Технологический процесс изготовления детали

2.3 ТИП ПРОИЗВОДСТВА

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное, единичное.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой выпускаемых изделий при большом объеме выпуска.

Серийное производство характеризуется более широкой номенклатурой выпускаемых изделий и меньшим объемом выпуска.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой и малым объемом выпуска изделий.

Тип производства согласно ГОСТ 14.004-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.

Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Коэффициент закрепления операции в соответствии с ГОСТ 3.11.0-74 принимают равным отношению количество технологический операций, выполняемых в течении месяца на участке к количеству рабочих мест на участке;

Кз.о = 1 - для массового производства;

1 <Кз.о< 10 - для крупносерийного производства;

10 <Кз.о< 20 - для среднесерийного производства;

20 <Кз.о< 40 - для мелкосерийного производства.

Для единичного производства Кз.о свыше 40.

В данном курсовом проектировании при отсутствии исходных данных по базовому варианту (количество технологических операций и количество рабочих мест) тип производства определяется по годовому объему выпуска и массе детали.

Т.кмасса детали составляет 0,13 кг, а годовая программа выпуска 2 600 шт., то тип производства ориентировочно будет среднесерийным.

Рассчитаем количество деталей в партии единовременного запуска n, шт.

(2.5)

где N = 2600 шт. - годовой объем выпуска деталей;

а = 8 дн. - периодичность запуска в днях;

Ф = 252 дн. - количество рабочих дней в году.

принимаем n = 83 шт.

Для среднесерийного типа производства рассчитываем такт выпуска tв, мин:

(2.6)

где Fд = 4015 ч. - годовой фонд времени работы оборудования.

Серийное производство является основным типом современного машиностроения и предприятия этого типа выпускают в настоящее время 75-80 % всей продукции машиностроения страны. По всем технологическим характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Объем выпуска предприятий серийного типа колеблется от сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий.

Персонал: Рабочие средней квалификации. Наряду с работниками высокой квалификации, работниками на сложных универсальных станках и наладчиками используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

Заготовки: Средней точности. В качестве исходных заготовок используется холодный и горячий прокат, литье в землю и под давлением, точное литье, поковки и точные штамповки и прессовки. Требуемой точности достигают как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичными применением разметки.

Оборудование: Универсальное и специализированное, частично специализированное. Широко используется станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и находят применение гибкие, автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанные с транспортирующими устройствами и управлением от ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направлениям основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Однако одновременно используются групповые поточные линии и переменно-поточные автоматизированные линии. Большое значение имеет универсально-сборная переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства.

Серийное производство является наиболее гибким и устойчивым, наиболее поддается автоматизированию.

2.4 ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

Метод выполнения заготовки для деталей определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Выбрать заготовку - значит установить способ её получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует точная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом.

Рассмотрим метод получения заготовки штамповкой на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).

Стоимость заготовки, полученной ковкой на ГКМ определяется по формуле:

(2.7)

где Si - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб;

kт - коэффициент, зависящий от точности поковки;

kс - коэффициент, зависящий от группы сложности поковки;

kв - коэффициент, зависящий от массы поковки;

kм - коэффициент, зависящий от марки материала поковки;

kп - коэффициент, зависящий от объема производства заготовок.

Принимаем: Si=123560 руб; kт=1; kс=0,8; kв=0,87; kм=1; kп=1.

Q - масса заготовки, Q=1,51 кг;

q - масса готовой детали, кг; q=0,13 кг;

Sотх - цена 1 т отходов, руб.

Принимаем: Sотх= 8000 руб/т.

руб

Коэффициент использования материала по формуле:

(2.8)

Принимаем решение в качестве заготовки для детали «Вал-ступица» использовать поковку штампованную на горизонтально-ковочной машине.

2.5 РАСЧЁТ ПРИПУСКОВ

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает стоимость изготовления детали.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Расчет припусков на обработку проводим для поверхности

34Н7.

-Черновое растачивание;

-Чистовое растачивание;

- Шлифование;

Минимальный припуск на обработку цилиндрической поверхности вращения:

(2.9)

где Rz- высота неровностей на переходе, мкм;

Т - глубина дефектного поверхностного слоя на переходе, мкм;

суммарное пространственное отклонение на переходе, мкм.

(2.10)

где общая величина коробления заготовки, мкм;

общая величина смещения заготовки, мкм;

погрешность установки заготовки, мкм.

=100 мкм; =170 мкм;

Коробление цилиндрической поверхности следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому

(2.11)

=36мкм

где удельная кривизна заготовок, мкм на 1мм длины.

0,7 мкм.

d=34, l=8 - диаметр и длина цилиндрической поверхности соответственно, мм

Учитывая, что суммарное смещение поверхности в заготовке относительно наружной её поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем:

(2.12)

Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки:

215 мкм

Для оставшихся видов обработки остаточные пространственные отклонения находим по формуле:

(2.13)

kу - коэффициент уточнения формы

10,8 мкм

8,6 мкм

Погрешность установки при черновом растачивании

(2.14)

так как измерительная и технологическая базы совпадают

тогда

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании: Погрешность установки при шлифовании:

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

(2.15)

Минимальный припуск под растачивание:

Черновое

мкм

Чистовое

мкм

Шлифование

мкм

Таблица 2.8. Расчет припуска на диаметр O34H7

Расчетный размер (для шлифования dр3=34,025 мм

Для остальных переходов получаем:

для чистового растачивания: dр2=34,025-0,078=33,947 мм

для чернового растачивания: dр2=33,947-0,156=33,791 мм

для заготовки: dрз=33,791-1,008=32,783 мм

Так для шлифования значение допуска составляет мкм; для чистового растачивания для чернового растачивания допуск на размер 34 поковки по 11 квалитету составляет

Таким образом:

ѕ Для шлифования

dmax=34,025мм

dmin=34,025-0,025=34мм

ѕ Для чистового растачивания

dmax=34,947мм

dmin=34,947-0,046=34,901мм

ѕ Для чернового растачивания

dmax=34,791мм

dmin=34,791-0,074=34,717мм

ѕ Для заготовки

dmax=33,783мм

dmin=33,783-0,19=33,593мм

Минимальные и максимальные значения припусков:

для шлифования:

34,025-33,947=0,078мм=78 мкм

34-33,901=0,099мм=99 мкм

для чистового растачивания:

33,947-33,791=0,156мм=156 мкм

33,901-33,717=0,184мм=184 мкм

для чернового растачивания:

33,791-33,783=1,008мм=1008 мкм

33,717-33,593=1,124мм=1124 мкм

Суммируя промежуточные припуски определяем общие припуски ():

Z0 min=78+156+1008=1242 мкм

Z0 max=99+184+1124=1407 мкм

Произведем проверку правильности выполненных расчетов:

-99-78=21 мкм; ?2 - ?3 =46-25=21 мкм.

-184-156=28 мкм; ?1 - ?2 =74-46=28 мкм

- 1124-1008=116 мкм; ?заг- ?1 =190-74=116 мкм.

2.6 ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены: метод обработки поверхности или сочетания поверхностей (точение, фрезерование, сверление и т.п); точность и шероховатость поверхностей; припуск на обработку; режущий инструмент; такт выпуска и тип производства. Типоразмер станка (модель) станка можно выбрать сравнительно быстро на основании таких данных, как метод обработки, шероховатость, расположение и размеры обрабатываемой поверхности или габаритные размеры детали.

Для выполнения черновых токарных операций выбираем станок токарно-винторезный мод. 16К20. Предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: обтачивания и растачивания цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних резьб, а также сверления, зенкерования, развертывания, и т.п.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм - 16 мкм.

Краткие характеристики станка представлены в таблице 2.9

Таблица 2.9 - Характеристики станка токарно-винторезный мод. 16К20

Для выполнения чистовых токарных операций выбираем станок токарный с ЧПУ 16К 20 Ф3. Предназначен для токарной обработки в автоматическом режиме наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности по заранее составленной управляющей программе. Обработка происходит в один или несколько проходов в замкнутом автоматическом цикле. Установка заготовок осуществляется в патроне, а длинных - в центрах. Область применения станка: мелкосерийное и серийное производство.

Краткие характеристики станка представлены в таблице 2.10

Таблица 2.10 - Характеристики станка токарный с ЧПУ мод. 16К20Ф3

Для фрезерования шпоночного паза выбираем станок вертикально-фрезерный 6Р11.

Краткие характеристики станка представлены в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Характеристики станка горизонтально-фрезерного 6Р11

Для сверления отверстий во фланце детали выбираем станок вертикально-сверлильный мод. 2Н125. Предназначен для сверления, зенкования, зенкерования, развертывания отверстий, для подрезания торцов изделий и нарезания резьб метчиками. Применяются они в основном в единичном и мелкосерийном производстве, а некоторые модификации этих станков -- в условиях массового и крупносерийного производства.

Краткие характеристики станка представлены в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Характеристики станка вертикального-сверлильного 2Н125

Для окончательной обработки внутренней диаметральной поверхностей детали применим станок круглошлифовальный 3А110В. Предназначен для наружного и внутреннего шлифования гладких и прерывистых цилиндрических и пологих конических поверхностей методами продольного и врезного шлифования.

Краткие характеристики станка представлены в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Характеристики станка круглошлифовального 3А110В

2.7 ВЫБОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструмента.

По возможности используются стандартные инструменты.

В таблице 2.14 приведены выбранные станочные приспособления

Таблица 2.14 - Станочные приспособления

В таблице 2.15 приведены выбранные режущие инструменты

Таблица 2.15 - Режущие инструменты

2.8 РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

2.8.1 АНАЛИТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

Рассчитаем режимы резания на операцию чернового точения аналитическим методом.

Операция 010 Токарная. Черновое растачивание поверхности 33 мм.

Станок - токарный модели 16К20. Мощность привода главного движения N = 10 кВт.

Глубина резания - 2 мм.

Выберем инструмент и материал режущей части резца.

Резец расточной проходной: = 90, 1 = 10, =10, = 0, = 10, радиус при вершине резца r = 0,5 мм. Материал режущей части резца - твердый сплав Т5К10.

Сечение державки резца 12х12 мм.

Назначим подачу.

Табличная подача при черновом точении Sт = 0,63 мм/об.

Рассчитаем подачу с учетом твердости обрабатываемого материала:

S = Sт Ksи KsпKsd Ksр Ks? Ksм, (2.16)

где Ksи - поправочный коэффициент на инструментальный материала;

Ksп - поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки;

Ksd - поправочный коэффициент на диаметр обработки;

Ksр - поправочный коэффициент на тип конструкции резца;

Ks? - поправочный коэффициент на геометрию резца;

Ksм - поправочный коэффициент на механические свойства обрабатываемого материала;

Sо = 0,63 1,15 1,0 0,6 1,1 1,0 0,85= 0,41 мм/об.

По паспорту станка принимаем подачу Sо = 0,4 мм/об (регулирование бесступенчатое). Рассчитаем скорость резания:

, (2.17)

где - постоянная в формуле скорости резания, = 350;

m, x, y - показатели степени, m = 0,2 ; x = 0,15 ; y = 0,35;

Т - период стойкости резца, Т = 45 мин - среднее значение при одноинструментальной обработке;

- поправочный коэффициент на скорость резания.

, (2.18)

где - поправочный коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

- поправочный коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки, = 0,9.

- поправочный коэффициент, зависящий от марки материала резца, = 1.

- поправочный коэффициент, зависящий от угла в плане = 0,8.

(2.19)

= 0,8 = 0,6

где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, Кг = 0,8;

n - показатель степени, n = 1.

0,6 0,9 1 1 0,8 = 0,44.

(2.20)

0,44 = 89,3 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

(2.21)

мин-1.

По паспорту станка принимаем n = 700 мин-1

Действительная скорость резания определяется по формуле:

(2.22)

= 72,5 м/мин.

Рассчитаем силу резания Pz:

, (2.23)

где - постоянная в формуле силы резания, = 300.

n, x, y - показатели степени,x=1 ; y=0,75 ; n= -0,1;

- поправочный коэффициент на силу резания:

, (2.24)

где - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал;

- поправочный коэффициент на угол в плане , = 0,89;

- передний угол , = 1;

- угол наклона режущей кромки , = 1.

; (2.25)

= 1,22

= 1,22 0,89 1 1 = 1,08.

10 · 300 21 0,40,75 72,5-0,1 1,08 =1950 Н

По известной силе Pz и скорости резания V произведем проверку по мощности привода главного движения станка необходимо, чтобы мощность, затрачиваемая на резание, была меньше мощности привода станка. Мощность, затрачиваемая на резание:

, (2.26)

= =2,31 кВт,

Проверка по мощности выполняется 2,31 кВт < 10 кВт.

Произведем расчет режимов резания для сверления отверстия во фланце O6,6Н13 мм на l=14 мм.

Находим глубину резания

(2.27)

мм

Подача при сверлении s=0,2…0,23 мм/об для материала заготовки - сталь 45 (НВ 197…229), материала инструмента - сталь быстрорежущая, у станка имеется подача 0,2, принимаем подачу равной 0,2 мм/об.

Крутящий момент определяется по формуле:

(2.28)

где СМ=0,0345

q=2 по таблице [3]

y=0,8 по таблице [3]

(2.29)

Где - влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания, =980 МПа

-- поправочный коэффициент, учитывающий

Определяем скорость резания, м/мин:

(2.30)

где

(2.31)

(2.32)

по таблице 1 [3]

по таблице 2 [3];

по таблице 6 [3];

по таблице 31 [3];

[3]

=90 мин -- период стойкости сверла;

=6,6 мм -- диаметр сверла;

м/мин,

Определим частоту вращения шпиндельной головки по формуле, об/мин:

(2.33)

мин-1

Частоту вращения шпинделя принимаем равную 1100 мин-1

Реальная скорость резания составит:

Мощность резания (эффективная) определяется по формуле, кВт:

(2.34)

Проверка по мощности выполняется 0,39 кВт < 2,2 кВт.

Осевая сила находится по формуле:

(2.35)

2.8.2 ТАБЛИЧНЫМ МЕТОДОМ

Глубина резания

t=h/i, мм

где h - припуск на обработку

i - количество проходов

Так как обработка осуществляется в один проход, то t=h.

, = 1

, = 1

Подача на оборот заготовки

(2.36)

Табличные значения подач

0,17мм/об

0,12 мм/об

Поправочные коэффициенты учитывают:

- инструментальный материал

- способ крепления пластины

- сечение державки резца

- прочность режущей части

,0 - свойства обрабатываемого материала

- схему установки заготовки

- состояние поверхности заготовки

=1,0 - геометрию резца

- жесткость станка

мм/об

мм/об

мм/об

Скорость резания

, м/мин (2.37)

Табличные значения скорости резания:

м/мин

м/мин

м/мин

м/мин

м/мин

Поправочные коэффициенты учитывают:

- инструментальный материал,

- группу обрабатываемости материала,

- вид обработки,

- жесткость станка,

- свойства обрабатываемости материала,

- геометрию резца,

- период стойкости резца,

- наличие охлаждения,

м/мин

м/мин

м/мин

м/мин

м/мин

Частота вращения шпинделя:

, (2.38)

Корректируем частоту вращения по паспорту станка:

Действительная (фактическая) скорость резания:

(2.39)

Минутная подача:

Sм = Sо • nпасп ,мм/мин (2.40)

мм/мин

Таблица 2.16Режимы резания

2.9 РАСЧЁТ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

В условиях серийного производства расчет нормы штучно-калькуляционного времени на операцию производится по формуле [3]:

(2.41)

где Тп.з. - подготовительно-заключительное время;

n - размер партии деталей (n= 2600 шт.);

Тшт - штучное время;

Тшт = То+ Тв + Тобсл + Тотд (2.42)

где То - основное время операции;

Тв - вспомогательное время;

Тв = Тус + Туп + Тизм (2.43)

Тобсл - время на обслуживание рабочего места;

Тотд - время на отдых и личные надобности рабочего.

Рассчитаем нормы времени на выполнение операций технологического процесса.

Операция 010 Токарная. Станок 16К20.

Основное время выполнение перехода:

, (2.44)

где i - количество проходов.

= 0,222 мин.

Вспомогательное время операции при обработке:

Тв = Тус + Тмв , (2.45)

где Тмв - машинно-вспомогательное время включает время на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов, подвод и отвод инструмента в зоне обработки, смену режущих инструментов и т. д. Эти составляющие вспомогательного времени зависят от скорости и длины перемещений рабочих органов, от компоновки основных элементов станка и конструкции вспомогательных устройств, Тмв = 0,87 мин.

Время на контрольные измерения детали перекрывается основным временем и в норму штучного времени не включено.

Тв = 0,5 + 0,87 = 1,37 мин.

Рассчитаем оперативное время:

Топ = Тo+ Тв (2.46)

Топ = 0,222 + 1,37 = 1,592 мин.

Продолжительность работы станка по управляющей программе Туп составляет неполное оперативное время работы станка:

Туп = То + Тмв (2.47)

Туп = 0,222+ 0,87 = 1,092 мин.

Время на отдых и обслуживание задаётся в процентах от оперативного времени.

Тобс.= 3,5% от Топ,

Тобс= 3,5?1,592/ 100 = 0,06 мин.

Тотд.= 4% от Топ,

Топ = 4?1,592/ 100 = 0,07 мин.

Штучное время операции:

Тшт = 0,222+1,37 + 0,06+0,07=1,722 мин.

Норма штучно-калькуляционного времени:

Тшт-к= 1,722+10/2600=1,725мин.

Таблица 2.17Норма времени

Подобные документы

• Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

  Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали "Шестерня"

  Анализ рабочего чертежа детали "Шестерня" и технических требований к ней. Характеристика материала детали и выбор способа её заготовки. Подбор станочного оборудования и разработка маршрутно-операционного технологического процесса по изготовлению детали.
  
  курсовая работа [380,9 K], добавлен 18.12.2014
  

• Разработка технологических процессов изготовления детали "Корпус разъема"

  Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали "Сухарь"

  Выбор способа получения заготовки, обоснование материала. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет полей допусков на обрабатываемые размеры. Выбор режущего и мерительного инструмента, приспособлений и вспомогательного инструмента.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 07.01.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали "муфта"

  Выбор метода получения заготовки, ее расположение в форме. Определение коэффициента использования материала. Анализ технологичности конструкции детали. Ожидаемые погрешности замыкающих звеньев. Выбор оборудования, инструмента. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 09.12.2014
  

• Технологический процесс изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка

  Основные формы организации производства и технологического маршрута изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка. Анализ технологичности конструкции изделия. Выбор заготовки. Расчет режимов резания и нормирование операций.
  
  курсовая работа [1000,1 K], добавлен 20.08.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали "Колпак"

  Способ получения заготовки. Металлорежущий и мерительный инструменты, используемые при изготовлении детали. Расчет режимов резания и технологического времени. Наладка станка для изготовления детали "Колпак". Зажимное и установочное приспособление.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 06.10.2014
  

• Разработка и обоснование технологического процесса изготовления детали "Втулка"

  Конструктивно-технологический анализ детали "Втулка". Выбор и обоснование вида заготовки, способа ее получения. Выбор оборудования и его характеристики. Расчет режима обработки и нормирования токарной операции. Проектирование станочного приспособления.
  
  курсовая работа [811,1 K], добавлен 21.02.2016
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "Рычаг КЗК-10-0115301"

  Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
  
  курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016
  

• Расчет и разработка технологического процесса изготовления детали из листа с использованием операции гибки

  Технологический анализ конструкции детали. Составление вариантов плана изготовления детали и выбор наиболее целесообразного из них. Определение размеров развертки детали. Расчет полосы для вырубки заготовки. Расчет параметров пружинения материала.
  
  курсовая работа [232,3 K], добавлен 13.08.2012
  

• Расчет технологической детали "Втулка"

  Служебное назначение детали "втулка". Анализ технологичности ее конструкции. Экономическое обоснование метода получения исходной заготовки. Выбор варианта маршрутного технологического процесса и его нормированиие. Выбор металлорежущего оборудования.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 22.11.2009
  

• Процесс изготовления детали "втулка"

  Общая характеристика детали "втулка". Анализ технологичности конструкции, определение служебного назначения детали. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [380,5 K], добавлен 04.05.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "рычаг"

  Служебное назначение детали "рычаг", выбор и свойства материала изделия. Анализ технологичности конструкции. Содержание и последовательность технологических операций. Описание конструкции; расчет станочного приспособления, протяжки и калибра шлицевого.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 22.02.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Основа излучателя"

  Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали, маршрут операций, расчет погрешностей базирования, рациональные режимы резания и нормы времени, расчет точности обработки.
  
  курсовая работа [195,8 K], добавлен 24.10.2009
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

  Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016
  

• Технологический процесс обработки детали "Корпус авиационный"

  Служебное назначение детали. Обоснование метода получения заготовки. Разработка технологического процесса изготовления детали. Обоснование выбора технологических баз. Проектирование режущего инструмента. Техническое нормирование станочных операций.
  
  дипломная работа [676,3 K], добавлен 05.09.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки заготовки "Ролик"

  Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.
  
  курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009
  

• Технологический процесс изготовления вала ступенчатого

  Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.
  
  дипломная работа [467,9 K], добавлен 12.07.2009
  

• Технология изготовления детали "крышка"

  Разработка технологического процесса изготовления детали "крышка". Технико-экономические показатели для выбора оптимального варианта заготовки, припусков на обработку поверхностей, режимов резания и основного времени. Выбор оборудования и инструмента.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 12.11.2011
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "Подставка"

  Основные технико-экономические показатели технологического процесса изготовления детали "Подставка". Конструкторский анализ детали. Материал детали и его свойства. Выбор и обоснование методов получения заготовок для основной и перспективной программ.
  
  курсовая работа [144,9 K], добавлен 29.07.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам