Главная
Коллекция "Revolution"
Производство и технологии
Формирование системы автоматизации выпечки хлеба
Формирование системы автоматизации выпечки хлеба
Описание процесса производства хлебопродуктов. Выбор оборудования и датчиков. Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства. Основные технологические стадии хлебопекарного производства. Системы автоматизации тестоприготовления, выпечки хлеба.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.05.2018 |
| Размер файла | 2,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Выпеченный хлеб при хранении остывает и теряет в массе за счет усушки и черствения. Эти два процесса являются самостоятельными, но они находятся в некоторой зависимости друг от друга, так как мякиш хлеба, потерявший определенное количество влаги, частично теряет свою мягкость не только за счет процесса черствения, но и за счет снижения влажности.
Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются последней стадией процесса производства хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий. Вместимость хлебохранилищ обычно рассчитывается с учетом хранения сменной выработки, а при работе в 2 смены - с учетом полуторасменной работы.
В хлебохранилище осуществляются учет выработанной продукции, ее сортировка и органолептическая оценка по балльной системе. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.
Бракераж как средство борьбы за отпуск в торговую сеть продукции хорошего качества является обязательным для всех хлебопекарных предприятий, вырабатывающих хлеб, булочные, бараночные и сухарные изделия. По действующему положению максимальное количество баллов за показатели качества - 10.
Правила укладки, хранения и транспортирования хлебных изделий определяются ГОСТ 8227-56.
Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки, размеры которых определены ГОСТ 11354-82 "Ящики дощатые и фанерные многооборотные для продовольственных товаров".
Формовой хлеб укладывают на боковую или нижнюю сторону, подовый хлеб, булки, батоны - в 1ряд на нижнюю сторону или ребро, сдобные изделия - в 1 ряд плашмя. Лотки с хлебом (14-28 шт.) помещают на передвижные вагонетки, которые по мере необходимости вывозят на погрузочную площадку.
Раздел № 2. Системы автоматизации хлебопекарного производства
2.1 Процессы хлебопекарного производств как объекты автоматизации
Современные предприятия хлебопекарной и макаронной подотраслей представляют собой крупные производства, оснащенные высокомеханизированными и автоматизированными поточными линиями и агрегатами, средствами автоматического контроля и управления процессами, суточной мощностью 15-100 т готовой продукции. Характерной особенностью этих производств является сочетание предприятий разного уровня производительности: крупных, средних, даже небольших, что позволяет оптимально решать важные задачи рационального размещения производств.
В больших городах страны суточная мощность хлебозаводов достигает 300-400 т. На крупных предприятиях за счет рационального использования оборудования, лучшей организации труда и производства обеспечиваются высокие производственные и экономические показатели работы, снижение расхода сырья, материалов и топлива, создаются условия для специализации и комбинирования производства, внедрения поточных методов. Вместе с тем еще имеется немало мелких предприятий, на которых преобладают немеханизированные операции и автоматически неконтролируемые параметры ТП.
Хлебопекарному и макаронному производствам свойственна выработка многих или нескольких видов основной продукции из разнообразного по своим свойствам и составу сырья, осуществляемая на комплексно-механизированных и автоматизированных линиях, агрегатах. Выпускаемая продукция является штучной. Каждая поточная линия комплектуется оборудованием, позволяющим реализовать объединение всех операций процесса, начиная от приготовления теста и кончая выходом готовой продукции из печи (сушилки).
Процессы приготовления хлеба и макаронных изделий во многом схожи по ряду составляющих стадий и операций, используют подобное сырье и во многом однотипное оборудование. На современном хлебозаводе и макаронной фабрике различают три основные стадии производства: мучной склад и отделение для хранения и подготовки дополнительного сырья; основное хлебо - пекарное (макаронное) производство; склад готовой продукции, хлебохранилище и экспедиция.
Как правило, при автоматизации выделяют следующие участки: бестарного хранения муки; приготовления раствора и хранения жидкого сырья; приготовления и разделки теста; выпечки (сушки); склад готовой продукции, хлебохранилище и экспедиция; подготовки и обеспечения производства (отопление, вентиляция, водо - и холодоснабжение, котельная и др.).
Отдельный технологический участок производственного процесса этих производств может рассматриваться как самостоятельный объект управления (ОУ). Замес и брожение теста, разделка, расстойка его, выпечка хлеба, производство и сушка макаронных изделий осуществляются на специализированных или универсальных поточных линиях, которые размещаются в производственном цеху. Установки для бестарного хранения и транспортировки муки, устройства для ее просеивания и взвешивания территориально располагаются по соседству с помещениями для подготовки дополнительного сырья (солевого и сахарного растворов, жира, дрожжей, опары, закваски и т.д.).
На хлебозаводах и макаронных фабриках удовлетворительно подготовлены к автоматизации, как правило, только основные участки технологических линий. В то же время имеется большое число неавтоматизированных вспомогательных операций, требующих использования тяжелого и монотонного неквалифицированного труда.
Конкретные задачи и состав операций по автоматизации процессов производства хлеба и макаронных изделий во многом определяются особенностями объекта управления и могут быть представлены в следующем виде:
Стадия производства:
Ш Задачи, решаемые при автоматизации
Ш Бестарное хранение иуправление электроприводами и распределительной
Ш пневмотранспортирование - арматурой при подаче муки в силосы бестарного
Ш хранения и в производство
Ш Сигнализация работы механизмов системы, контроль положения распределительной арматуры
Ш Измерение массы (уровня) муки в силосах, в производственных бункерах, сигнализация предельных (верхних и нижних) значений уровня в емкостях
Ш Управление устройствами и механизмами очистки фильтров отработанного воздуха
Ш Тесто приготовление
Ш Регулирование расходов сыпучих и жидких компонентов, подаваемых дозаторами
Ш Регулирование (стабилизация) влажности теста (опары)
Ш Контроль качественных показателей (активной кислотности, температуры) теста (опары)
Ш Сигнализация предельных значений температуры теста (опары)
Ш Управление технологическим оборудованием и механизмами в соответствии с заданной программой
Ш Сигнализация рабочего и аварийного режимов работы
Ш Выпечка хлеба
Ш Управление запальными устройствами для розжига печи
Ш Регулирование температуры среды в пекарной камере
Ш Стабилизация паровлажностного режима в пекарной камере
Ш Измерение расходов топлива
Ш Сигнализация отклонения параметров от заданных значений
Ш Автоматизация безопасности горения
Ш Контроль давления и температуры горячей воды по зонам сушилок
Ш Регулирование температуры и окончательной влажности воздуха по зонам сушилок
Сигнализация и контроль положения регулирующих органов, рабочего и аварийного режимов работы линии.
Автоматизация хлебопекарного и макаронного производств реализуется путем использования систем двух видов: автоматических систем регулирования (АСР) и автоматизированных систем управления (АСУ). Степень автоматизации хлебозаводов и макаронных фабрик обусловлена характером требуемых функций и уровнем механизации производства.
Современное состояние хлебопекарного и макаронного производств как объектов автоматизации представляет, как правило, автоматизацию их в виде простых локальных систем автоматического контроля и управления, сигнализации и блокировки. В последнее время на предприятиях отрасли находят все большее распространение АСУ с использованием управляющих вычислительных комплексов (УВК), мини - и микроЭВМ, средств микропроцессорной техники.
На ход процессов производства хлеба и макаронных изделий влияют качество сырья, технические характеристики оборудования, степень механизации и автоматизации производства, ассортимент выпускаемой продукции. Эффективность производства в этих условиях может быть повышена за счет специализации линий, обеспечивающих выпуск однотипной продукции в заданном ассортименте. В то же время рост эффективности автоматизации за счет специализации производства имеет определенные ограничения, связанные с настройкой линий и агрегатов на выпуск сугубо однотипных изделий. Такой подход к автоматизации рационален для существующего этапа автоматизации хлебопекарных производств на базе комплексно-механизированных участков, цехов и агрегатов. В дальнейшем требования перестройки ассортимента выпускаемой продукции в ограниченной по объему серии поставят перед отраслью задачи по внедрению элементов гибкой технологии, программируемого технологического оборудования и новых принципов организации производства, базирующихся на применении гибких автоматизированных производств. /
Повышение экономической эффективности хлебопекарного и макаронного производств, производительности труда и качества выпускаемой продукции невозможно без внедрения прогрессивной технологии. Широкое распространение на хлебозаводах страны находят прогрессивные непрерывные технологические схемы, обеспечивающие в условиях поточно-массового производства хлебобулочных изделий достаточно полное решение задач механизации и автоматизации процесса приготовления теста.
В хлебопекарной промышленности в настоящее время применяются два основных способа приготовления теста из пшеничной муки: опарный и безопарный. Наиболее распространен опарный способ производства хлеба из пшеничной муки, характеризующийся технологической гибкостью процесса и высоким качеством готовой продукции.
В последнее время практическое применение получили следующие приемы, позволяющие значительно сократить процесс тестоприготовления: интенсификация процесса путем внесения в тесто улучшителей, сокращающих продолжительность его созревания; изменение реологических свойств теста в зависимости от степени механического воздействия на него в процессе замеса; интенсификация замеса теста путем сочетания первых двух приемов. Интенсивная механическая обработка теста в машинах как периодического, так и непрерывного действия приводит к сокращению продолжительности брожения, снижению затрат сухих веществ на брожение и повышению качества хлеба.
На макаронных предприятиях вырабатывают продукцию двух основных типов: длинные и короткие макаронные изделия. Наибольшее распространение получили прогрессивные технологические схемы производства длинных изделий с сушкой в подвесном состоянии, осуществляемые на автоматических поточных линиях. Этот способ производства макаронных изделий обеспечивает высокое качество продукции, но имеет ограничения по диаметру макарон.
При производстве коротких макаронных изделий находят все большее распространение технологические схемы, реализованные на автоматических поточных линиях, которые по сравнению с комплексно-механизированными линиями позволяют вырабатывать изделия более высокого качества за счет использования трех последовательных этапов сушки - подсушки, предварительной и окончательной сушки.
Качество хлеба и макаронных изделий удается повысить не только за счет совершенствования технологии, но и в сочетании с внедрением на хлебозаводах комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.
2.2 Система автоматизации хранения и внутрипроизводственной транспортировки сырья
Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций на хлебозаводах и макаронных фабриках эффективно решается путем бестарной перевозки и хранения муки и другого дополнительного сырья. Хранение муки на современном предприятии осуществляется в складах бестарного хранения, а транспортировка из склада в производство - в основном при помощи аэрозольтранспорта.
Бесперебойное снабжение производства основным видом сырья - мукой заданного сорта - требует автоматизации приема муки на склад и выдачи ее в производство. В зависимости от степени подготовленности предприятия к автоматизации (мощности, технической вооруженности, наличия службы КИП) возможны разные уровни автоматизации в складе бестарного хранения муки.
Часто при работе складов бестарного хранения муки и ее пневмотранспортировании встречаются случаи прекращения истечения муки из бункера в питатель материалопровода вследствие сводообразования. Это явление обусловлено неоднородностью физико-механических свойств муки (таких, например, как угол естественного откоса, коэффициент внутреннего трения и т.д.), связанных в первую очередь с изменениями влажности, температуры, дисперсности, сорта муки, а также условиями и продолжительностью ее хранения. Для восстановления требуемой подвижности массы, муки в бункере необходимо разрушить своды, для чего разработаны системы автоматического обрушивания сводов с применением различных побудителей, например вибраторов.
Для получения информации о массе муки, находящейся в бункерах, используют разные системы тензометрического взвешивания, состоящие из тензопреобразователей, встраиваемых непосредственно в опоры или под опоры бункера муки, и вторичных приборов. Для учета числа партий муки, поступающей в производство, используютсяЛэущктромагнитные счетчики импульсов, которые регистрируют Тшсло отвесов, производимых автоматическими весами при загрузке каждого бункера.
Предельные уровни муки в бункерах контролируются электронными сигнализаторами. Измерение уровня муки в производственных бункерах осуществляется электронными измерителями уровня. В последнее время на хлебозаводах внедряются ультразвуковые и электромеханические индикаторы уровня.
Система автоматизации приема муки из автомуковозов в емкости для бестарного хранения и внутрипроизводственной транспортировки муки аэрозольтранспортом (рис.2.1) позволяет реализовать следующие режимы: дистанционное управление прие мом муки из автомуковозов в складские емкости и автоматическое управление выдачей муки в производство.
Система автоматизации приема муки и пневмотранспортиро-вания ее в производственные бункера обеспечивает непрерывное измерение уровня муки и контроль предельных значений (максимального и минимального уровней) в силосах и производственных бункерах; защиту от завалов муки (контроль давления воздуха в магистрали перед питателем); управление подачей воздуха на аэрацию силосов и обрушивание сводов в промежуточных бункерах; предпусковую, рабочую и аварийную звуковую и световую сигнализацию работы механизмов^
Мука автомуковозом доставляется на предприятие. Прием муки на склад осуществляется с использованием дистанционного и местного режимов работы. В дистанционном режиме работы операцией по приему муки из автомуковоза управляет оператор со щита управления. Автомуковоз, снабженный компрессорной установкой, подсоединяется при помощи шланга к приемному щитку склада VII. При подключении автомуковоза к материало-проводу замыкается контакт конечного выключателя 2-1 и загорается табло HL2: "Автомуковоз подсоединен". Шофер автомуковоза сообщает оператору сведения о сорте и качестве прибывшей муки. Оператор на основании данной информации выбирает для загрузки соответствующий силос /, набирает маршрут поступления муки при помощи вентилей материалопроводов 5-1, устанавливая их в положение "На проход". Сигнализация работы вентилей осуществляется загоранием ламп HL8.
Проконтролировав по светящимся лампам правильность набранного маршрута, оператор нажимает кнопку 2-4 "Начать разгрузку автомуковоза". Загорается табло HL3 на приемном щитке, и звенит звонок 2-2. По этому сигналу шофер нажимает кнопку 2-3 включения компрессорной установки автомуковоза на щитке приема. На щите управления загорается табло "Идет разгрузка" HL5. Момент окончания разгрузки автомуковрза определяется по падению давления воздуха в его цистерне. В момент достижения мукой верхнего уровня 3-1 в силосе / на щите управления включается лампа HL7. На щитке приема загорается табло HL4 "Прекратить разгрузку", и выключается звуковая сигнализация. При этом табло "Начать разгрузку" HL3 гаснет. Получив команду, шофер перекрывает кран разгрузочного устройства автомуковоза, и материалопровод в течение 10-20 с продувается воздухом работающего компрессора. Останов компрессора осуществляется нажатием кнопки "Стоп" на приемном щите 2-3.
Рис. 2.1 Система автоматизации приема и внутрипроизводственной транспортировки муки аэрозольтранспортом
Работа системы при управлении процессом выдачи муки в производство может осуществляться в двух режимах: дистанционном и местном. Выбор режима оператором производится ключом /-/ на щите управления. /
При работе в дистанционном режиме оператор выбирает про-сеивательную линию, к которой подключает тот или иной производственный бункер. Силосы склада бестарного хранения муки / включают на опорожнение. Для этой цели силосы в нижней части имеют аэрируемые днища, к которым из вентилятора по трубопроводу через клапан 8-1 нагнетается сжатый воздух. Отсюда мука шнеком подается в шлюзовой питатель VII системы пнев-мотранспортирования ее в производство. Для этого в шлюзовой питатель также поступает сжатый воздух из воздуходувки 10.
Просеивательная линия включает надсепараторный бункер, магнитный сепаратор, просеиватель, автоматические весы, питатель IV, рукавный фильтр V, вентилятор и систему воздухопровода и транспортирования. При срабатывании датчика нижнего уровня муки 13-1 в надсепараторном бункере переключатель материалопровода заполняемого бункера 22-1 автоматически установится в положение "Заполнение", а все остальные - "На проход".
После открытия электромагнитного вентиля 15-1 подачи сжатого воздуха к питателю просеивателя мука, аэрированная сжатым воздухом, из шлюзового питателя по трубопроводу поступает в воздухоохладители и далее в просеиватель. Отработанный воздух через матерчатый фильтр уходит в атмосферу. Если давление сжатого воздуха перед питателем снижается (19-1), сигнализируя об освобождении материалопровода, включается электродвигатель 16 питателя соответствующей маршруту просеивательной линии. Далее включаются электропривод просеивателя и вентиль 23-1 подачи воздуха на обрушивание сводов в надсепараторных бункерах, открываются вентили подачи воздуха к подсилосным питателям выбранных силосов и происходит пуск питателей.
Просеянная мука проходит через автоматические весы, попадает в материалопровод и транспортируется к расходным производственным бункерам с помощью поворотного клапана 21-1. После этого включаются вентилятор 17 и привод встряхивающего фильтра V в линии аэрации.
При заполнении бункера мукой до верхнего уровня приводы питателя складского силоса и просеивателя автоматически останавливаются. Через открытые вентили подачи воздуха к питателям осуществляется продувка материалопровода. По окончании продувки включаются встряхивающие фильтры силосов и надсе-параторного бункера //. В схеме предусмотрены аварийная остановка механизмов, звуковая и световая сигнализация при завалах материалопровода.
2.3 Системы автоматизации тестоприготовления
Процесс тестоприготовления является одним из основных и наиболее продолжительным этапом, во многом предопределяющим качество будущего хлеба. К основным операциям, качество выполнения которых значительно влияет на технологические свойства теста, относят дозирование сырья и полуфабрикатов, их смешивание и замес, а также брожение. Все тестоприготовительные агрегаты, эксплуатируемые в настоящее время в отрасли, в зависимости от применяемой технологической схемы и конструкции оборудования подразделяются на агрегаты непрерывного и порционного (периодического) действия.
Процесс непрерывного приготовления теста характеризуется жестко фиксированной последовательностью технологических операций, исключающей возможность их повторения в целях исправления дефектов продукта. При непрерывном замесе корректировка влажности теста путем подрегулировки дозатора одного из компонентов, как в тестомесильных машинах дискретного действия, невозможна. Указанные специфические особенности непрерывного тестоприготовления влияют на показатели замеса. Стабилизация качественных показателей теста при непрерывном тестоприготовлении может быть достигнута совершенствованием технических характеристик и эксплуатационной стабильностью оборудования, позволяющим полностью автоматизировать процесс.
В процессе непрерывного замеса можно выделить три источника ошибок, приводящих к отклонению качественных показателей теста: погрешность работы дозирующего оборудования, колебания качества муки, поступающей в производство, несоблюдение условий проведения замеса. Компоненты, подаваемые в смеситель, дозируются весовыми дозаторами непрерывного действия. Погрешности дозирования изменяют соотношение компонентов, предусмотренное рецептурой, и вызывают изменение качественных показателей теста.
Мука, поступающая на хлебозавод в течение суток с одного мелькомбината, по своим хлебопекарным свойствам в основном достаточно однородна. Однако в отдельных случах даже при доставке муки за сутки наблюдаются значительные колебания в ее хлебопекарных свойствах. В общем случае хлебопекарные свойства муки изменяются в течение 3-5 сут.
К условиям проведения замеса теста можно отнести такие факторы, как колебания температуры и влажности окружающей среды, концентрация и влажность компонентов теста, частота вращения рабочих органов, продолжительность замеса и степень механической обработки теста в машине и ряд других характеристик тестомесильного оборудования.
Входными (управляющими) переменными замеса теста являются расходы компонентов (муки, опары, соли, сахара, жира), подаваемых соответствующими дозаторами. Выходными (управляемыми) переменными могут быть выход теста, влажность, вязкость, температура, кислотность теста и др. Это наиболее важные показатели процесса, рекомендуемые технологическими инструкциями!
Спецификой интенсивного замеса теста является зависимость ряда показателей процесса от степени механической обработки теста, которая характеризуется удельным расходом энергии и продолжительностью замеса. Удельный расход энергии может быть определен при интегрировании мощности, потребляемой электродвигателем тестомесильной машины в процессе замеса, отнесенной к массе обрабатываемого теста.
Агрегат (рис.2.2) производительностью 650-1250 кг/ч предназначен для выработки массовых сортов хлеба из пшеничной муки I, II и высшего сортов. Приготовление опары (I фаза) производится в установке V непрерывным способом (рис.2.2, а). Мука (30-35 % общего количества) на замес опары подается автоматическим дозатором IV в смеситель непрерывного действия // /, где непрерывно смешивается с дрожжевым молоком и водой. Дозирование воды и дрожжевого молока осуществляется двух-компонентной дрожжевой станцией //. Поддержание заданной температуры воды обеспечивается темперирующим устройством / путем смешивания холодной и горячей воды (вентили 11-3, 11-4). Из смесителя смесь самотеком поступает в установку для брожения V, где, пройдя через отверстия в поперечных перегородках корытообразной емкости, выбраживает в течение 3,5 ч. Приготовленная опара влажностью 65-68 % шестеренным насосом VI перекачивается через теплообменный аппарат VII к шестиком-понентной дозировочной станции //. В теплообменном аппарате VII жидкую опару охлаждают в целях компенсации нагрева теста, возникающего при интенсивной механической обработке его в процессе замеса.
Замес теста (II фаза) осуществляется в тестомесильной машине / непрерывного действия РЗ-ХТО (рис.2.2, б) в раздельных рабочих камерах. В камере предварительного смешивания происходит смешивание исходных компонентов. Мука в камеру подается автоматическим весовым дозатором непрерывного действия. Жидкая опара дозируется шестикомпонентной дозировочной станцией, имеющей две секции для опары. Другие секции дозировочной станции обеспечивают подачу растворов сахара, соли и растопленного жира. Шестая секция является резервной и может быть использована при приготовлении теста из ржаной или ржано-пшеничной муки. Расход заданного компонента обеспечивается установкой задания каждому каналу станции. Интенсивная механическая обработка теста происходит в рабочей камере пластификатора тестомесильной машины.
Система автоматизации обеспечивает выполнение следующих функций: регулирование расходов компонентов, подаваемых до - заторами 2-3; регулирование продолжительности брожения опары путем изменения степени заполнения рабочей емкости установки для брожения; регулирование температуры жидкой опары в процессе ее брожения изменением подачи холодной или горячей воды в рубашку установки регулятором 18-2 (см. рис.2.2, а); регулирование степени интенсивной механической обработки теста при замесе в тестомесильной машине изменением частоты вращения месильных органов пластификатора 5 (см. рис.2.2, б); световую и звуковую сигнализацию об отклонениях от заданного режима работы оборудования агрегата; контроль и сигнализацию наличия и уровня компонентов в расходных емкостях и дозаторах (8-2.10-2, 13-2.15-2 на рис.2.2, а, б); контроль потребляемой мощности при замесе и косвенно качественных показателей теста (5-2); контроль температуры теста (6-2); ручной и автоматический режим управления (1-2) механизмами агрегата; автоматическую блокировку, отключающую механизмы при возникновении аварийных режимов. На щите управления смонтированы средства измерения, регулирования, управления и сигнализации, обеспечивающие ввод задания, оперативную сигнализацию о нарушениях режима и управления механизмами агрегата.
Безопарный (однофазный) способ приготовления теста характеризуется внесением всех предусмотренных по рецептуре компонентов одновременно для получения определенной порции теста. В системе автоматизации порционного замеса теста (рис.2.3) агрегат для порционного приготовления теста по экспрессной технологии с использованием концентрированных молочнокислых заквасок (МКЗ) включает тестомесильную машину периодического действия ТПИ-1 // / с интенсивной механической обработкой теста, порционный автоматический дозатор муки VII с циферблатным указателем, комплекс дозаторов // объемного действия с отдельным электроприводом на каждый жидкий ингредиент.
Использование высококислотной, самоконсервируемой закваски и интенсивного замеса обеспечивает получение высококачественных хлебобулочных изделий при значительном снижении затрат сухих веществ муки при брожении и сокращении продолжительности тестоведения. Мука из подготовительного отделения при помощи питающих шнеков загружается в силос VI. Одновременно из подготовительного отделения жидкие компоненты насосами перекачиваются в сборники для хранения. В тестомесильную машину // / подаются мука из силоса VI питающим шнеком и дозатором и вода из сборника при включении клапана 20. Приготовление молочнокислой закваски осуществляется в месильной машине. После брожения ее перекачивают в мерный бак /, а из бака шестеренным насосом в сборник МКЗ. В аппарат для брожения, помимо закваски, добавляют такое же (50%) количество питательной смеси из муки и воды. Закваска из мерного бака попа дает через весовой дозатор // в тестомесильную машину // /, куда также дозируют растворы дрожжей, соли, сахара, муки и другие компоненты по рецептуре.
Рис.2.2 Система автоматизации тестоприготовительного агрегата РЗ-ХТН непрерывного действия с интенсивной механической обработкой: а - I фаза - приготовление опары: 6 - II фаза - замес теста
Рис.2.3 Система автоматизации порционного замеса теста
Дозирование муки и жидких компонентов осуществляется дозаторами VII, II. В тестомесильной машине периодического действия ТПИ-1 происходит интенсивная механическая обработка теста. Полученное тесто после замеса поступает в нагнетатель-экструдер, которым подается посредством питающего шнека IV в емкость для кратковременного брожения V.
Система автоматизации обеспечивает выполнение следующих функций: управление подачей муки и жидких компонентов в соответствующие сборники (вентили /-/-7-1, 9-1, 13-1); управление последовательностью включения агрегатов и механизмов; контроль наличия компонентов в сборниках; контроль качественных показателей теста по величине энергозатрат (18-1, 19-1); контроль температуры жидкого жира, воды и МКЗ; автоматическое дозирование компонентов теста в соответствии с заданной рецептурой (1-7, 8-12); автоматическое регулирование степени интенсивной механической обработки теста (18-3); автоматическое регулирование температуры жидких компонентов.
2.4 Система автоматизации выпечки хлеба
Выпечка хлеба протекает под действием теплоты и влаги и является завершающим этапом производственного цикла приготовления хлеба. Внутри тестовой заготовки, а также на ее поверхности возникает сложный комплекс физических, коллоидных, микробиологических и биохимических процессов, в результате которых она превращается в готовый продукт.
Процессы, протекающие в тестовой заготовке в период выпечки, носят, как правило, нестационарный характер. Сам объект автоматизации - процесс выпечки - представляет собой нелинейный объект с распределенными параметрами. Скорость протекания процессов в тестовой заготовке зависит от скорости изменения температуры в соответствующем слое. Тестовая заготовка в пекарной камере проходит различные этапы гидротермической обработки, включающие операции увлажнения, теплообмена излучением, конвекцией и теплопроводностью.
Основными качественными показателями хлеба, определяемыми кинетикой тепло - и массообмена в пекарной камере, считают объем и форму хлеба, толщину, окраску и глянцевитость корки, а также аромат и вкус. К основным факторам, влияющим на объем и форму хлеба, относят параметры процесса гидротермической обработки хлеба в зоне увлажнения: температуру и влажность среды в пекарной камере, а также структурно-механические свойства теста и продолжительность выпечки.
Выпечка хлеба осуществляется на современных печах, представляющих собой комплекс теплотехнических, транспортно-ме ханических устройств, снабженных также средствами автоматического регулирования основных параметров процесса. В хлебопекарной промышленности широко используются хлебопекарные печи, работающие на газовом и жидком топливе с рециркуляцией продуктов сгорания. Такие печи обладают малой тепловой инерцией и малым энергопотреблением.
Система автоматизации печного агрегата РЗ-ХПА (рис.2.4) реализует следующие функции: измерение температуры в основных зонах печи (в зоне увлажнения 1-2), в первой (2-2) и второй (3-2) зонах пекарной камеры при помощи милливольтметров 1-2, 2-2, 3-2 в комплекте с хромель-копелевыми термоэлектри - ческими преобразователями /-/, 2-1, 3-1; двухпозиционное регулирование температуры среды в пекарной камере (5-2); автоматическую блокировку превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов; контроль наличия пламени датчиком 8-1 совместно с автоматом контроля пламени 8-3; контроль и блокировку давления воздуха в вентиляторе гореЛки; автоматически" розжиг-печи (т2~2±; контроль разрежения в топке вакуумметром 7-2; регулирование давления газа в газопроводе регулятором давления газа 15-1 прямого действия; автоматическое" управление прерывистым движением конвейера печи при помощи магнитного пускателя 4-1 привода конвейера и реле времени 4-'3; ручной пуск и аварийный останов конвейера при помощи кнопочной станции, установленной на щите управления 4-2; обеспечение безопасности; световую сигнализацию режима работы вентилятора HL7, рециркуляционного дымососа HL8, конвейера HL1; световую и звуковую сигнализацию аварийного режима (8-2 и HL5).
Рис.2.4 Система автоматизации печного агрегата РЗ-ХПА
ГТГри работе системы автоматического управления тепловым режимом пекарной камеры, если температура среды в пекарной камере (термоэлектрический преобразователь 5-1) меньше заданной, вентили клапанов 5-3 и 6-4 открыты, в горелку поступает больше газа, что приводит к появлению "большого факела". Одновременно релейная схема автоматизации обеспечивает при помощи исполнительного механизма увеличение подачи воздуха в топку. При достижении в пекарной камере заданной температуры или превышении ее релейная схема обеспечивает закрытие клапана 5-3 и прекращение подачи воздуха в топку.
Средства автоматизации, контроля и управления движением конвейера, измерения температуры по зонам пекарной камеры расположены на щите управления № 1, который размещен у посадочного окна печи. На щите управления № 2, который установлен со стороны топки, расположены средства автоматизации регулирования и безопасности.
2.5 Разработка функциональной схемы автоматизации
Функциональная схема автоматизации хлебопекарной печи А2 - ХПА - 25 представлена на рис.2.2 На схеме приняты обозначения технологического оборудования:
1 - ленточный конвейер;
2 - щетка очистки ленты;
3, 4, 5, 6 - электронагреватели температурных зон печи;
7 - вентилятор;
8 - механизм опрыскивания готовой продукции.
Схемой предусмотрены четыре контура контроля и регулирования температуры по зонам пекарной камеры, а также коррекция времени выпечки по температуре во второй зоне. Стабилизация давления пара, подаваемого в зону увлажнения, осуществляется регулятором прямого действия. В качестве измерительных приборов температуры применены термометры сопротивления (ТЕ). Устройством, формирующим законы регулирования температуры, является программируемый контроллер (ПК). В ПК сводятся сигналы задания температуры (ТН) и сигналы обратных связей (ТЕ). Выходы регуляторов температуры подключены к управляющим тиристорных регуляторов напряжения (NC), которые изменяют выходное напряжение в пределах 0…380В. При изменении напряжения, прикладываемого к электронагревателям, изменяется количество выделяемого тепла и следовательно температуры в пекарной камере.
Контур регулирования температуры в нулевой зоне пекарной камеры построен следующим образом: термометр сопротивления (1-1), температурный модуль ПК (1-2), модуль ПИД регулирования ПК (1-4), регулятор напряжения (1-5) и электронагревателей 0-ой зоны (3).
Задание температуры происходит с потенциометра (1-6), расположенного на пульте управления. Контроль температуры осуществляется с помощью аналого-цифрового преобразователя (1-3), расположенного на пульте управления и соединенными с аналоговым выходным модулем ПК. Температурный модуль ПК (1-2) производит преобразование значения сопротивления терморезистора в унифицированный сигнал 0…10 В, прропорциональный температуре.
Аналогичным образом построены контура регулирования температуры 1-ой, 2-ой и 3-ей температурных зон пекарной камеры.
Как говорилось выше, в схеме автоматизации предусмотрена коррекция скорости движения конвейера печи по температуре во второй зоне пекарной камеры.
Подолжительность выпечки задается с потенциометра (3-9), расположенного на пульте управления. Закон коррекции реализуется на ПК с помощью стандартного ПИД регулятора (3-7), реализующего пропорциональный закон регулирования (постоянная времени дифференцирования принята равной нулю, а постоянная времени интегрирования - бесконечности). На суммирующий вход преобразователя частоты (3-8) заведены сигнал задания продолжительности выпечки и сигнал с выхода регулятора температуры (3-7). Таким образом, скорость движения конвейера пропорциональна сигналу задания и температуре во 2-ой зоне пекарной камеры.
Заданный алгоритм включения и выключения электроприемников осуществляет логическая схема NY, реализованная с помощью программируемого контроллера. Схема также обеспечивает сигнализацию о включении (выключении) электроприемников (НА), аварийную звуковую сигнализацию (А) и местное освещение в пекарной камере. Сигналы о включении (выключении) электроприемников поступают на входы ПК с кнопок управления (НА), расположенных на пульте управления. Эти сигналы обрабатываются по программе, заложенной в ПК, и преобразуются в выходные сигналы, поступающие на магнитные пускатели (NS), регуляторы напряжения (NC) и преобразователь частоты (NC). Логическая схема устройства управления будет составлена позже.
Рис.2.2 Функциональная схема автоматизации
Раздел № 3. Синтез системы автоматического регулирования
В качестве ответственного контура регулирования возьмем контур регулирования влажности теста на выходе тестомесильной машины, так как этот параметр во многом будет определять качество изготавливаемой из этого теста продукции.
3.1 Анализ процессов, протекающих в объекте
Структурная схема нашего объекта будет выглядеть следующим образом (рисунок 1):
Рисунок 3.1 - Структурная схема объекта моделирования
Где Qо - объемный расход опары, м3/с;
сО - влажность опары, %;
Qм - объемный расход муки, м3/с;
Qт - объемный расход теста на выходе, м3/с;
СТ - влажность теста на выходе, %;
В емкости происходит конвективный перенос тепла от входа к выходу. Балансовое соотношение в общем виде выглядит следующим образом:
Уприх - Уух = , (1)
где: Уnpux - поток вещества или энергии, приходящей в объект;
Уyx - поток вещества или энергии, уходящей из объекта;
- производная по времени от количества вещества или энергии, находящейся в объекте.
3.2 Составление системы допущений
Для написания математической модели объекта необходимо ввести следующую систему допущений:
- считаем емкость объектом с сосредоточенными координатами;
- в моделируемом объекте концентрация распределена равномерно.
3.3 Составление математической модели объекта
Уравнение материального баланса может быть заменено балансом объемов:
, (2)
Где V - объем теста в емкости.
, (3)
где S - площадь поперечного сечения смесителя, примем S=3,5 м2;
H - уровень жидкости, м.
В качестве данного объема примем объем камеры предварительного смешения тестомесильной машины, так как практически весь объем камеры интенсивной обработки занят валами;
Объемный расход теста на выходе рассчитывается по формуле:
, (4)
Где SO - площадь отверстия в днище тестомесильной машины, м2
(SO=0,1 м2);
g - ускорение свободного падения, м/сек2 (g=9,8 м/с2);
H - уровень жидкости, м (начальное значение принимаем H=1,5м).
Начальное условие, т.е. значение в момент времени, равный нулю находится из модели статики объекта.
Материальный баланс по одному компоненту - опара - выглядит следующим образом:
, (5)
гдесО - влажность опары, % (сО = 66%);
сТ - результирующая влажность теста, % (также находим из уравнений модели статики).
С учетом уравнений (2), (3), (4), (5) и начальных условий, получаем математическую модель динамики объекта:
. (6)
В синтезируемой САР влажности заданное значение влажности поддерживается изменение расхода опары, подаваемой в смеситель.
3.4 Составление математической модели САР влажности
Кроме объекта регулирования САР влажности содержит первичный преобразователь, ПИ-регулятор и исполнительное устройство в виде клапана (рисунок 2).
Рисунок 3.2 - Структурная схема САР
ОР - объект регулирования (смеситель);
ПП - первичный преобразователь;
Р - регулятор (ПИ-регулятор);
ИУ - исполнительное устройство (клапан);
x (t) - расход опары на входе в тестомесильную машину;
y (t) - влажность теста (регулируемый параметр);
Y (t) - приведенная влажность теста (обезразмеренная величина 0.1)
u (t) - управляющее воздействие (0…1);
z (t) - изменение влажности опары на входе в объект (возмущающее воздействие).
3.5 Модель первичного преобразователя (ПП)
Рисунок 3.3 - Структурная схема ПП
Где y (t) - влажность теста (регулируемый параметр);
Y (t) - выходной сигнал с ПП (0.1).
Инерционность первичного преобразователя бесконечно мала по сравнению с инерционностью объекта. На выходе первичного преобразователя имеется электрический сигнал. Электрический сигнал может быть по току, по напряжению, с разными диапазонами, цифровой и т.д., но в любом случае минимальному значению измеряемой величины соответствует минимальное значение выходного сигнала, а максимальному - максимальное значение выходного сигнала. Для единообразия модели выходной сигнал в модели представляется безразмерной переменной, изменяющейся в пределах от 0 до 1. Описание статической характеристики:
Рисунок 3.4 - Статическая характеристика ПП
(7)
ymax, ymin - пределы измерения конкретного преобразователя.
Таким образом, математическое описание модели ПП будет иметь следующий вид:
(8)
3.6 Модель регулятора
Зависимость, по которой выходной сигнал ПП Y (t) преобразуется в регулирующее воздействие U, называется законом регулирования.
Управляющее воздействие регулятора определяется законом регулирования.
Для ПИ-закона регулирования:
, (9)
где
Ку - коэффициент усиления регулятора;
Ти - время интегрирования;
- ошибка регулирования.
Условимся, что в начальный момент времени регулирующее воздействие равно нулю.
. (10)
Ошибка регулирования или рассогласование находится по следующей формуле:
(11)
3.7 Модель исполнительного устройства
Допущения: пренебрегаем инерционностью ИУ.
Степень открытия клапана считаем:
А = А0 + U, (12)
Где U - регулирующее воздействие;
А0 - начальная степень открытия клапана. Принимаем А0=0,5.
Расходную характеристику в нашем случае будем считать линейной.
(13)
где А - степень открытия клапана;
kp - коэффициент передачи клапана. Находим из начальных условий:
(14)
3.8 Модель САР влажности
Учитывая уравнения (6), (8), (11), (12), (13), (14) получим модель динамики САР влажности:
(15)
3.9 Построение модели с помощью математического пакета MATLAB
Для построения математической модели с помощью математического пакета МАТLАВ по уравнениям математической модели необходимо в Simulink составить блок-схему модели.
Для построения схемы моделируемого объекта в подприложении Simulink (приложение, ориентированное на моделирование динамических систем с использованием функциональных блоков) воспользуемся следующими блоками:
- Constant - константа;
- Gain - умножение на константу или переменную;
- Sum - суммирование;
- Integrator - интегрирование сигнала;
- Scope - просмотр результата (визуализация графиков);
Product - умножение сигналов
- Fcn - преобразование входного сигнала в выходной в соответствии с заложенной в блоке функцией.
Для определения всех констант создаем М-файл "isx. m" (рисунок 3.5):
Рисунок 3.5 - Создание М-файла
В этом файле описываем все заданные константы, а также начальные значения, найденные из моделей статики.
Далее в окне МАТLАВ нажимаем левой кнопкой мыши ссылку Simulink, после чего открывается окно Simulink Libгагу Вгоwsег, где в меню File выбираем строку New/Моdel. В появившемся диалоговом окне в меню File выбираем строку Model Properties, после чего появляется следующее окно, в котором выбираем вкладку Callbacks и в строке Model Initialization Function записываем нашего М-file без расширения и нажимаем кнопку ОК.
Для построения блок-схемы в Simulink (рисунок 3.6) необходимо скопировать блоки из библиотеки Simulink Libгагу Вгоwsег в рабочее окно. Сначала строим блок-схему для модели объекта.
Рисунок 3.6 - Модель объекта в MATLAB
Возмущающим воздействием в нашей системе является изменение влажности поступающей в емкость опары.
Переходная характеристика объекта при ступенчатом изменении влажности опары на 20% будет выглядеть следующим образом (рисунок 3.7):
Рисунок 3.7 - Переходная характеристика объекта при ступенчатом изменении влажности опары
Созданный нами объект маскируем в подсистему (рисунок 3.8):
Рисунок 3.8 - Маскированная подсистема "Объект"
Вход "Vozm" необходим для подачи возмущения.
На вход "Qo" поступает сигнал от исполнительного устройства, изменяющий расход опары.
Выход "Ct" служит для передачи сигнала, выходного параметра, влажности в контур регулирования.
Аналогично создаем модель ПИ-регулятора и маскируем в подсистему "ПИ-Регулятор" (рисунок 3.9):
Рисунок3.9 - Маскированная подсистема "ПИ-Регулятор"
где блоки: "KU" - для умножения ошибки регулирования на коэффициент усиления;
"VI" - для учета времени интегрирования;
"Ogranichitel'" - необходим для предотвращения выхода значения величины управляющего воздействия за допустимые границы (0…1);
"Integrator" - в свойствах задаем начальное регулирующее воздействие равное нулю.
Модель исполнительного устройства создаем по аналогии (рисунок 3.10).
Рисунок 3.10 - Модель исполнительного устройства
Выходной сигнал ИУ - новый расход опары QO при уточненной (новой) степени открытия регулирующего органа А.
При помощи функций блока "Fcn" создаем модель первичного преобразователя.
После объединения всех созданных нами подсистем, объединяем их в соответствии со структурной схемой САР влажности (рисунок 3.11).
Рисунок 3.11 - Модель САР влажности
Процесс моделирования проводим в интервале времени от 0 до 300 с.
В результате получаем следующие графики переходного процесса при настройках регулятора Ку=1 и Ти=2 (рисунок 3.12):
Рисунок 3.12 - Переходный процесс в САР влажности
3.10 Получение передаточной функции объекта
Для работы со схемой необходимо знать передаточную функцию объекта. Находим передаточную функцию для тестомесильной машины по известной кривой разгона.
Приводим экспериментальную кривую разгона (Рисунок 3.6) к единичному ступенчатому воздействию A по формуле
, (16)
Где y (t) - экспериментальные значения влажности теста, %;
y (t0) - экспериментальное значение влажности в начальный момент времени, %;
сmax=100% - максимальное возможное значение влажности теста на выходе из смесителя, %;
сmin=0% - минимальное значение влажности теста на выходе из смесителя, %;
A=0,2 - амплитуда входного ступенчатого сигнала, выраженная в долях.
Тогда кривая разгона, приведённая к единичному ступенчатому воздействию по формуле (17) имеет вид:
(17)
Будем аппроксимировать тестомесильную машину как объект с самовыравниваемой характеристикой, представляющей собой два апериодических звена первого порядка без запаздывания. Тогда передаточная функция имеет следующий общий вид:
, (18)
Где k - коэффициент усиления объекта;
T1,T2 - постоянные времени апериодического звена.
Для определения параметров необходимо воспользоваться номограммой, определив заранее коэффициент b:
(19)
Получаем следующие значения для постоянных времени апериодического звена:
,
Определим коэффициент усиления объекта:
(20)
Переходная характеристика определяется формулой:
(21)
Площадь Sa под этой кривой вычисляется по формуле:
(22)
Площадь S под экспериментальной кривой вычисляется по формуле:
(23)
Погрешность аппроксимации е должна соответствовать условию:
(24)
Производим проверку условия и получаем е=, что удовлетворяет (24).
В результате получаем передаточную функцию объекта в виде:
. (25)
Рисунок 3.13 - Аппроксимирующая и экспериментальная переходные характеристики
Раздел № 4. Выбор приборов и средств автоматизации
4.1 Выбор технических средств низовой автоматики
Для достижения цели управления (поддержание качества целевого продукта на постоянном уровне) необходимо регулировать ряд параметров.
Всю систему управления приготовления теста я решил проектировать на оборудовании фирмы SIEMENS, в том числе и нижний уровень.
Для контроля температуры в весовом дозаторе муки и в тестомесильной машине предлагается использовать приборы из серии "SITRANS T" - ввинчивающиеся термометры сопротивления низкого давления с соединительной головкой, без консоли.
Ввинчивающийся термометр сопротивления низкого давления с соединительной головкой (без консоли) подходит для диапазона температур - 50. +400°C и может поставляться также со встроенным измерительным преобразователем температуры. В этом датчике измерительные резисторы заключены в керамический кожух.
Предлагается выбрать термометр сопротивления с одним измерительным резистором Pt100, в этом случае он будет подключен по 3-х проводной схеме.
В данном производстве не предъявляются жесткие требования к взрывобезопасности, поэтому используемый термометр сопротивления будет иметь измерительную вставку без взрывозащиты, а также обладать монтажной длиной 360 мм. Заказной номер - 7MC1 0 0 6 - 4DA14.
Для преобразования сигнала от термометра сопротивления в унифицированный сигнал 4…20 мА используем измерительный преобразователь для монтажа в головку зонда "SITRANS TK-L", который, благодаря отказу от гальванического разделения и универсальному подключению сенсоров, представляет собой недорогую альтернативу.
Подаваемый с Pt100 (двух-, трех - или четырехпроводная схема) сигнал измерения усиливается на входном каскаде. Пропорциональное входной величине напряжение после этого преобразуется в аналого-цифровом преобразователе в цифровые сигналы. В микропроцессоре они пересчитываются в соответствии с характеристикой сенсора и прочими параметрами (демпфирование, сопротивлении линии и т.п.). Подготовленный таким образом сигнал преобразуется в цифро-аналоговом преобразователе в подводимый постоянный ток от 4 до 20 мА. Источник питания находится в контуре выходного сигнала. Заказной номер - 7NG3120-0JN00.
Для контроля температуры в трубопроводе для подвода опары с добавками предлагается использовать приборы из серии "SITRANS T" - термометры сопротивления для монтажа в трубопроводы и резервуары.
Термометр сопротивления предусмотрен для установки в резервуары и трубопроводы для измерения температуры с соблюдением гигиенических требований. Имеются распространенные подсоединения к процессу. Благодаря прочной конструкции, он может использоваться во многих технологических процессах в пищевой, фармацевтической и биотехнической промышленностях. Термометр сопротивления может поставляться также со встроенным измерительным преобразователем. Для этого случая имеется серия измерительных преобразователей с головками различной конструкции. Заказной номер - 7MC8005-1AB20-1CF0.
...Подобные документы
Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства. Выбор и характеристика оборудования. Основные технологические стадии производства хлеба и булочных изделий. Расчет технико-экономических показателей. Калькуляция себестоимости и цены продукции.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 28.05.2012Технология приготовления пшеничного теста на сухих смесях, характеристика опарного и безопарного способов. Классификация операций разделки хлеба формового; оборудование для разделки теста и выпечки хлеба. Расчет производительности печи "Мастер 200".
контрольная работа [1,7 M], добавлен 09.12.2011Сырье для производства хлеба. Требования к муке, стадии технологического процесса. Характеристика комплексов оборудования для производства одного из массовых видов хлеба - подового хлеба из пшеничной муки. Расчет основных параметров мукопросеивателя.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 09.06.2015Основы уровня техники и технологии производства ротационных печей для выпечки хлеба. Технические характеристики разных видов печей для хлебопечения, их преимущества и недостатки. Принцип работы ротационной печи, ее технологический и энергетический расчет.
курсовая работа [4,3 M], добавлен 16.07.2011Разработка технологической линии по производству пшеничного хлеба. Обоснование способа, технологии и схемы переработки сырья. Стадии производства хлеба. Подбор оборудования технологической линии. Расчет систем обеспечения производственного процесса.
курсовая работа [199,5 K], добавлен 19.11.2014Хлеб как один из наиболее важных продуктов питания, знакомство с основными способами производства и ассортиментом. Общая характеристика технологического процесса приготовления хлебобулочных изделий. Рассмотрение особенностей приготовления ржаного хлеба.
реферат [21,6 K], добавлен 08.03.2015Технологические схемы механизированного производства хлебобулочных изделий. Расчет оборудования, наиболее подходящего по техническим характеристикам для производства горчичного и столичного хлеба. Схема технохимического контроля процесса производства.
дипломная работа [94,9 K], добавлен 21.06.2015Современное состояние хлебопекарной отрасли в Рязани и области. Характеристика сырья, используемого для производства хлеба "Дарницкий", технологии его производства. Оценка качества сырья и готовой продукции, ее пищевая и энергетическая ценность.
курсовая работа [984,5 K], добавлен 16.06.2014Технико-экономический расчет концентрирования томат-пасты в однокорпусной и двухкорпусной выпарных установках. Расчет производственных рецептур и оборудования для выпечки формового ржано-пшеничного хлеба. Блок-схему производства.
контрольная работа [42,0 K], добавлен 26.04.2007Характеристика сырья, используемого для производства ржаного хлеба. Расчет и подбор оборудования. Характеристика готовых изделий. Выбор, расчет печей. Хлебохранилище, экспедиция. Расчет оборудования тесторазделочного отделения. Эффективность производства.
курсовая работа [64,5 K], добавлен 08.05.2015Целесообразность автоматизации технологического процесса на предприятиях общественного питания. Управление производственным процессом без непосредственного участия человека в целях безопасности. Технические характеристики автоматов для жарки и выпечки.
курсовая работа [35,2 K], добавлен 08.07.2009Расчеты производственной рецептуры и технологического процесса для производства хлеба домашнего округлой формы: производственной рецептуры, мощность печи, выход изделия. Расчет оборудования для хранения и подготовки сырья, для запасов и готовой продукции.
курсовая работа [25,4 K], добавлен 09.02.2009Описание теоретических основ технологического процесса изготовления трикотажных изделий. Сырье, используемое в процессе производства. Сведенья об оборудовании, используемом в процессе производства трикотажных изделий. Требования к качеству готового издели
курсовая работа [40,7 K], добавлен 23.04.2007Анализ особенностей развития свеклосахарного производства как основы эффективного функционирования интегрированных формирований. Выбор оборудования регулирования и управления для автоматизации технологического процесса. Описание работы выпарной установки.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 24.03.2013Основные определения процесса проектирования, его системы, стадии и этапы. Системы автоматизации подготовки производства, управления производством, технической подготовки производства, оценка их практической эффективности. Структура и разновидности САПР.
курсовая работа [109,4 K], добавлен 21.12.2010Особенности производства и потребления хлебопекарной продукции. Стадии технологического процесса производства хлеба. Разработка, расчет работоспособности и производительности тестомесильной машины. Сведения о монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.11.2014Технологический процесс производства водки на примере ЗАО МПБК "Очаково". Роль купажного отделения в процессе производства водки. Мнемосхема спиртовых емкостей и насосного оборудования. Экономическая эффективность автоматизации производственного процесса.
дипломная работа [498,4 K], добавлен 04.09.2013Направления роботизации и автоматизации производства. Выбор основного оборудования. Выбор прототипа и составление списка требований. Проектирование элементов механической системы автоматизированного комплекса. Расчет валов на статистическую прочность.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 24.09.2013Автоматизация производства формового хлеба. Нормативы ведения технологического процесса и эксплуатации технологических машин. Формулирование задач и разработка системы контроля. Анализ и синтез измерительного устройства в заданном канале измерения.
курсовая работа [208,0 K], добавлен 17.11.2010Автоматизация производства на предприятии. Уровни автоматизации. Организация и стимулирование работ по автоматизации производства. Технико-экономический анализ характеристик рабочего места. Работа по паспортизации, аттестации, рационализации рабочих мест.
реферат [27,4 K], добавлен 30.01.2009
