Ремонт якорно-швартовного шпиля

Испытание якорного устройства на ходовых испытаниях судна проводятся на глубине, оговоренной спецификации или программе испытаний (обычно эта глубина составляет 70-80 м).

Производится поочередная отдача каждого якоря, отрыв их от грунта и подъем, а также одновременный подъем двух якорей с номинальной глубины. При этом проверяется скорость подъема каждого якоря и одновременно двух якорей, наибольшая сила тока, потребляемого электродвигателем шпиля, работа ленточных тормозов и винтовых стопоров, а также крепление якорей по- походному.

В связи с решением задачи по перенесению максимально возможного объема испытаний, обычно проводимых в ходовых условиях, на период швартовных испытаний на некоторых судостроительных заводах были предприняты

попытки найти способ окончательных испытаний якорного устройства у стенки завода путем создания соответствующей нагрузки на шпиль:

- с помощью подвешиваемого к якорной цепи эквивалентного груза, создающего максимальную расчетную нагрузку на шпиль;

- с помощью специального якорного нагружателя в виде тормозного устройства, обеспечивающего получение необходимых нагрузок на шпиль в соответствии с истинным характером изменения этих нагрузок по расчетной кривои (рисунок 9), составленной в соответствии с процессом съема судна с якоря (рисунок 10).

- за счет работы гребной установки на задний ход при выбирании шпилем отданного якоря на акватории завода.

Рисунок 9 Схема процесса съема судна с якоря. Номерами на схеме обозначены:

I. Выбирание якорной цепи, лежащей на грунте при неизменном тяговом усилии шпиля;

II. Выбирание провисающей части якорной цепи при возрастающем тяговом усилии шпиля;

III. Натяжение якорной цепи у клюзов

Рисунок 10 Диаграмма изменения силы натяжения якорной цепи у клюза

L_K - длина свисающей якорной цепи;

Тг - сила натяжения якорной цепи у клюза;

Х1 величина проекции свешивающейся части якорной цепи

Первые два способа не применяют на заводах из-за конструктивных недостатков нагружателей, третий способ как наиболее простой нашел применение на некоторых судостроительных заводах, имеющих вблизи завода свободную для испытания якорного устройства акваторию глубиной 10-15 м.

Для испытания якорного устройства методом создания дополнительной нагрузки на шпиль работой гребного установки на задний ход не требуется никакой оснастки, но необходим выход судна в район акватории, размеры которой должны быть достаточными для вытравливания всей якорной цепи. Необходимые для испытания нагрузки на шпиль определяют либо расчетным путем, либо по данным испытаний якорного устройства головного судна в море на номинальной глубине.

Испытания устройства производят в два этапа: при поочередной отдаче и подъеме якорей и на одновременный подъем двух якорей. Судно устанавливается в районе испытаний (если испытания проводятся на речной акватории, то судно устанавливается против течения реки). Сначала отдается якорь и одновременно судно начинает двигаться самым малым ходом, проверяется вытравливание якорной цепи и работа ленточного тормоза. При оставшихся невытравленных двух смычках якорной цепи главный двигатель должен быть застопорен, а энергия судна гасится с помощью ленточного тормоза при вытравливании последующей смычки якорной цепи. После этого зажимают цепной стопор, и судно медленно двигается до тех пор, пока якорь не заберет грунт. Проверяется работа цепного стопора и забирание якорем грунта. Затем цепной цепной стопор отжимают, выбирают 2 смычки якорной цепи и проверяют нагрузку на шпиль. Если нагрузка будет меньше спецификационной, то необходимо увеличивать обороты главного двигателя до тех пор, пока нагрузка на шпиль не достигнет спецификационного значения. При этой нагрузке выбирают три - четыре смычка цепи и одновременно проверяют правильность прохождения звеньев цепи через шлюз и звездочку шпиля, а также действие электротормоза при резкой остановке шпиля.

Швартовное устройство служит для причаливания и закрепления судна у пристаней и пирсов с помощью швартовов, представляющих собой стальные или пеньковые канаты. Натяжение швартовов осуществляется швартовными барабанами якорно-швартовных шпилей или специальными швартовными шпилями и лебедками. В состав швартовного устройства включаются также вьюшки, кнехты и киповые планки.

Испытание швартовного устройства производится окончательно в период швартовных испытаний судна и заключаются в проверке надежности действия швартовных шпилей под нагрузкой. Испытание производится путем трехкратного подъема и опускания груза, вес которого выбирается из расчета 1.25 номинальной нагрузки швартовного шпиля. Груз подвешивается на тросе, укладываемом на турачке шпиля. Во время испытаний швартовного шпиля определяется скорость выбирания и травления шруза и основные параметры работы привода шпиля

13. Анализ приспособлений, используемых при ремонте

1) Машинка ручная пневматическая комбинированная МПК. Предназначена для очистки металлических поверхностей от ржавчины, окалины, старой краски, зачистки сварных швов. Машина состоит из унифицированного нереверсивного роторного пневмодвигателя, сменных пусковых рукояток, шарошки и крупной проволочной щетки, которые используются в двух вариантах сборки механизированного инструмента: пямом- для отбивки загрязнений и угловом - для чистки поверхностей.

Кроме шарошки и щетки, на машину могут быть при необходимости установлены шлифовальные круги и другие насадки.

2) Съемник гидравлический универсальный. Предназначен для снятия фланцев, полумуфт, шкивов, шестерен и других деталей, закрепленных с применением неподвижных посадок.

Съемник состоит из силового гидравлического цилиндра, сменного опорного фланца, ручного плунжерного насоса и маслокамеры.

Сменный опорный фланец навинчен на переднюю резьбовую часть гидроцилиндра. Фланец имеет расположенные по окружности отверстия под сменные захваты и специальные шпильки.

3) Распылитель - удочка. Предназначен для окраски труднодоступных поверхностей лакокрасочными составами методом воздушного распыления.

14. Меры по охране труда

При проведении работ по ремонту якорно-швартовного шпиля необходимо выполнять требования «Правил техники безопасности и производственной санитарии для судоремонтных предприятий МРХ РФ» и ОСТ 5.0241-78.

Для исключения производственных травм, а также повреждений механизма рабочие должны проходить обязательный инструктаж по технике безопасности.

Разборочные и сборочные работы должны выполняться с помощью исправных и проверенных средств и оснастки.

Помещения, в которых производятся разборочные работы, должны вентилироваться в соответствии с требованиями РД 5.9971-85.

При выполнении работ по данной технологической инструкции необходимо также руководствоваться «Инструкцией по технике безопасности и охране труда» №ТБ-025 и ЖГБ-033.

При производстве ремонтных работ в мастерской образуется масляные пятна, которые посыпаются опилками. В результате этого формируются опилки, загрязненные маслами. От мойки деталей образуется смесь нефтепродуктов отработанная. Данные отходы сдаются вместе с прочими нефтесодержащими отходами. Согласно «Нормам технологического проектирования (ОНТП-24-86) помещения, площадки, на которых осуществляется хранение данных видов отходов, относятся к категории В (пожароопасная).

Промасленные обтирочные материалы должны храниться в металлических ящиках с плотно закрывающимися крышками. Всё энергетическое и электротехническое оборудование, находящееся под напряжением выше 36 В, должно быть заземлено.

Места сварочных работ должны быть огорожены переносными щитами.

В каждой частной технологической операции предусмотрены следующие требования:

*участок должен располагаться в изолированном, отапливаемом и хорошо освещенном помещении площадью не менее 30 м²;

*помещение должно быть оборудовано общей приточно-вытяжнои вентиляцией, если в качестве технологической жидкости используется дизельнои топливо с температурой вспышки паров менее 61°С, необходимо оборудование местными вытяжными зонтами над рабочими местами испытания, регулировки и мойки дизельной топливной аппаратуры; кондиционированием воздуха и отоплением;

*температура воздуха в помещении в холодный период года не должна быть ниже 18°С;

*помещение должно иметь местный или централизованный подвод сжатого воздуха с давлением не ниже 0,4 МПа;

*помещение должно быть оборудовано надежным контуром заземления для оборудования с сопротивлением заземляющих проводов не более 5,0 Ом;

*на рабочих местах и местах прохода покрывается нескользящим покрытием;

*вращающиеся части механизмов ограждаются кожухами;

*между механизмами, станками и оборудованиями обеспечиваются ходы для безопасного обслуживания;

*освещенность рабочего места должно быть не менее 50-100лк

Заключение

В курсовой работе была рассмотрена технология ремонта палубных механизмов на примере якорно-швартовного шпиля. Были представлены приемы дефектации шпиля и его деталей. Предложен порядок работ по демонтажу механизма с палубы суда, а также порядок разборки механизма для дальнейшей дефектации и ремонта. По результатам дефектации были выявлены наиболее часто встречающиеся виды дефектов у деталей механизма. В зависимости от материала деталей и условий их работы были предложены и рассмотрены методы устранения дефектов деталей. Так же были описаны порядок сборки и монтажа шпиля обратно на судно, указанны требования, предъявляемые к данным технологическим процессам. Были указаны требования к покраске механизма и необходимые режимы для проведения данных видов работ.

Так же была описана методика испытаний отремонтированного шпиля как на самом заводе- стендовые испытания, так и после установки на судно -- швартовные и ходовые испытания. Для всех видов испытаний предъявляются свои требования и своя номенклатура выполняемых работ.

В случае, если после ремонта, шпиль не сразу устанавливается обратно на судно, или будет долгое время простаивать без эксплуатации, ,в работе указаны условия, которые должны быть соблюдены для правильной консервации механизма

В работе представлены приспособления, которые могут быть использованы в технологии ремонта палубных механизмов. Это такие механизмы как шлифовальная машинка, универсальный съемник и т.п.

Список использованных источников

1. Кузьмин Р.В. Дефектация судовых механизмов - М.: Транспорт, 1981. 175 с.

2. Морозов М.Я., Соколов Л.И. Ремонт судовых устройств и палубных механизмов. - М,: Транспорт, 1972.- 264 с.

3. Павлов М.Н. Испытания механического оборудования судов. -- Л,: Судостроение, 1969.-144 с.

4. Раздрогин Ю.В. Справочник по монтажу судового механического оборудования. -JI,: Судостроение, 1981. - 200 с.

5. Кулагин М.Г. Монтаж и ремонт механизмов морских судов. - М,: Транспорт, 1971. - 432с;

Размещено на Allbest.ru