Задачи по формированию оптимального списка выводимого в ремонт оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗАДАЧИ ПО ФОРМИРОВАНИЮ ОПТИМАЛЬНОГО СПИСКА ВЫВОДИМОГО В РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Жа?сылы? Ж. - 1 курс магистранты,

Ахметова С.Т. - ф-м.?.к., доцент

Abstract

The article deals with some aspects of the system of preventive maintenance, presented statement of the problem, an algorithm developed by the full sample. Modern equipment industry is quite high computational performance reliability. However, during operation under the influence of various factors, conditions and modes of operation of the original equipment condition deteriorates continuously, reducing its operational reliability and increases the likelihood of failures. The above system enables to prepare a controlled and predictable in the long period of the repair program: by types of repairs, equipment types, enterprises and industry in general.

Keywords: method of full enumeration sets of information systems, discontinuous variable, systems of planned maintenance, equipment reliability, process optimization.

Основная часть

Современное оборудование промышленных предприятий имеет достаточно высокие расчетные показатели надежности. Однако в процессе эксплуатации под воздействием различных факторов, условий и режимов работы исходное состояние оборудования непрерывно ухудшается, снижается его эксплуатационная надежность и увеличивается вероятность возникновения отказов. Надежность оборудования зависит не только от качества его изготовления, но и от научно обоснованной эксплуатации, правильного технического обслуживания и своевременного ремонта. В основе процесса эксплуатации лежат последовательные во времени смены состояний работы, резерва, ремонта, технического обслуживания, хранения и т.п.

В настоящее время в промышленности для ведения производственной эксплуатации и поддержания технического состояния оборудования в соответствии с требованиями нормативно-технической документации применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР). Основным технико-экономическим критерием системы ППР служит минимум простоев оборудования на основе жесткой регламентации ремонтных циклов. В соответствии с этим критерием периодичность и объем работ по техническому обслуживанию и ремонту определяются заранее установленными для всех видов оборудования типовыми нормативами. Такой подход предупреждает прогрессирующий износ оборудования и уменьшает внезапность выхода его из строя. Система ППР дает возможность подготовить управляемую и прогнозируемую на длительный период ремонтную программу: по видам ремонтов, типам оборудования, предприятиям и отрасли в целом. Постоянство ремонтных циклов позволяет осуществлять долгосрочное планирование процесса производства, а также прогнозировать материальные, финансовые и трудовые ресурсы, необходимые капитальные вложения в развитие производственной базы ремонта. Это упрощает планирование профилактических мероприятий, позволяет осуществить предварительную подготовку ремонтных работ, выполнять их в минимальные сроки, повышает качество ремонта и в конечном итоге увеличивает надежность производственного процесса. Таким образом, система ППР предназначена для обеспечения надежности промышленного оборудования в условиях жесткого централизованного планирования и управления.

К настоящему времени разработано множество информационных систем, методов и средств оптимизации графиков ППР с учетом всех ограничений на используемые ресурсы. Их широкое внедрение создает условия для реализации новых технологий эксплуатации оборудования.

Постановка задачи. Оценка качества выбора состава оборудования для вывода его на техническое обслуживание или ремонт может быть осуществлено по векторному критерию Cоставляющие вектора F можно определить следующими выражениями:

(1)

(2)

где C_j - коэффициент, задающий степень сложности ремонта j-го оборудования, определяющийся видом ремонта (капитальный ремонт, средний ремонт, малый ремонт, техническое обслуживание); b_j - дискретная переменная, принимающая два значения: 1 - если j-ое оборудование уходит в ремонт, 0 - в противном случае, т.е.

S_j - коэффициент, задающий степень участия j-го оборудования в технологическом процессе (ТП); n - количество оборудования, включенного в план-график ремонта на текущий месяц (год).

При решении задачи

Оптимизация осуществляется в области допустимых состояний системы с учетом следующих ограничений:

(3)

где A - материальный ресурс, необходимый для проведения всех ремонтных работ, связанный с обеспечением ремонтных работ материалами, сменными деталями и узлами, технической оснасткой, подъемно-транспортными средствами; a_j - материальный ресурс, необходимый для проведения ремонтных работ j-го оборудования.

(4)

где T_ТП - общее время на технологическую подготовку к ремонтным работам, включающее время на изготовление специального оборудования и приспособлений для ремонтных работ; t_ТПj - время, необходимое на технологическую подготовку к ремонтным работам j-го оборудования.

(5)

где W_i - количество рабочих, задействованных i-м виде ремонтных работ; - количество рабочих, задействованных в i-м виде ремонтных работ j-го оборудования; M - количество видов ремонтных работ (слесарные, станочные, прочие работы).

Решив задачу (1), (2) с ограничениями (3)-(5), можно оценить эффективность проведения ремонтов выбранного оборудования, рассчитав для каждого из них коэффициент эффективности K_ЭР согласно выражению

ремонт оборудование технический обслуживание

(6)

где S_д>S_н - себестоимость ремонта действующего и нового оборудования за период, оставшийся до полного физического износа данного оборудования;

Ц_н - цена нового оборудования, включая демонтаж старого, монтаж и наладку нового.

В результате решения поставленной задачи должен быть получен вектор определяющий оптимальный список выводимого в ремонт или на техническое обслуживание оборудования из всего планируемого списка.

Для решения задачи методом полного перебора необходимо рассмотреть все возможные списки оборудований. Для достижения этой цели, возможно, воспользоваться средствами двоичной арифметики. В частности, для получения нового вектора решений (списка оборудования) могут быть использованы операции двоичного сложения или вычитания применительно к вектору .

В процессе решения задачи (перебора всевозможных списков) производится отбор допустимых решений - векторов, удовлетворяющих ограничениям задачи (3) - (5) и приближающих общее решение задачи к оптимуму.

Блок-схема метода полного перебора представлена на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 Блок-схема метода полного перебора

Несмотря на то, что данный метод позволяет получить точные результаты решений, основным его недостатком является достаточно большое время, затрачиваемое им на получение результатов.

Литература

1. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования. Справочник. М.: НЦ ЭНАС, 2006. 491 c.

2. Бейко И.В. методы и алгоритмы решения задач оптимизации. М.: Высшая школа, 1983. 512см.

3. Шабельникова А. Ю.,Васильев Д. А., Иващенко В. А. Оптимизация графика планово-предупредительного ремонта энергооборудования промышленных предприятий. Журнал «Вестник Саратовского государственного технического университета». Выпуск № 1 (76)/том 3 / 2014. С. 104-107.

Размещено на Allbest.ru