефектов поверхности катания колёс, чем колёса поездов, которые обращаются на участках с деревянными шпалами. Это происходит вследствие того, что жёсткость железобетонной шпалы по сравнению с деревянной в 2 раза больше, а зимой она возрастает ещё в 2 раза по сравнению с летом.

Для уменьшения дефектов тормозного происхождения применяются композиционные колодки вместо чугунных.

На прочность колеса помимо всего оказывает влияние и высокая температура, которая возникает при торможении, особенно в зоне перехода обода к диску. Температура в зоне обода и диска по мере уменьшения толщины обода, значительно увеличивается. А вследствие уменьшения толщины диска, радиальные напряжения в диске с внутренней стороны колеса к зоне перехода к ободу растут.



1.Устройство и ремонт колёсной пары электровоза ВЛ 80 С

1.1 Назначение. Технические данные

Колесные пары направляют электровоз или электропоезд по рельсовому пути, передают на автосцепку силу тяги, развиваемую локомотивом, и тормозную силу при торможении, воспринимают статические и динамические нагрузки, возникающие между рельсами и колесами, и преобразуют вращающий момент тягового двигателя в поступательное движение. Колесные пары жестко воспринимают все удары от неровностей пути в вертикальном и горизонтальном направлениях и сами жестко воздействуют на путь.

Технические данные колёсной пары

Диаметр колеса по кругу катания , мм………………1250

Расстояние между внутренними торцами бандажей, мм…..

Ширина бандажа, мм……………………….

Толщина нового бандажа по кругу катания, мм…..

Ось колёсной пары - кованная из специальной осевой стали. Для монтажа колёс, букс и двигателя она имеет буксовые, предподступичные, подступечные и моторно-осевые шейки. Все поверхности оси, за исключением торцов, шлифованные. Для увеличения усталостной прочности подступечные части, буксовые и моторно-осевые шейки оси подвергнуты упрочняющей накатке роликом. На буксовых шейках имеется резьба М170x3-6g для гаек, закрепляющих приставные кольца роликовых подшипников. На торцах оси нарезано по два отверстия М16-7Н для крепления планок, предохраняющих гайки от отвинчивания. После окончательной механической обработки ось проверяют дефектоскопом.

Колёсные центры коробчатого сечения отлиты из стали 25ЛIII. Каждый колёсный центр подвергнут статической балансировке путём приварки накладок. На удлиненные ступицы центров напрессованы горячим способом зубчатые колёса 3 и 4. Бандажи 2 и 5 изготовлены из специальной стали (ГОСТ 398-81). Размеры его выполнены в соответствии с ГОСТ 3225-80 , профиль бандажа ГОСТ 11018-87. Правильность профиля проверяют специальным шаблоном. Бандаж посажен на обод колёсного центра в горячем состоянии при температуре 250-300 °C. Для предупреждения сползания с колёсного центра бандаж застопорен кольцом 11 из стали специального профиля (ГОСТ 5267.10-78). Собранное кольцо с колёсным центром, бандажом, зубчатым колесом и бандажным кольцом напрессовано на ось с усилием 1080-1470кН (110-150 тс).

Формирование колёсных пар произведено в соответствии с Инструкцией ЦТ 4351.

1.2 Неисправности и ремонт

Дефект или поломка.	Характер нагрузки.	Вид износа.	Последствия возникновения дефекта.
1.	2.	3.	4.
1.Трещины поперечные и косые: а) на любой части оси (кроме подступичной) независимо от срока службы, а также в подступичной част оси при сроке службы более 10 лет. б) на подступичной части оси при сроке службы менее 10 лет	Механический	Абразивный	а)Ось бракуется, если после обработки (точение и шлифовка) в пределах допуска трещины остаются. б)Устранить обточкой, если глубина трещины не превышает 2 мм. Об точку производить не менее, чем на 0,5 мм в глубину за пределы трещины с последующей проверкой оси магнитным дефектоскопом и упрочнением накаткой. При большей глубине трещины ось бракуется.
2.Трещины и плети продольные: а) на средней части оси б) на других частях оси	Механический	Абразивный	а)Не допускаются. Колёсную пару, имеющую на средней части оси продольную трещину или плену, изъять из эксплуатации и отправить в ремонт. В ремонтном пункте продольные трещины или плены исследовать вырубкой канавочником до полного их исчезновения. Ось бракуется, если: глубина вырубки на средней части превышает 4.0 мм ; количество вырубок в любом месте в средней части оси более трех, а общая длина всех вырубок глубиной более 1,0 мм превышает 1000 мм. Вырубки глубиной до 1,0 мм не учитываются. Вырубку трещин или плен производить только в направлении длины их залегания без резких переходов с гладким выводом кромок и разделкой по ширине, равной трехкратной глубине вырубленного слоя. б)Независимо от количества и размеров не допускаются. Устраняются обточкой.
3.Волосовины а) на галтелях оси б) на цилиндрических поверхностях шеек оси в) на под ступичной, предподступич-ной и средней частях оси	Механический	Абразивный	а)Не допускаются. Устранить обточкой в пределах допустимою ремонтного размера между галтелями с последующим упрочнением. б) Не допускаются и устраняются обточкой, если общее количество их более четырех и в любом поперечном сечении более двух или если длина отдельной волосовины превышает 10,0 мм. Волосовины длиной до 2,0 мм на шейках осей локомотива при нескученном и нестрочечном их расположении не учитываютс в)Не допускаются и устраняются обточкой, если в любом поперечном сечении их более двух или если длина отдельной волосовины превышает 15,0 мм на подступичной части или предподступичной части и более 25,0 мм на средней части.
4.Темновины и светловины в любой части оси.	Механический	Абразивный	Допускаются, но без каких бы то ни было признаков расслоения металла.
5. Риски поперечные на шейках оси с подшипниками скольжения	Механический	Абразивный	В эксплуатации допускается оставлять без исправления мелкие, без острых кромок поперечные риски до первой выкатки колёсной пары. При выкатке устранить обточкой или шлифовкой.
6. Забоины, задиры на предподсту-пичных частях и на шейках оси с подшипниками скольжения	Механический	Абразивный	Колёсную пару изъять из эксплуатации. Шейки и предподступичные части обработать на станке до полного устранения задиров и забоин.
7. Риски, задиры, забоины и коррозия на шейках и предподступичных частях осей с подшипниками качения: а) риски и задиры поперечные на шейках б) риски и задиры продольные на шейках и предподступичных частях в) забоины на шейках и предподступичных частях г) коррозия на шейках и предподступичных частях	Механический	Абразивный	а)Риски и задиры глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1.5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части оси зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. Площадь зачистки не должна превышать 15 % посадочной поверхности подшипника. После зачистки шейки продефектоскопировать. При больших размерах повреждения ось бракуется б)Риски и задиры на шейках глубиной до 0,5 мм не более трех не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1,0 мм без ограничения количества зачистить вдоль оси шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. При больших размерах дефекта ось бракуется. в)Острые края забоин глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от горна галтели, обшей площадью до 50 мм2 на шейках и глубиной до 1,0 мм на предподступичных частях обшей площадью до 50 мм2 разрешается притупить, не оставляя выступов над поверхностью. После исправления шейки и предподступичной части продефектоскопировать. При больших забоинах ось бракуется. г)Коррозию устранить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. На глубокую очечную коррозию допуски, как и на забоины.
8. Потёртость, забоины на средний части оси			При потёртости более допустимого значения, ось бракуется. При потёртости в пределах допуска выполнить плавный переход от протёртого места к образующей оси. Допускаются забоины глубиной до 2 мм, обшей площадью до 100 мм2, с зачисткой острых кромок.
9. Диаметр шеек менее допустимого			Ось бракуется. Буксовые шейки восстанавливают по отработанной и утверждённой технологии, обеспечивающей достаточную усталостную прочность оси
10. Смятая или изношенная резьба на колёсных парах с подшипниками качения: а) на конце оси б) на торце оси под болты			а)Разрешается оставлять в эксплуатации при обыкновенном освидетельствовании колёсные пары, имеющие сорванную резьбу не более 15 % рабочей длины на каждом конце оси, соответственно при полном освидетельствовании - 5 %. При большем значении повреждения, резьбу сточить, место наплавить и нарезать новую резьбу. б)Дефектную резьбу срезать, отверстия заварить, просверлить вновь и нарезать новую резьбу.
11. Забитые и разработанные центровые отверстия оси			Восстановить до чертёжных размеров электронаплавкой с последующей механической обработкой.
12.Отсутствие или неясность клейм формирования			Номер оси восстановить по паспорту, произвести полное освидетельствование оси.
13. Неясности клейм последнего полного освидетельствования			Колёсной паре произвести полное освидетельствование
14. Следы электродугового ожога	Механический	Абразивный	Следы электродугового ожога на средней части оси (свободной от опорных и посадочных поверхностей) удалить зачисткойс плавным переходом к остальной поверхности с последующей шлифовкой и проверкой магнитным дефектоскопом. При следах ожога на других частях ось бракуется.
15. Риски и задиры торцах оси с торцевым упором скольжения	Механический	Абразивный	Устранить обточкой
16. Риски и задиры на подступичной части оси	Механический	Абразивный	Устранить обточкой в пределах допустимого ремонтного размера с последующими дефектоскопией и упрочнением
НЕИСПРАВНОСТИ БАНДАЖЕЙ И ОБОДЬЕВ
1.Трещины поперечные или косые независимо от размера, количества и места расположения			Бандаж бракуется. Допускается устранить обточкой термические трещины на вершине гребня глубиной до 5,0 мм со снятием металла за её пределы на глубину 1,5 - 2,0 мм.
2. Трещины и плены продольные: а) на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности б) на наружных боковых гранях бандажа или обода цельнокатаного колеса в) на внутренней поверхности бандажа и в выточке для бандажного кольца	Механический	Абразивный	а)Устранить обточкой на станке до полного исчезновения б)Устраняется вырубкой или шлифовальной машинкой с плавным переходом к основной поверхности бандажа или обода. Глубина вырубок допускается не более 5,0 мм. Общая длина вырубок на одном бандаже или ободе цельнокатаного колеса не должна превышать 300 мм. Количество вырубок в одном поперечном сечении не должно быть более двух у бандажей. Бандаж бракуется
3.Раковины на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
4.Выщербины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса	Механический	Абразивный	Разрешается оставлять без исправления до первой пары: длиной не более 10,0 мм, глубиной не более 3,0 мм. Выщербины больших размеров устраняют обточкой.выкатки или обточки колёсной
5.Сколы, выкрашивания, выщербины, раковины, уходящие под упорный бурт или бандажное кольцо (независимо от размеров			Колёсная пара бракуется
6.Задир у подножья рабочей части гребня	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
7.Задир бандажа в районе круга катания (независимо от размеров)	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
8.Ползун (выбоина) на поверхности катания бандажей или цельнокатан ных колёс более допустимого значения	Механический	Абразивный	Устранить обточкой.
9.Ослабление бандажа на ободе центра, определяемое по звуку при ударе по бандажу слесарным молот ком или по взаимному смещению контрольных отметок на бандаже и ободе			Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу подтверждает его ослабление, устранить сменой бандажа. Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу не подтверждает его ослабление и бандажное кольцо не ослабло, разрешается дальнейшая эксплуатация. При этом против отметки на бандаже поставить новую отметку на ободе с записью в журнал технического состояния локомотива (формы ТУ-152) и книгу ремонта (формы ТУ-28). а старую зачеканить. При повторном сдвиге бандажа, даже без признаков его ослабления, вторичное перенесение отметки не допускается. Бандаж подлежит замене. На первом виде ремонта, предусматривающего выкатку колёсной пары из-под ТПС, бандаж подлежит замене
10.Прокат (высота гребня) бандажей или цельнокатаных колёс более допустимого	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полной ликвидации проката и до ведения высоты гребня до чертёжных размеров
11.Местное или по всему кругу ката -ния увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более допустимого	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
12.Толщина гребня менее допустимого значения	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полного исчезновения При ремонте в депо гребень разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обточкой на станке.
13.Вертикальный подрез гребня	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
14.Остроконечный накат на гребне	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке или при помощи переносного суппорта.
15.Опасная форма гребня, измеряемая специальными шаблонами	Механический	Абразивный	Устранить механической обработкой
16.Толщина и ширина бандажа или обода цельнокатаного колеса менее допустимых значений			Бандаж или цельнокатаное колесо бракуется
17.Навар метала на поверхности катания	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
18.Ослабление бандажного кольца более допустимых размеров			Не допускается. Устранить путем замены бандажного кольца или обжатием прижимного бурта бандажа на вальцовочном станке, пневматическим молотком с обжимкой или кувалдой под гладилку. До обжатия прижимного бурта бандаж нагреть до 220 - 270 °С.
19.Толщина прижимного и упорною буртов бандажа менее допустимого значения	.		Бандаж бракуется
20.Зазор между боковой гранью обода и упорным буртом бандажа			Допускается не более 0.5 мм по всей окружности на глубину не более половины высоты бурта. При больших размерах бандаж бракуется
21.Разность, расстояний между внутренними гранями бандажей у одной колёсной пары более допустимого значения или несоответствие этих расстояний установленным нормам (измерять у не	Механический	Абразивный	Устранить обточкой или сменой бандажей, перепрессовкой центров и цельнокатаных колёс, перенасадкой бандажей с наплавкой и последующей обработкой боковых граней обода, сменой оси при ее изогнутости.
подкаченной колёсной пары в четырех местах в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через центр оси)
22.Высота гребня, меньше установ-ленных нормативов.	Механический	Абразивный	Устранить обточкой на станке, доведя размеры до чертежных.
НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ЦЕНТРОВ И ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС.
1.Ослабление колёсного центра или цельнокатаного колеса на оси			Колёсную пару с явными признаками ослабления (сдвиг центра или колеса вдоль образующей оси или в окружном направлении) изъять из эксплуатации. За колёсной парой, находящейся в эксплуатации, с выступающей смазкой, ржавчиной или трещинами краски в местах соединения центра с осью без явных признаков ослабления установить особое наблюдение. При полном освидетельствовании при выступающей смазке, ржавчине и трещинах краски в местах соединения центра с осью плотность посадки центра на оси опробовать на прессе на максимальное давление, установленное для запрессовки. Опробование на прессе производить в направлении от середины оси к её концу.
2.Ослабление зубчатого колеса на удлиненной ступице колёсного центра или на оси			Колёсную пару изъять из эксплуатации для перенасадки зубчатого колеса.
3.Трещины в ступице			Центр или зубчатое колесо бракуются.
4.Трещины в ободе или спице центра колёсной пары			Колёсную пару, имеющую хотя бы одну трещину в спице или ободе, изъять из эксплуатации. В ремонтном пункте в соответствии с требованиями действующих Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте электровозов (ЦТтеп/251) трещины заварить или забраковать центр.
5.Допуск непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях обода колёсною центра более допустимых значений	Механический	Абразивный	Устранить обточкой или наплавкой с последующей механической обработкой.
6.Диаметр или ширина обода менее допустимых значений	Механический	Абразивный	Восстановить наплавкой с последующей обработкой.
7.Плены, закаты, раковины, засоры и другие пороки в дисках колёсных центров			Устранить согласно действующих стандартов, технических условий на поставку центров.
8.Задиры, черновины, раковины и засоры на внутренней обработанной поверхности отверстия ступицы колёсною центра и центра зубчатого колеса	Механический	Абразивный	Устранить расточкой или наплавкой с последующей обработкой, согласно действующих стандартов, технических условий на поставку центров и зубчатых колёс.
9.Износ внутренней торцовой поверхности ступиц колёсных центров и зубчатых колёс локомотивов более допустимого значения	Механический	Абразивный	Восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертёжных размеров. При ремонте колёсных пар с внутренними буксовыми и моторно-осевыми шейками без выпрессовки оси разрешается приварка к ступице разрезной шайбы толщиной не менее 8 мм с последующей обработкой на станке до чертёжных размеров
10.Износ наружной торцовой поверхности ступицы колёсных центров локомотивов под антифрикционный диск более допустимого значения	Механический	Абразивный	Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с последующей обработкой на станке до чертёжных размеров
11.Износ посадочной поверхности удлиненной ступицы колёсного центра под зубчатое колесо	Механический	Абразивный	Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с последующей обработкой на станке до чертёжных размеров
12.Излом зуба			Зубчатое колесо бракуется
13.Вмятины, раковины, выкрошившиеся места на поверхности зуба более допустимого значения			Разрешается оставлять в работе зубчатые колёса (венцы), если глубина раковин, вмятин и выкрашиваний не превышает 2,0 мм (отдельных до 3,0 мм), а общая площадь на зубе прямозубой и на головке зуба косозубой передачи составляет в эксплуатации не более 25 % рабочей поверхности, при обыкновенном освидетельствовании - не более 10 % и при полном освидетельствовании - не более 5 %, а на ножке зуба косозубой передачи соответственно 60 % и 40 %
14.Отколы на поверхности зуба (от торца)			Разрешается оставлять в эксплуатации и при обыкновенном освидетельствовании зубчатые колёса (венцы), если отколотые места имеют длину не более 15 мм и глубину не более 3,0 мм, а при полном освидетельствовании - 10 мм и не более 2,0 мм. Заусенцы и острые кромки закруглить.
15.Трещины во впадинах зубчатых колёс (венцах)			Зубчатое колесо (венец) бракуется. При обыкновенном и полном освидетельствовании бракуются колёса и венцы: с трещинами на переходных поверхностях длиной более 25,0 мм; -- с трещинами, выходящими на торец, глубиной более 2.0 мм; -- с трещинами любых размеров, развивающимися с обеих сторон зуба (встречные трещины); -- при наличии трещин более, чем на 25 % зубьев. Остальные виды трещин разрешается выводить местной зачисткой с соблюдением требований н. 6.4.5 с последующей проверкой зубчатого колеса магнитной дефектоскопией. Глубина выемок от местной зачистки трещин не более 3,0 мм на зубьях без поднутрения и не более 2,5 мм на зубьях с поднутрением.
16.Ослабление или сдвиг венца с жёсткой посадкой на центре зубчатого колеса			Допускается однократный сдвиг. При повторном сдвиге колёсную пару изъять из эксплуатации.
17.Ослабление болтов крепления венцов зубчатых колёс			Болты заменить. Разрешается увеличить диаметр отверстия во фланце центра и зубчатом венце не более чем на 2 мм с постановкой соответственно увеличенных призонных болтов.
			При ослаблении более четырех болтов зубчатого венца или более трех болтов подряд все болты заменить новыми следующей градации с проверкой отверстий развёртками.
18.Уменьшение толщины зуба, измеряемое по делительной окружности, более допустимого			Зубчатое колесо бракуется
19.Поверхностная и точечная коррозия дорожки качения зубчатого венца для упругого зубчатого колеса (УЗК)			Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный зазор между венцом или ступицей и роликами не должен превышать 1 мм.
20.Шелушение металла, выкрашивание дорожки качения зубчатого ненца			То же
21.Поверхностная и точечная коррозия дорожки качения ступицы			То же
22.Шелушение металла, выкрашивание дорожки качения ступицы.			Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный зазор между венцом или ступицей и роликами не должен превышать 1 мм.
23.Рифление дорожки качения зубчатого венца.			То же
24.Рифление дорожки качения ступицы.			То же
25.Трещины диска тарелки.			При наличии трещин тарелка бракуется
26.Трещины диска ступицы.			То же
27.Трещины и разрыв стопорного кольца по отверстию.			Восстановить электросваркой в местах разрыва и трещин, зачистить места сварки
28.Деформация стопорного кольца.			Выправить стопорное кольцо
29.Местная выработка (износ) стопорного кольца.			Местную (торцовую) выработку на внутренних поверхностях ограничительных колец, превышающую 1,5 мм, устранить наплавкой с последующей зачисткой.

1.3 Техника безопасности

Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменные мастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей.

Старший мастер цеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности и безопасными правилами работы в соответствии с положением " Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте " № ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 " Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо", а так же обеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охране труда и техники безопасности.

Каждый работник обязан:

- строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями; - пользоваться спец одеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями; - содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке; - передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии.

В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка. Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства. Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия. Мастер (сменный, старший) является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на новом участке. Имеет право и обязан не допускать работу на неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов, приспособлений, оснастки и др. На лиц, нарушивших трудовую и производственную дисциплину, мастер вправе налагать дисциплинарные взыскания в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, а рабочих, систематически нарушающих дисциплину освобождать от работы.

В обязанности мастера входит:

- своевременно обучать и инструктировать рабочих знанию технологических прочесов, безопасных методов труда, следить за соблюдением ими правил и инструкций; - следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, а так же производственного инвентаря; - обеспечить правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке; - следить за наличием и исправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средств сигнализации; - следить за надлежащей работой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест; - следить за наличием и сохранностью инструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах. Все виды инструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журнале регистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ-19. О случаях травматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.

1.4 Охрана труда

Колёсный цех должен иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие метрологические условия в соответствии с требованиями "Санитарных норм проектирования предприятий". Оборудование, где происходит образование пыли и газов, должно быть оборудовано вентиляцией. Осветительная арматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, а стёкла световых проёмов два раза в год. Освещение на рабочих местах должно быть как общее, так и местное. Применение одного местного освещения не допускается. Уровень шума не должен быть выше: -низкочастотный - 100дб -среднечастотный - 85-90дб -высокочастотный - 75-85дб

Нормы освещённости: - общее-местное - 500лк -участки осмотра и приёмки колёсных пар - 750лк

Курение в цехах запрещено. Среднесуточная температура в ВКМ должна быть +18°С - +20°С Не допускается загромождение и захламление проходов у рабочих мест. Шкафы, ящики и стеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть. Полы на рабочих местах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться в чистоте. Производственные отходы, стружки должны своевременно убираться.



2. Ремонт гидравлического гасителя колебаний пассажирских вагонов

2.1 Назначение и устройство

Назначение. Гидравлические гасители устанавливают с целью гашения вертикальных колебаний кузова. Они бывают двустороннего и одностороннего действия. На одном электровозе допускается установка гидравлического гасителя колебаний только одного типа. Поэтому в условиях эксплуатации необходимо пользоваться инструкцией на гидравлические гасители колебаний в зависимости от типов установленных гасителей на электровозе. Гидравлический гаситель располагают между тележкой и кузовом.

Конструкция. Продольный разрез гидрогасителя показан на рис. 2. Гаситель состоит из резервуара 19, к нижней части которого приварена головка 22. В резервуаре размещен цилиндр 20 с установленными в него клапанами: дроссельным 21 и перепускным 23. Клапаны ввернуты в нижнюю часть цилиндра и застопорены пружинным стопорным кольцом. Сверху на цилиндр надета букса 18. В обойме 6 установлены два сальника 9, препятствующие вытеканию масла из гасителя колебаний. Обойма 6 удерживается в резервуаре 19 гайкой 7, которая законтрена стопорной планкой 13, закрепленной винтом 14 на гайке 7. Масло, просочившееся между буксой 18 и штоком 5, сливается в резервуар демпфера (полость А).

Шток 5 ввернут в верхнюю головку 10 и законтрен от выворачивания винтом П. В свою очередь головка 10 ввернута в кожух 8 и застопорена болтом 12.

Поршень штока 5 уплотнен в цилиндре 20 металлическим кольцом 3. В нижней части поршня установлены два таких же клапана, как и в цилиндре.

Дроссельный клапан 21 состоит из штампованной металлической тарелки, пружины и корпуса, в котором имеется несколько отверстий. Кроме того, между тарелкой и корпусом выполнены калиброванные отверстия а. Перепускной клапан 23 состоит из шарика, пружины и пробки. Клапан установлен в корпусе дроссельного клапана.

Верхняя 10 и нижняя 22 головки служат для установки гасителя колебаний на тележке. В верхнюю и нижнюю головки крепления демпфера вставлены резиновые втулки 1, в которые запрессованы металлические распорные втулки 2.

2.2 Технические данные

Диаметр поршня	68 мм
« штока	48 мм
« кожуха	20 мм
Ход поршня	190 мм
Длина гасителя при полном сжатии по осям отверстий в головках	360 мм
Параметр сопротивления	110 кгс/(с-см)
Рабочая жидкость	масло приборное ГОСТ 1805--76; 0,9 л
Шариковые предохранительные клапаны отрегулированы на давление	45±5 кгс/см2

Гидравлический гаситель колебаний работает следующим образом. При небольшой скорости перемещения штока 5 вверх (ход растяжения) масло, находящееся над поршнем (полость Б), вытесняется через дроссельное отверстие а клапана в поршне в полость В. При резком ходе штока 5 вверх масло не успевает перетечь через дроссельное отверстие а и давление над поршнем возрастает, шарик перепускного клапана открывает отверстие, сжимая пружину 8, позволяя маслу перетекать в полость под поршнем. Таким образом, перепускные клапаны ограничивают рост усилий при ходе поршня и позволяют демпферу сохранять демпфирующие свойства. Одновременно масло из полости А резервуара, воздействуя на тарелку клапана в цилиндре, заполняет освободившийся объем под поршнем.

При медленном перемещении поршня вниз (ход сжатия) часть масла из-под поршня вытесняется в надпоршневую полость Б через отверстия 31 клапана в поршне. Другая часть масла из надпоршневой полости через дроссельное отверстие а клапана цилиндра вытесняется в резервуар (полость А). При резких перемещениях поршня давление под ним увеличивается. Перепускной клапан цилиндра открывается, обеспечивая дополнительное перетекание масла и ограничивая этим усилия сжатия.

Таким образом, энергия колебаний подвески затрачивается на перекачивание масла через дроссельные отверстия внутри демпфера, и за счет этого колебания гасятся.

2.3 Ремонт гидравлического гасителя колебаний пассажирских вагонов

Основными причинами неисправностей гидравлических гасителей являются: применение загрязненного или несоответствующего типа масла, несвоевременная замена повреждённых резиновых деталей, нарушения требований ремонта, сборки и установки на тележку гасителей колебаний. Неисправности гидравлических гасителей, их методы выявления и устранения приведены в табл. 1.

Таблица 1

Неисправности	Признаки неисправностей	Способ устранения
Повреждения сальников и резиновых колец, отвернулась гайка сальника, задиры и коррозия штока	Потеки масла, следы перемещения защитного кожуха по корпусу более 30 мм, незатухающие колебания кузова после прохода стыков рельса	Гаситель заменить
Трещины, погнутости или обрывы кронштейнов крепления		Отремонтировать кронштейны
Повреждение резьбы крепления защитного кожуха или штока с верхней головкой; отвернулась гайка корпуса и ослаблено крепление сальникового узла, излом направляющей втулки, утеря стопорных винта или болта	Отсоединение защитного кожуха, его перекос относительно корпуса	Гаситель заменить
Заклинивание гасителя колебаний	Погнутости или обрывы кронштейнов крепления.	Гаситель заменить
Износы, утеря резиновых втулок в головках, износ валика крепления	Зазоры в узлах крепления гасителя к кронштейнам более 1 мм	Заменить неисправную деталь
Разрегулировка затяжки резинометаллических поводков	Перекос гасителя в кронштейнах крепления	Отрегулировать затяжку поводка. Гаситель установить симметрично
Ослаблено крепление резиновой втулки в головке	Отход бурта резиновой втулки от боковой поверхности гасителя более 2 мм	Заменить резиновую втулку

Ремонт гидравлических гасителей колебаний выполняется в соответствии с действующей Инструкцией по содержанию и ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов.

Гидравлические гасители колебаний полностью разбираются, очищаются, промываются, тщательно осматриваются, негодные детали, резинометаллические блоки и резиновые втулки заменяются на новые. Изношенные детали восстанавливаются до чертежных размеров.

Проверяется состояние всех деталей.

У деталей гасителя не допускаются задиры, вмятины, выбоины, трещины, риски, коррозия, ступенчатая выработка, срыв и смятие резьбы, течь по сварному шву, перекос защитного кожуха относительно корпуса и износ валиков в головках гасителей. Замеряется зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии. Резиновые детали заменяются новыми.

После сборки в гаситель через металлическую сетку заливается масло, производится прокачка для заполнения маслом рабочего цилиндра, удаления воздуха и проверки герметичности сальников уплотнения. Шток в рабочем цилиндре должен плавно, без заеданий перемещаться по всей длине хода.

После ремонта гасители колебаний испытываются на стенде со снятием рабочей диаграммы, проверяются на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в горизонтальном положении в течение двух часов. Течь масла не допускается. Диаграммы вкладываются в паспорт электровоза.

После завершения испытаний на видимой поверхности нижней головки гидрогасителя колебаний наносится четкое клеймо с указанием месяца и года ремонта, а также наименование предприятия, проводившего ремонт.

Гидравлические гасители снять, разобрать, очистить, промыть, тщательно осмотреть, негодные детали заменить. Ремонт гидрогасителей производить в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов.

Корпус гасителя, штоковую головку, защитный кожух, гайку корпуса промыть щелочными моющими растворами, керосином или дизельным топливом, затем осушить, осмотреть и обмерить.

Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющую и сальниковую обойму промыть дизельным топливом, керосином или керосиновой эмульсией в отдельной камере, осушить и произвести контрольные измерения.

На цилиндрических рабочих поверхностях штока с поршнем не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм.

Направляющую штока восстановить наплавкой электродами марки 034-1, латунью или запрессовкой втулки с последующей механической обработкой по диаметру до чертежных размеров. Риски, задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях направляющей со штоком и цилиндром не допускаются.

Штоки восстанавливать наплавкой или напылением, осталиванием, хромированием. Шероховатость рабочей поверхности должна соответствовать чертежным данным.

Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозийных повреждений. Коррозию штоков и других деталей удалить пастой-смывкой и полированием. Не допускать обработку поверхностей штока наждачными полотнами и зажима его в тисках или других захватах без смягчающей прокладки, например, из меди.

Местный износ внутренней поверхности цилиндра не должен превышать 1 мм. На внутренних поверхностях цилиндра не допускать задиров, выбоин, вмятин или отколов глубиной более 1,5 мм. Цилиндр при неисправности заменить новым. Алюминиевые кольца, уплотняющие цилиндр, заменить исправными при уменьшении их толщины до 1,7 мм или деформации торцевых поверхностей.

Резьбовые участки штока, головки и корпуса, при необходимости, ремонтировать наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежным размерам. Допускается восстанавливать резьбу головки и штока приваркой втулок после предварительной расточки и с последующим нарезанием резьбы.

Сопрягаемые поверхности диска и седла впускных клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений (рисок, вмятин и др.). Диски должны свободно, без заеданий перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести.

Просадка пружины впускного (перепускного) устройства не допускается, просадка пружины предохранительного клапана +/-1 допускается до высоты 14 мм.

Предохранительные клапаны гасителя регулировать с помощью +/-0,5 гидропресса на открытие при давлении жидкости 4,5 МПа +/-0,5 (45 кгс/кв. см).

В гасители залить 900 - 1000 куб. см рабочей жидкости - масло ВМГЗ, предварительно профильтрованное через сетку. Допускается использовать смесь свежего масла ВМГЗ с восстановленным в соотношении 1:1, а также масло АМГ-10 и другие равноценные жидкости по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства.

Новые каркасные манжеты установить в сальниковой обойме в противоположные стороны. Перед установкой манжеты выдержать в используемой рабочей жидкости не менее 10 мин.

Проверить внутренний диаметр пружины манжеты, который должен +0,25-(-0,5) быть в пределах нормы допуска 50 мм.

Износ внутренней поверхности металлической втулки головок крепления не должен превышать 0,5 мм.

Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми из морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88НП или другого равноценного клея.

Допускается устанавливать капроновые втулки в головки вместо резиновых и металлических при условии соблюдения геометрических размеров и качества капрона.

Заменить деформированные или поврежденные резиновые кольца, уплотняющие корпус.

При сборке плотно завернуть гайку корпуса и верхнюю головку на шток. Головку закрепить стопорным винтом или пружинной шайбой, винт закернить. Установка пружинной шайбы допускается при наличии специальной выточки в торце штока глубиной, равной 3/4 от толщины шайбы, и контроле затяжки резьбы. Шток, внутреннюю поверхность металлических втулок головок покрыть жировой смазкой.

Собранный гаситель со втулками в крепительных головках испытать на стенде. Со снятием рабочей диаграммы гидрогасители, выдержавшие испытания, промаркировать.

2.4 Техника безопасности .Охрана труда

При ремонте узла на работника воздействуют опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяют на физические, химические, биологические и психофизиологические. Так к группе физических и вредных производственных факторов относятся движущиеся механизмы и машины, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, электрический ток, повышенный уровень шума и др. Химические факторы подразделяют по характеру воздействия на организм человека и по пути их проникновения в организм. Биологические факторы делят на микро и макро организмы. В группе психофизиологических факторов выделяют физические и нервно-психические перегрузки. Улучшение условий труда приводит к снижению уровня и тяжести производственного травматизма, профессиональных заболеваний, инвалидности, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату льгот и компенсаций, связанных с работой в неблагоприятных условиях, на оплату временной и постоянной нетрудоспособности. Анализ заболеваемости работников локомотивного хозяйства показывает, что значительная их часть вызвана простудами, зависящими от микроклимата на рабочих местах.

Оценку состояния микроклимата в рабочих зонах и контроль соответствия его Санитарным нормам осуществляют методами и приборами, общие требования к которым изложены в ГОСТ 12.1.005-88.

Таблица 3. Оптимальные уровни метеорологических факторов в рабочей зоне производственных помещений.

Период года	Степень тяжести работы	Температура воздуха, 0С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с, не более
Холодный	Легкая Средняя Тяжелая	20-23 17-20 16-18	60-40 60-40 60-40	0,2 0,3 0,3
Теплый	Легкая Средняя Тяжелая	22-25 20-23 18-21	60-40 60-40 60-40	0,2 0,4 0,5

Уровень освещенности на рабочих местах относится к числу важных факторов условий труда. Хорошее освещение способствует уменьшению зрительного и общего утомления, повышению производительности труда и служит действенной мерой для предупреждения производственного травматизма.

Таблица 4. Нормы искусственного освещения производственных помещений.

Наименование рабочих мест	Плоскость, поверхность нормирования освещенности	Разряд и подразряд зрительной работы	Освещенность, лк
Электромашинный цех	Пол	VI	100 (50)
Зона работы токарных станков по резанию и продорожке якоря, обточке, продорожке и шлифовки коллектора	Обрабатываемая поверхность	IVб	200 (150)

При ремонте узла должны выполняться определенные правила техники безопасности

На поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей запрещается:

o пользоваться кнопками передвижения конвейера без разрешения мастера или бригадира;

o спускаться в канаву или находиться на торцах конвейера при нахождений на нем якоря;

o касаться руками во. время движения цепей конвейера или кожуха продувочной камеры.

Испытания электрических машин и аппаратов на электрическую прочность изоляции после ремонта перед установкой на ТПС должны производиться на специально оборудованной станции (площадке, стенде), имеющей необходимое ограждение, сигнализацию, знаки безопасности и блокирующие устройства.



Заключение

При выполнении дипломной работы разработано две части. В первой части описано периодичность и сроки ремонта колёсной пары электровоза ВЛ 80 С. Описано назначение и характеристика .

Во второй части приведены условия работы ремонтируемого узла, способы очистки перед ремонтом, выбраны способы устранения дефектов, разработан технологический процесс ремонта, установлены методы повышения надежности описаны испытания после ремонта, выбрано оборудование и средства механизации и автоматизации ремонта.

Описана охрана труда и техника безопасности при проведении ремонтных работ.

Список использованной литературы

1. «Ремонт электроподвижного состава». Под редакцией В.М. Находкина. М: Транспорт, 1989.

2. «Поточные линии ремонта локомотивов в депо. Н.И. Фильков. М: Транспорт, 1983.

3. «Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию. С.И. Папченков. М: Транспорт, 1988.

4. «Электровоз ВЛ80с: Руководство по эксплуатации. Н.М. Васько. М: Транспорт, 2001.

5. «Охрана труда в локомотивном хозяйстве». А.Л. Левицкий. М: Транспорт, 1989.

6. «Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством». Л.Ф. Хасин. М: Маршрут, 2002.

7. 1. «Ремонт электроподвижного состава». Под редакцией В.М. Находкина. М: Транспорт, 1989.

8. 2. «Поточные линии ремонта локомотивов в депо. Н.И. Фильков. М: Транспорт, 1983.

9. 3. «Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию. С.И. Папченков. М: Транспорт, 1988.

10. 4. «Электровоз ВЛ80с: Руководство по эксплуатации. Н.М. Васько. М: Транспорт, 2001.

11. 5. «Охрана труда в локомотивном хозяйстве». А.Л. Левицкий. М: Транспорт, 1989.

12. 6. «Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством». Л.Ф. Хасин. М: Маршрут, 2002.



Приложение 1

1 -- ось, 2 и 5 -- бандажи; 3 и 4 -- зубчатые колеса, 6 -- колесный центр коробчатого сечения; 7 -- фасонное установочное кольцо, 8 -- отверстие для подачи масла на посадочную поверхность ступицы и оси перед распрессовкой колесного центра, 9 -- втулка губчатого колеса; 10--венец зубчатого колеса; 11-- лабиринтное кольцо редуктора.



Приложение 2

Гаситель 1 (рис.1) с помощью валиков нижней головкой крепят к кронштейну 2, приваренному к боковине рамы тележки, а верхней головкой -- к кронштейну 3, приваренному к раме кузова.

Рис. 1 Установка гасителей колебаний



Приложение 3

Рис. 2. Гидравлический гаситель колебаний: 1 - резиновая втулка; 2 - распорная втулка; 3 - поршневое кольцо; 4 - цилиндр; 5 - шток; 6 - обойма; 7 - гайка; 8 - кожух; 9 - сальник; 10 - верхняя головка; 11 - стопорный винт; 12 - болт; 13 - стопорная планка; 14 - винт; 15 - кольцо: 16 - шайба: 17 - уплотнительное кольцо; 18 - букса; 19 - резервуар; 20 - цилиндр; 21 - дроссельный клапан; 22 - нижняя головка; 23 - перепускной клапан; А - рекуперативная камера; Б - надпоршневая полость; В - подпоршневая полость

Размещено на Allbest.ru

...