Организация технологической линии по производству кисломолочной продукции

Ежедневно

В каждой партии

ГОСТ 3624

Продолжит., ч

Ежедневно

То же

Часы

Перемешивание сгустка

Время, мин.

Ежедневно

То же

Часы

Подогревание сгустка

Температура, °С

Ежедневно

В каждой партии

Термопреобразователь

Объект

Контролируемый показатель

Периодичность контроля

Отбор проб

Методы контроля, измерительные приборы

Охлаждение сгустка

Температура, °С

Ежедневно

В каждой партии

Термопреобразователь

Сыворотка в процессе прессования

Наличие частичек белка

Через каждые 20 - 30 мин.

В каждой партии

Визуально

Творог нежирный

Массовая доля влаги, %

Ежедневно

В каждой партии

ГОСТ 3626

Масса, кг

Ежедневно

То же

Весы

Охлаждение творога

Температура, °С

Ежедневно

В каждой партии

Термопреобразователь

Фасование готового продукта

Масса, кг

Ежедневно

В каждой партии

Весы с НВП - 500, кг

Качество

Ежедневно

То же

Визуально

Готовый продукт

Кислотность, °Т

Ежедневно

То же

ГОСТ 3624

Массовая доля жира, %

Ежедневно

В каждой партии

ГОСТ 5867

Массовая доля влаги, %

Ежедневно

В каждой партии

ГОСТ 3626

Органолептические показатели

Ежедневно

В каждой партии

По ГОСТ 13264

Хранение

Температура, °С

Термометр

Время, ч

Часы по ГОСТ 23874

7. Требования к качеству готовой продукции

Таблица

Органолептические показатели йогурта

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Консистенция однородная, в меру вязкая. При добавлении стабилизатора - желеобразная или кремообразная. При использовании вкусо-ароматических пищевых добавок - с наличием их включений.
Вкус и запах	Кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов. При выработке с сахаром или подсластителем - в меру сладкий. При выработке с вкусо-ароматическими пищевыми добавками и вкусо-ароматизаторами - с соответствующим вкусом и ароматом внесенного ингредиента.
Цвет	Молочно-белый равномерный по всей массе При выработке с вкусо-ароматическими пищевыми добавками и пищевыми красителями - обусловленный цветом внесенного ингредиента.

Таблица

Физико-химические показатели йогурта

Массовая доля жира, %	Кислотность, Т	Температура при выпуске с предприятия, оС, не выше
5,5	75-140	6

Таблица

Микробиологические показатели и нормы

Продукт	КМФАнМ*(1),КОЕ*(2)/см3(г), не более	Масса продукта (г/см3), в которой не допускаются
		БГКП*(3) (колиформы)	патогенные, в том числе сальмонеллы	стафилококки S. Aureus в 1 см3
Йогурт	107	0,01	25	Не допускется

Таблица

Пищевая и энергетическая ценность йогурта

Содержание основных пищевых веществ в 100 г продукта	Энергетическая ценность
Сухие вещества, %, не менее	Белки,%	Жиры,%	Лактоза, %
9,5	3,2	5,5	11	71

Таблица

Содержание витаминов в йогурте

Массовая доля витаминов, мг на 100 г продукта
A	Бета-каротин	B2	C
0,02	0,015	0,15	0,6

Таблица

Содержание минеральных солей в йогурте

Массовая доля минеральных вещества, мг на 100 г продукта
Na	K	Ca	Mg	P	Fe
50	152	124	15	95	0,1



Таблица

Аминокислотный состав йогурта

Компонент	Содержание
Незаменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Валин	323
Изолейцин	300
Лейцин	450
Лизин	390
Метионин	112
Треонин	216
Триптофан	72
Фенилаланин	225
Заменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Аланин	160
Аргинин	174
Аспарагиновая кислота	344
Гистидин	156
Глицин	93
Глютаминовая кислота	1100
Пролин	518
Серин	278
Компонент	Содержание
Заменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Тирозин	242
Цистин	42
Общее количество аминокислот, мг на 100 г продукта	5195

Таблица

Органолептические показатели творога

показатель	характеристика
Вкус и запах	Чистые кисломолочные
консистенция	мягкая рассыпчатая с наличием ощутимых частиц молочного белка
цвет	белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе

технологический молочнокислый продуктовый качество



Таблица

Физико-химические показатели творога

Массовая доля жира, не более, %	Кислотность, Т	Температура при выпуске с предприятия, оС, не выше	Фосфатаза
0,2	220-240	6	отсутствует

Таблица

Микробиологические показатели и нормы

Наименование показателей	норма
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности, не менее	106

Таблица

Пищевая и энергетическая ценность творога

Содержание основных пищевых веществ в 100 г продукта, %
Сухие вещества	Белки, не менее	Жиры, не более	углеводы	зола	Энергетическая ценность, ккал
27	16,7	9	2,0	1,0	159

Таблица

Содержание витаминов в твороге

Массовая доля витаминов, мг на 10 г продукта
Бетакаротин	В1	В2	РР	С
следы	0.04	0,27	0,40	0,5

Таблица

Содержание минеральных веществ в твороге

Массовая доля минеральных веществ, мг на 100 г продукта
Na	K	Ca	Mg	P	Fe
44	117	120	24	189	0,3



Таблица

Аминокислотный состав творога

Компонент	Содержание
Незаменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Валин	980
Изолейцин	828
Лейцин	1538
Компонент	Содержание
Незаменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Лизин	1210
Метионин	461
Треонин	191
Триптофан	724
Фенилаланин	914
Заменимые аминокислоты, мг на 100 г
Аланин	440
Аргинин	810
Аспарагиновая кислота	1000
Гистидин	560
Глицин	260
Глутаминовая кислота	3300
Пролин	2000
Серин	820
Тирозин	930
Цистин	150

8. Экономическая часть

Таблица 1

Производственная программа - объем производства продукции

№	Наименование продукта	Единица измерения	Цена 1 единицы продукта, сум	Годовой выпуск
				В натуральном выражении	В денежном измерении, тыс. сум
	Творог	Т	13570255,2	120 т	1628430,624

Производство творога в смену 400 кг

Годовой объем производства 400х300 = 120000 кг = 120 т.

Годовой объём: 120 т.

Таблица 2

Калькуляция себестоимости продукции

№	Наименование статьей затрат	Расчёт затрат
		На 1 единицу продукции, сум.	На годовой объем продукции, тыс. сум.
1.	Основные материальные затраты	9010000	108/200
2	Прямые затраты на труд, в том числе:	115000	13800
	а) зарплата основных рабочих	86250	10350
	б) отчисления на соц. страхование	28750	3450
3.	Дополнительные материальные затраты	201000	24120
4	Дополнительные затраты на труд	18500	2220
5	Амортизация основных фондов	51200	6144
6	Другие расходы	14000	1680
7	Итого производственная себестоимость	9409700	1129164
8	Расходы периода	205100	24612
9	Всего расходы	9614800	1153776
10	Плановая прибыль	1693746	203249,52
11	Рентабельность, %	18	18
12	Оптовая цена без НДС	11308546	1357025,520
13	Оптово-отпускная цена с НДС	13570255,2	1628430,624

Основные экономические показатели

Таблица 3

Творог

№	Наименование показателей	Единица измерения	Показатели по проекту
1.	Годовой объём: а) в натуральном выражении б) стоимость товарной продукции	тонна	120
		сум	1628430624
2.	Себестоимость 1 т продукции	сум	9409700
3.	Себестоимость годового выпуска продукции	сум	1129164000
4.	Оптовая цена 1 т продукции без НДС	сум	11308546
5.	Необходимая годовая прибыл	сум	203249520
6.	Рентабельность продукции	%	18
7.	Средняя заработная плата 1 служащего в месяц	сум	1080000
8.	Средняя заработная плата 1 рабочего в месяц	сум	910000
9.	Доля материальных затрат в себестоимости продукции	%	95

9. Автоматизация и контроль параметров основного аппарата

Автоматизация процесса приготовления творога

Современные пищевые производства характеризуются все возрастающей сложностью и многообразием операций и оборудования. Управление такими технологическими процессами возможно лишь при широком использовании методов и средств управления и автоматизации. В связи с этим настоящий курс играет важную роль в ознакомлении студентов современные методами и средствами, используемыми для управления и автоматизации химико-технологических процессов.

На современном этапе развития пищевой промышленности невозможно управлять производством без его автоматизации. Высокие температуры, давления, скорости химических реакций, большие объемы аппаратов, зависимость технико-экономических показателей производства от большого числа разнообразных факторов - все это предъявляют высокие требования к управлению производством.

Автоматизация производственных процессов является важнейшим средством повышения производительности труда, улучшения качества готовой продукции.

Контролем называется процесс получения информации о состоянии объекта с помощью измерительных приборов. В результате автоматизации функции контроля создаются системы автоматического контроля, которые обеспечивают анализ большого количества контролируемых параметров технологического процесса.

Совокупность устройств, с помощью которых выполняются операции автоматического контроля, называется системой автоматического контроля (САК). Основными функциями САК являются восприятие контролируемых параметров с помощью датчиков, реализация заданных требований к контролируемому объекту, сопоставление значений параметров с заданными значениями, формирования сигнала о состоянии объекта контроля и выдача результатов контроля.

Каждый технологический процесс характеризуется определенными технологическими параметрами, которые могут изменяться во времени. Такими параметрами являются расход материальных и энергетических потоков, химический состав, температура, давление, уровень вещества в аппарате и др. Совокупность технологических параметров, полностью характеризующих данный технологический процесс называется технологическим режимом.

Каждый технологический процесс в общем цикле производства имеет свое целевое назначение. Например, целью технологического процесса выпаривания раствора является увеличение концентрации полезного компонента в растворе. Поэтому к процессу выпаривания можно предъявить требования обеспечения заданного расхода и концентрации крепкого раствора при минимальном расходе греющего пара.

Выполнение требований, предъявляемых к технологическому процессу возможно лишь при целенаправленном воздействии на его технологический режим.

Любой технологический процесс подвержен действию различных факторов, которые нельзя заранее предусмотреть. Такие факторы называются возмущениями. К ним относятся, например, случайные изменения состава сырья, температуры теплоносителя, характеристик технологического оборудования и др. Возмущающие воздействия на технологический процесс вызывают изменения технологического режима, что в свою очередь приводит к изменению производительности, качество продукции, расход сырья, энергии и др. Поэтому для обеспечения заданных (требуемых) технико-экономических показателей необходимо компенсировать колебания технологического режима, вызванные действием возмущений. Такое целенаправленное воздействие на технологический процесс называется процессом управления.

Сам управляемый технологический процесс вместе с технологическим оборудованием, в котором он протекает, называется объектом управления.

Объект управления и устройства, необходимые для осуществления процесса управления называется системой управления.

Автоматическое регулирование или управление - это естьподдержание управляемого параметра путём изменения величины управляющего параметра. Самая простая САР называется локальной САР. Задача автоматизации состоит в осуществлении автоматического управления различными техническими процессами.

Основными элементами системы автоматического регулирования являются объект и регулирующее устройство (регулятор).

Рис. 4. Примеры структурных схем: а - один элемент системы; б - несколько элементов системы

а - односвязный - характеризуется наличием векторов, имеющих по одной координате; б - многосвязный - характеризуется несколькими взаимосвязанными координатами.

Любой элемент системы характеризуется входной координатой (сигналом) x(t) и выходной координатой y(t), которая зависит от входного сигнала. В свою очередь входная координата может носить возмущающий и управляющий (регулирующий) характер. Возмущающее воздействие (возмущение) xв(t) вызывает отклонение управляемой (регулируемой) координаты от заданного значения. Управляющее u(t) (регулирующее xр(t)) воздействие служит для поддержания управляемой (регулируемой) координаты y(t) в соответствии с некоторым законом управления (поддержания регулируемой координаты на заданном уровне) (рис. 1.2).

Объектами управления являются в процессах химической технологии - механизмы, машины и аппараты, в которых протекают технологические процессы (измельчение, перемешивание, кристаллизация, сушка и др.); производства серной кислоты, автомобильных шин и т.п.

В технологических процессах действие возмущений приводит к отклонению фактического технологического режима от заданного (оптимального). Для компенсации возмущающих воздействий предназначаются автоматические системы регулирования (АСР) технологических параметров.

Назначение АСР - устранить отклонение регулируемого параметра от задания, т.е. рассогласование, вызываемое возмущениями.

Наиболее распространенным одномерным одноконтурным замкнутым является АСР, предназначенный для регулирования (поддержания на постоянном заданном значении) одного технологического параметра, реагирующие на ее отклонение от заданного значения и имеющий один замкнутый контур.

Каждый элемент АСР имеет свои входные и выходные сигналы. Выходной сигнал элемента является его реакцией на входной сигнал и он зависит от входного сигнала. Например, для регулирующего органа АСР уровня в емкости входной сигнал - степень открытия клапана, в выходной - расход жидкости через него. Для самой емкости с жидкостью как объекта регулирования входными сигналами являются расходы на притоке и потреблении, выходной сигнал - уровень жидкости в емкости.

Сигналы в АСР по отклонению проходят по замкнутому контуру: от сумматора С через регулятор Р, исполнительный механизм ИМ и регулирующий орган РО на вход объекта - в прямом направлении, а с выхода объекта через измерительное устройство И - в обратном. Регулирование по отклонению осуществляется по обратной связи, АСР с обратной связью является замкнутой.

Автоматические регуляторы (АР) представляют собой большую группу автоматических управляющих устройств, которые вырабатывают регулирующее воздействие в САР, если регулируемая величина отклонится от заданного значения.

Регуляторы в основном состоят из элементов, выполняющих определенные функции как, измерительного элемента (датчик) 1, устройство сравнения 2, задающего устройства 3, управляющего устройства 4, исполнительного механизма 5 и регулирующего органа 6

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Рис. 5

В выпускной квалификационной работе в качестве регулирования выбран сепаратор-сливкоотделитеь для производства сливок и обрата. Определяем регулируемые и регулирующие параметры для данного объекта.

Регулируемые параметрами в данном случае является: давление; температура объекта

Регулирующие параметры - температура готовой продукции

t₁ t₂

Р_{1 P2}

G_{1 G2}

Выбор регулируемых величин, управляющих воздействий и измерительных преобразователей

Качество получаемой в пищевой промышленности продукции зависит от ряда величин, определяющих нормальное протекание процесса. Поэтому при построении автоматических систем регулирования необходимо, прежде всего определить величины, подлежащие контролю и регулированию, а также выявить точки введения управляющих воздействии и каналы их прохождения по объекту.

Контролируемые величины выбирают так, чтобы их число было минимальным, но чтобы при этом обеспечивалось наиболее полное представление о ходе протекания технологического процесса.

Управляющие воздействия вносят с помощью исполнительных устройств, которые изменяют материальные или тепловые потоки. При разработке АСР выбираем один или несколько показателей эффективности процесса, устанавливают необходимые ограничения, находим статические и динамические характеристики объекта регулирования.

По динамическим характеристикам выбираем такие точки приложения управляющих воздействий, которые обеспечивают наибольшую скорость изменения регулируемых величин

При выборе измерительных преобразователей и измерительных устройств, в первую очередь, принимаем во внимание такие факторы как пожаро- и взрывоопасность, агрессивность и токсичность среды, а также другие физико-химические свойства веществ. По условиям работы применяем измерительные устройства пневматического, электрического или гидравлического типа. Измерительные преобразователи выбираем, исходя из пределов изменения регулируемой или контролируемой величины объекта и в соответствии с нормальным рядом шкал выпускаемых приборов. При этом номинальное значение измеряемой величины или заданное значение регулируемой величины должно быть в пределах от 50 до 70% их максимального изменения.

По классу точности и чувствительности применяемые измерительные преобразователи и измерительные устройства должны соответствовать технологическим требованиям. В соответствии с требованиями к качеству регулирования учитывается инерционность преобразователей и измерительных устройств.

Для местного контроля используем наиболее простые и надежные приборы, так как они, как правило, находятся в неблагоприятных условиях (значительные колебания температуры и влажности, повышенная запыленность, вибрация и т.д.).

При дистанционном измерении технологических величин учитывается необходимость показаний, регистрации или интегрирования их текущих значений.

Выбор типа автоматического регулятора и определение параметров его настройки

Тип автоматического регулятора (закон регулирования) выбирается с учетом свойств объекта регулирования и заданных параметров качества переходного процесса. К качеству регулирования каждого конкретного технологического процесса, имеющего присущие только ему особенности, предъявляются конкретные требования; в одних случаях оптимальным или заданным может служить процесс, обеспечивающий минимальное значение динамической ошибки регулирования, в других -- минимальное значение времени регулирования, и т.д. Поэтому в соответствии с требованиями технологии в качестве заданного выбирают один из трех типовых переходных процессов: граничный апериодический; с 20%-м перерегулированием; с минимальной квадратичной площадью отклонения.

Переходный процесс в АСР зависит от свойств химико-технологического объекта, от характера и величины возмущающих воздействий, а также от типа автоматического регулятора (его закона регулирования) и параметров настройки регулятора.

Динамические свойства конкретного объекта и поступающие на него возмущения характеризуются своими значениями или законами изменения. Активно влиять на них в процессе эксплуатации, как правило, не представляется возможным. В связи с этим для достижения требуемого качества регулирования при выбранном типовом переходном процессе следует принять подходящий закон регулирования и найти параметры настройки регулятора.

Выбор типа регулятора (закон регулирования). Ориентировочно характер действия регулятора определяют по величине отношения времени запаздывания объекта к его постоянной времени ф/Т₀ (для нейтральных объектов вместо Т0 подставляют значение Т_е):

Позиционный регулятор ф/Т₀<0,2

Регулятор непрерывного действия 0,2< ф/Т₀< 1,0

Многоконтурная система регулирования ф/Т₀> 1,0

В пищевой промышленности наиболее часто применяют регуляторы непрерывного действия (И-, П-, ПИ- и ПИД-регуляторы).

При выборе закона регулирования (тип регулятора) учитывают:

- свойства химико-технологического объекта; максимальную величину возмущения;

- принятый для данного технологического процесса вид типового переходного процесса;

- допустимые значения показателей качества процесса регулирования (динамическая ошибка y_1,доп, статическая ошибка y_{ст, доп}; время регулирования t_{p, доп}).



Определение параметров настройки регулятора

Оптимальные значения настроечных параметров регуляторов можно найти несколькими методами: организованным поиском, расчетным путем, а также по формулам или графическим зависимостям, полученным при моделировании АСР на вычислительных машинах.

Оптимальные значения настроечных параметров регуляторов определяем графическим методом.

Графические зависимости оптимальных настроек И-, П-, ПИ- и ПИД- регуляторов, установленных на устойчивых объектах приведенных в виде графика.

По графикам для И-регулятора сначала находят произведение величин, отложенное по оси ординат, а по нему вычисляют значение величины k_р1 -- условного коэффициента передачи И-регулятора; k_р1 характеризует скорость перемещения плунжера исполнительного устройства системы регулирования при постоянном значении отклонения текущего значения регулируемой величины от заданного. Для П-, ПИ- и ПИД-регуляторов по значению коэффициента передачи системы регулирования k_c = k_ok_p при известном значении k₀ находят коэффициент передачи регулятора k_p. Значения времени интегрирования Т_И и времени дифференцирования Т_Д на графиках приведены но отношению к времени запаздывания объекта ф.

Коэффициент передачи регулятора k_p определяют по графикам; время интегрирования Т_И и время дифференцирования Т_Д приведены на графиках по отношению ко времени ф.

Выбираем тип и определяем оптимальные настроечные параметры регулятора для нашего объекта с запаздыванием при следующих условиях:

- параметры объекта: коэффициент передачи k_o = 1,2; постоянная времени Т_о = 150с; время запаздывания ф = 50 с; отношение ф/Т₀ = 0.33;

- система регулирования должна обеспечить переходный процесс с 20%-м перерегулированием;

- параметры качества переходного процесса не должны превышать следующих допустимых значений: динамическая ошибка регулирования y_1доп = 0,08, статическая ошибка регулирования y_{ст, доп} = 0,03, время регулирования t_{p, доп} = 300 с;

- регулирующее воздействие, соответствующее максимальному изменению возмущения, х_в = 0,12.

Находим максимальное отклонение регулируемой величины

y₀ = k_oх_в = 1,2х0,12 = 0,144

По графикам определяем динамический коэффициент передачи R_Д = y₁/y₀ систем с регуляторами различных типов:

И - регулятор 0,64 ПИ - регулятор 0,32

П - регулятор 0,36 ПИД - регулятор 0,24

Найдем величины y₁ для этих систем:

И - регулятор 0,0922 ПИ - регулятор 0,0461

П - регулятор 0,0518 ПИД - регулятор 0,034

Таким образом, в системе c И - регулятором y₁> y_1доп и И - регулятор не может быть применен.

Проверим систему с П - регулятором на величину у_ст. Для этого по графику найдем величину у*_ст для процесса с 20%-ным перерегулированием и вычислим у_ст по формуле:

у_ст = у*_ст y₀ = 0.28х0,144 = 0,0403

Следовательно, в системе с П - регулятором у_ст>y_{ст, доп} и заданное качество регулирования не будет обеспечено.

Проверим системы с ПИ- и ПИД - регуляторами на время регулирования определяемое по графикам. Для системы с ПИ-регулятором имеем t_p = 12 ф = 12х = 600 с; в случае ПИД-регулятора t_p = 8ф = 8 х50 = 400 с. Таким образом, только для системы с ПИД-регулятором справедливо неравенство t_p<t_pдоп. Следовательно, для обеспечения заданных параметров качества регулирования необходимо выбрать ПИД - регулятор.

Оптимальные значения параметров настройки ПИД - регулятора определяем по зависимостям.

к_р = к_р* к₀ / к₀ = 4,6/ 1,2 = 3,8

Т_и = Т_и/ t * t = 2,0 * 50 = 100 сек.

Т_Д = Т_Д / t * t = 0,4 * 50 = 20 сек.

Рис. 6

Целью является анализ и возможность управления технологическим процессом при помощи идентифицированной компьютерной модели и нахождение оптимальных параметров управляемой системы.

Рассмотрим составления автоматизированной системы управления и расчета параметров оптимального управления системы.



Управляемый объект - нагреватель

Входной параметр Выходной параметр

x(t₁) y(t₂)

Рис. 7

Управляемый параметр - x(t₁)

Управляющий параметр - y(t₂)

Данные основных параметров берётся из расчета технологического параметра.

Основные показатели, определяющий ход технологического процесса:

пределы его изменения примем равным: t_ср = 40⁰С, t_max = 60⁰С, t_min = 20⁰С. Тогда пределы изменения температуры будет равно t = t_max - t_ср или t_max - t_min

Изменение параметров расхода управляющего агента - нагревателя считаем в пределах: G_ср = 50 м³/ч, G_max = 100 м³/ч, G_min = 0 м³/ч

Значит, максимальные пределы изменения температуры:

t_max = t_max- t_ср = 140-130 = 10⁰С

t = 10⁰С

Для перехода в компьютерную программу и ввода параметров переходим в безразмерную величину, т.е. параметры регулирующего и регулируемого значений изменяем следующим способом:

, G = 1



Для получения математической модели процесса по линии управляющего параметра даем возмущения, то есть увеличиваем параметр входной величины (до Гмах). Задаем значение возмущения на объект и примерный график переходного процесса технологического процесса: Z = 0,8.

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Z = 0,8

Рис. 8

и получим следующий график динамики переходного процесса

Т, y

t_max = 140

Y

t_ср = 135 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 , сек

Рис. 9

Из этого графика определяем значения t_i для каждого значения начиная от 10 до 100 сек, а полученные данные записываем в таблицу 1. Также в таблицу вводим значение изменение температуры соответствующие значениям по времени t_i = t_i - t_ср а также их безразмерные значения.

Значение управляющего параметра определяем Y определяем по следующей формуле Y = t / t_max и переведя его на безразмерную величину вводим в таблицу 3. Записываем все значения соответствующие по времени и указанные на рис. 3. В таблицу также вводим расчетные значения Y₁% = Y*100%.

Все значения таблицы 1 определены в соответствии с рис. 1.

Таблица 1

	, сек
	0	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
T	50	50.15	50,4	50,6	50,65	50,7	50,85	50,9	50,95	51	51
t	0	0.15	0,4	0,6	1,5	2,7	3,9	4,8	4,95	5	5
Y	0	0.03	0.08	0,12	0,3	0,54	0,78	0,96	0,99	1	1
Y,%	0	3	8	12	30	54	78	96	99	100	100

Максимальное значение коэффициента усиления объекта, соответствующее выходному параметру Y определяется по следующей формуле:

К =

Значение Y_max берем из таблицы 3, а Z в соответствии с заданием преподавателя.

В рассматриваемом объекте самое большое безразмерное значение выходного параметра Y_max = 1, а внешнее возмущение на объект составляет Z = 0,8. Тогда коэффициент усиления объекта составляет

К = = 1,25

Выбираем модель компьютерной программы, соответствующая моделированию 3-х емкостного объекта и ПИ регулятором. Нагревательный элемент, который приведен выше, принимаем как 3-х емкостной объект (см. рис. 4).

Учитывая последовательность соединение всех емкостей, коэффициент усиление всего объекта будет равно К = К₁*К₂*К_3. Здесь К₁, К₂, К₃ - коэффициент усиления соответствующих емкостей. Значит,

К = К₁*К₂*К₃ = 1,25.

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Размещено на http://www.Allbest.ru/

х у

Рис. Компьютерная модель трехемкостного объекта

Выбор оптимальной системы управления осуществляется по схеме представленной на рис. 5.

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Для выбора датчика температуры необходимо знать погрешности измерений (абсолютная, приведенная). Датчик должен отвечать этим требованиям.

Функциональная схема автоматического регулирования



10. Охрана труда

Охрана труда представляет собой действующую на основании соответствующих законодательных и иных нормативных актов систему социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, направленных на обеспечение безопасности, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

На предприятии ОАО «Сифат-сут» проводят инструктаж по технике безопасности - вводный инструктаж проводит инженер по охране труда по программе, утвержденной директором предприятия, с каждым вновь поступающим на предприятие в виде беседы с использованием наглядных пособий. Проведение вводного инструктажа фиксируется в специальном журнале регистрации с обязательной подписью инструктируемого и инструктора.

Инструктаж первичный на рабочем месте, а также повторный, внеплановый и целевой проводится руководителем данного подразделения.

Первичный на рабочем месте инструктаж проводят для всех вновь принятых на работу, для рабочих, переводимых из одного цеха в другой, студентов направленных на практику.

Повторный инструктаж проводят со всеми рабочими через 6 месяцев.

Внеплановый инструктаж проводится при изменении технологического процесса, при установке нового оборудования, при несчастных случаях.

Целевой инструктаж проводится с работниками перед выполнением работ, с повышенной опасностью на которые должен оформляться наряд-допуск (газосварочные работы, работы в емкостях), и перед выполнением работ не входящих в круг обязанностей по специальности.

Рабочие не прошедшие инструктажа и не сдавшие экзамен по технике безопасности на ОАО «Сифат-сут», к работе не допускаются.

В соответствии с санитарной классификацией предприятия СН 245 - 71,СНИИ-2.09.02-85,СНИП 2.01.03.96 санитарная защитная зона ОАО «Сифат-сут» предприятие 5 класса. Котельная работает круглый год для отопления и горячего водоснабжения производственных помещений

Дымовые газы, образующиеся в процессе сгорания топлива, подвергаются очистке в циклоне по одному за каждым котлом, эффективность очистки которых составляет 75%.

Исходным сырьём в молочной промышленности (Согласно СН-245-71,СН-4088-86)при производстве йогурта и творога является молоко и закваска. Закваски для йогурта состоят обычно из двух типов бактерий: Lactobacillusbulgaricus и Streptococcusthermophilus. Однако к основной закваске иногда добавляют и другие типы бактерий, к примеру, Lactobacillusacidophilus и Bifidobacterium. Оба типа бактерий растут взаимосвязано и производят молочную кислоту как конечный продукт сквашивания молока безвоздушным способом. Streptococcusthermophilus в основном отвечает за производство кислоты, в то время как Lactobacillusbulgaricus придает йогурту своеобразный аромат. На взаимодействие между двумя типами бактерий влияют количество каждого внесенного типа, а также температура и время сквашивания. Современные молокозаводы приобретают необходимые закваски для йогурта в разных формах. Это могут быть как сублимированные (для размножения закваски) или концентрированные сублимированные (замороженные) культуры для размножения молочной закваски, так и суперконцентрированные для непосредственного внесения в продукт.

- далее производится этап сквашивания. Этот этап производится обычно в специальной установке, предназначенной для ферментации. При производстве йогурта резервуарного типа очень важно, чтобы перепад давления между инкубационными танками и упаковочной машиной был минимальным. Поэтому первостепенное значение приобретает правильный выбор типа и размеров труб, клапанов, насосов и охладителя.

- добавление фруктово-ягодного наполнителя (обычно около 10-12% от общей массы йогурта).

- охлаждение;

- термическая обработка, которая является заключительной перед фасовкой, производится при температуре около 60-80оС в заквасочной установке.

- упаковка продукта в горячем виде и дальнейшее охлаждение.

Объект размещён с учётом «Розы ветров» согласно СНИП-2.01.01-83 Основными причинами несчастных случаев на заводе ОАО «Сифат-сут» выявлено: падение людей, падение предметов с высоты, несоблюдение правил движения на территории, нарушение правил дорожного движения и порядка производства работ вблизи автомобильных дорог (перебегание через автодорогу перед движущимся транспортом, переход в неустановленных местах), ремонт не выключенного оборудования, эксплуатация механизмов и станков при отсутствии ограждения, проведение электросварочных работ без применения средств защиты.

Безопасная эксплуатация общезаводского оборудования заключается в следующих мероприятиях.

Котельные установки:

Наибольшую опасность для персонала предоставляет взрыв сосудов, работающих под давлением. Это взрыв котла, бойлера, разрыв труб котла, взрыв в топке, разрыв паропроводов, трубопроводов горячей воды, трубопроводов холодной воды.

Работникам котельной необходимо:

- содержать помещение котельной в чистоте;

- двери не должны закрываться на замок и засовы;

- лестницы, площадки должны содержаться в полной исправности;

- нельзя загромождать котельную посторонними предметами;

- не допускать хранение в котельной легковоспламеняющихся жидкостей;

- нельзя на ходу чистить и собирать движущиеся части механизмов, снимать ограждения;

- не открывать и не закрывать задвижек и вентилей в системе пара и водоснабжения без разрешения мастера;

- открывание люков при ремонте котла разрешается производить при полном отсутствии движения;

- выполнение работ внутри топок и газоходов котла допускается производить при температуре не выше 50-60^оС по письменному распоряжению мастера;

- пребывание одного и того же лица внутри котла или газохода не должно превышать 20 минут;

- перед закрытием люков необходимо проверить, нет ли внутри котла людей или посторонних предметов.

В случаях, когда в котельной возник пожар, произошел спуск воды, давление поднялось выше разрешенного на 10%, перестало действовать 50% клапанов, необходима аварийная остановка котла.

Холодильные установки:

- необходимо помнить, что наибольшее количество аварий происходит при переполнении системы аммиаком, при неисправности предохранительных клапанов в результате неграмотной эксплуатации;

- загазованность помещения более 15-28% является взрывоопасной, а при загазованности 57 % работать можно только в противогазах и резиновых перчатках;

- аварийная работа допускается при участии не менее 2-х человек;

- запрещается внос и хранение в машинном отделении керосина, бензина и др. легковоспламеняющихся жидкостей.

Цельномолочный цех и маслоцех:

- перед началом работы надеть чистую спецодежду, обувь, халат застегнуть на все пуговицы, волосы убрать под колпак или под косынку;

- до начала работы проверить исправность всего оборудования и о всех неисправностях сообщить мастеру;

- не приступать к работе на сепараторах, у которых...