В процессе растискивания происходит сдвиг контуров растровых точек. Причиной этого являются относительные перемещения между поверхностями печатной формы и офсетного цилиндра или между офсетным цилиндром и запечатываемым материалом. При этом поверхности неточно прокатываются одна по другой. Смещения в направлении печати называются смещением по окружности, а смещение в поперечном направлении - боковым смещением. Причина растискивания состоит, главным образом, в повышенном давлении между двумя соприкасающимися цилиндрами. Так как деформация офсетного резинового полотна по ширине едва ли сказывается на величине растискивания, то деформация растровых точек происходит преимущественно в направлении печати. При этом, например, круглая точка превращается в эллиптическую. Часто недостаточно натянутое офсетное полотно или слишком большая подача краски также являются причинами таких изменений площадей и форм растровых точек. Однако растискивание возможно также и в боковом направлении. Отклонения в различных направлениях заметны на полях контрольных шкал, состоящих из штриховых элементов (рис. 2.8,а). Штрихи, перпендикулярные направлению печати, расширяются в направлении вращения цилиндров, что приводит к потемнению данного поля, тогда как ширина штрихов, расположенных в направлении печати, остаётся неизменной [30].

Дробление - это увеличение растровых точек, при котором вокруг них образуется двойной или многократный тенеобразный контур. Это смещение красочных изображений приводит к увеличению оптической плотности. Дробление происходит за счёт колебаний приводки во время печати (обусловленных машиной или бумагой). В многокрасочных машинах печатные листы со свежей краской запечатываются, например, после первой печатной секции последующей второй краской во второй секции. На офсетном резиновом полотне за счёт расщепления красочного слоя возникает цветной отпечаток растровой структуры, который снова переносится на следующий печатный лист (раздел о рулонных машинах).

Таким образом, изображение с формного цилиндра должно точно накладываться на предыдущее свежесформированное изображение на офсетном цилиндре, в противном случае печатающие элементы увеличатся за счёт их дробления. Увеличение размеров растровых точек за счёт дублирования происходит при уменьшенной толщине красочного слоя, получаемого на оттиске. Смещение на величину 10 мкм уже приводит к изменениям градационной передачи.

Микронеоднородность

Под микронеоднородностью понимают пятнистость, облачность красочного слоя на запечатанном материале. Это происходит из-за неравномерности впитывания красочного слоя в запечатываемый материал при его прохождении между печатными секциями многокрасочной печатной машины. Неравномерность впитывания приводит к неравномерному распределению красочного слоя, что особенно усиливает эффект при последовательном наложении красок, делая его заметным. Чем быстрее и равномернее впитывается первая краска, тем лучше и ровнее передача следующей краски. Неравномерность можно устранить, в частности, путем соответствующего изменения впитывающей способности красок, изменением последовательности их наложения или применением другой бумаги. На неравномерность влияют такие свойства бумаги, как однородность ее структуры и поверхностного слоя.

Восприятие слоем предыдущей печатной краски слоя последующей краски (trapping)

Треппинг - параметр, характеризующий переход второй краски на первую при их последовательном наложении в многокрасочной печати («сырое по сырому»). Расщепление краски зависит, главным образом, от её реологических свойств (например, липкости). Чтобы последующая отпечатанная краска хорошо воспринималась уже отпечатанной ранее нанесенной краской, она должна иметь меньшую липкость.

Абсолютное значение оптической плотности и координаты цветности

Абсолютное значение оптических плотностей определяется по колориметрическим стандартам, а также координатам цветности. При многокрасочной печати с наложением красок применяется колориметрия, основанная на спектральных измерениях. Средства, пригодные для применения в измерительных системах и устройствах регулировок, должны обеспечивать соответствующую точность определения оптических плотностей и координат цветности. Это относится как к растровым изображениям, так и к плашкам. При печати тиража измерение оптических плотностей часто оказывается достаточным для приладки, а для оценки наложения красок необходимо проводить спектрофотометрические измерения.

Приводка и совмещение

Приводка - точное совпадение оттисков при последовательном наложении красок, называемое также термином «совмещение красок», - в значительной степени определяет качество изображения на оттиске. Для четырехкрасочного оттиска от приводки зависит достигаемое впечатление четкости, являющейся одним из самых существенных критериев оценки качества печати [24].

Приводка или совмещение - это формально точное расположение изображения на листах запечатываемого материала или на бумажном полотне относительно краев обрезаемого листа или полотна. Но в большинстве случаев, имея в виду совмещение красок, говорят о точном наложении однокрасочных изображений в процессе многокрасочной печати, как уже об этом говорилось раньше.

Вид растрирования

Чем более высоколиниатурный растр, тем выше разрешающая способность печати, но тем больше также растискивание растровых точек. Для того чтобы избежать образования муара и розеток при многокрасочной печати, часто используют нерегулярные растры. Они позволяют воспроизводить очень мелкие детали оригинала, а отклонения в приводке не столь сильно влияют на отклонения в цветопередаче. При применении совмещенных растровых изображений различной структуры (комбинация периодических и непериодических), при прочих равных условиях, обеспечивается повышение качества печати.

Белизна и равномерность белизны запечатываемого материала

Белизна запечатываемого материала оказывает существенное влияние на воспроизводимый цветовой охват в четырехкрасочной печати. Мелованные бумаги имеют поверхностные слои, придающие им высокую степень белизны. Собственно при печати используются относительно прозрачные краски. В таких условиях цветовой тон незапечатанной бумаги является решающим фактором, определяющим воспроизведение цвета.

Методы измерения

Для измерения вышеуказанных параметров качества имеются соответствующие методы и средства измерений. В числе важнейших, используемых для определения соответствия требованиям качества, можно указать следующие:

* денситометрию;

* колориметрические измерения (спектрофотометр);

* измерения глянца;

* измерения точности совмещения красок (приводки);

* измерения степени белизны (прибор для измерения белизны и спектрофотометр);

* определение частоты растровой структуры;

* определение резкости (измерительный микроскоп) [6].

Имеется большое количество контрольных элементов, которые могут быть интегрированы в печатное изображение. Анализ контрольных шкал предполагает применение соответствующей измерительной техники. Однако контрольные элементы служат также для визуальной оценки изменений, влияющих на качество печатной продукции.

2.4 CIP3 в компьютеризированном интегрированном производстве печатной продукции

Важной инициативой в области поддержки цифрового производственного процесса при выпуске печатной продукции является создание консорциума CIP3. Тем самым реализуется международная кооперация для интеграции допечатных, печатных и послепечатных процессов - «International Cooperation for Integration of Prepress, Press and Postpress».

Целью CIP3 являлась разработка принципов и методов автоматизации производства печатной продукции. Для этого было достигнуто соглашение о независимом от производителей печатном производственном стандарте Print Production Format (PPF). PPF установил единую структуру данных и соответствующие коды, которые необходимы в процессе производства. PPF поддерживается членами консорциума и многими другими поставщиками устройств и программных средств (программное и аппаратное обеспечение).

Формат для печатного производства (PPF)

В последние годы в полиграфии все отчетливее проявляется тенденция изготовления малых тиражей, в том числе из-за внедрения цифровых устройств. Для производственного процесса это означает, что машины должны быть подготовлены к изготовлению нового заказа в более короткий промежуток времени. В длинной цепи рабочих этапов, которые требуются для изготовления печатной продукции, сегодня используется много машин, устройств и агрегатов, которые должны в широких пределах устанавливаться и управляться электронным путем [10].

Формат (CIP3 /PPF) служит основой для обмена информацией между допечатной ступенью, печатью и послепечатной обработкой. Целью исследований CIP3 было перенесение концепции CIM на изготовление печатных продуктов. Сначала были выделены три области в изготовлении печатных продуктов, которые могли получить выгоду от записанных в PPF данных. Это - печать, резка и фальцовка. Этим областям производства требуется информация, которая подготавливается в допечатной ступени. В процессе работы над PPF области его применения значительно расширились. Они охватывают сегодня также и другие этапы производства вплоть до завершения изготовления продукта.

Интеграция допечатной обработки, печати, послепечатной обработки

В то время как прежние системы поддержки технологического процесса изготовления печатной продукции в основном были ограничены допечатными процессами, CIP3/PPF охватывает сквозную модель производства от ввода данных до послепечатной обработки. При этом формат данных не сужен определенным способом печати. Он пригоден в разнообразных технологических средах (например, для высокоавтоматизированных технологий «Компьютер - печатная форма» точно так же, как и для обычных систем экспонирования пленок).

Формат CIP3/PPF не содержит технических данных оборудования. Он может поддерживать связь с системами управления работами (Job Management), отслеживания работ (Job Tracking) и системой технологического процесса. В конечном итоге формат CIP3 является открытым стандартом [15].

Содержание массивов данных CIP3/PPF

CIP3/PPF может содержать массивы данных описания листа, его содержания (PPF Directory) и конечного продукта. Различные фазы технологического процесса также отображаются в плане содержания, взаимодействия между ними (например, с помощью программы синтаксического анализа CIP3 - Parser или редакторской библиотеки - Editing Library).

Информация о продукте и его элементах включает, например, программу спуска, которая базируется на массиве данных PPF. Цифровые данные в формате PPF, полученные на допечатной ступени, позволяют осуществить предварительную установку подачи краски по зонам, хода полотна, установку совмещения и измерение цвета. В RIPе можно записать в массив PPF изображение с низким разрешением. В формате CIP3/PPF выбран целесообразный способ сжатия изображения [19].

Самонаклад и выводное устройство в листовых офсетных машинах настраиваются при цифровых методах управления предварительно в соответствии с форматом листа. Для контроля совмещения в формате PPF определяются тип и положение меток для приводки. Наконец, в PPF задаются положения и значения шкал для измерений цвета, а также для контроля качества. Дополнительные атрибуты служат для обеспечения работы встроенных устройств рулонных печатных машин (например, для управления механизмами поперечной резки рулонов или предварительной настройки фальцевальных аппаратов).

Использование CIP3/PPF в технологическом процессе

Первое применение, которое интегрировало CIP3/PPF в технологический процесс, была система автоматизированной предварительной настройки подачи краски по зонам. Преимущества применения CIP3/PPF в этом случае очевидны. Если содержание всего печатного листа существует в виде файла в формате CIP3 /PPF, то для каждого цветоделенного изображения, т.е. для каждой печатной секции, можно рассчитать и, таким образом, очень точно определить зональную потребность в краске. Имеется несколько программных пакетов, которые используются для устройств считывания печатной формы и предварительной установки зональной подачи краски. Экономия времени при предварительной настройке машины, а также снижение выхода макулатуры являются достоинствами цифрового управления.

Другие случаи применения формата CIP3/PPF - автоматическая установка программ работы резальных машин, позиционирование и установка необходимых параметров для контроля качества печати.

Опыт предприятий, использующих формат CIP3/PPF, в основном весьма положительный. Сокращение времени наладки приносит значительные выгоды, которые становятся тем заметнее, чем меньше тиражи.

Кодирование CIP3/РPF

Формат CIP3 /PPF в своей первоначальной форме использовал язык описания полос PostScript. Файл CIP3/PPF не нужно путать с файлом PostScript, который служит сегодня при выводе заказа на экспонирующем устройстве. Файл CIP3/PPF не содержит данных, которые используются для записи изображений, он содержит данные, относящиеся к производственному процессу. В процессах управления при применении CIP3/PPF могут использоваться и другие форматы, как PDF, часть формата PJTF (Portable Job Ticket Format) фирмы Adobe [19].

У всех этих альтернатив общее то, что лежащая в основе структура и семантика данных унифицированы. Прямое присоединение к общему банку данных не только облегчает обмен данными CIP3/PPF, но и позволяет контролировать на расстоянии производство отдельных заказов.

Следовательно, предприятия, которые совместно производят определенную продукцию, могут использовать для общения и передачи данных сети, создавать базы данных раздельно или совместно.

Выводы к методической части

Качество печати в большой мере зависит от подготовки, выполненной на допечатной стадии, способа печати, применяемого оборудования, а также свойств материалов, используемых для изготовления печатной продукции, в первую очередь от характеристик бумаги и красок. Качество конечной печатной продукции зависит и от послепечатной обработки. Качество оттиска (одно- или многокрасочного) или печатного оттиска, содержащего растровое, штриховое изображение и текст одновременно, определяется точностью цвето- и тоновоспроизведения, передачи мелких деталей, а также точностью приводки в многокрасочной печати и свойствами поверхности отпечатанного изображения всей печатной полосы или печатного листа.

Кроме этого, качество репродукции контролируется визуально. Для проведения визуального контроля установлены минимальные требования к условиям освещения и рассматривания (ISO 3664). Субъективная визуальная оценка привносит в суждение о качестве изображения психологический момент. В зависимости от назначения оттисков, содержания изображения и его структуры используют различные критерии оценки.

Только инструментальная оценка обеспечивает объективное и по возможности автоматизированное управление качеством печати. Одним из важнейших параметров качества является цветовоспроизведение. Цвет репродукции измеряется для того, чтобы едва заметные различия между оригиналом, пробным и тиражным оттисками свести к минимуму или обеспечить постоянство качества в пределах всего тиража.

ГЛАВА III. ОБСУЖДЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Материально-техническая база эксперимента

В процессе работы проводились экспериментальные исследования стабильности таких параметров печатного процесса, как оптическая плотность, растискивание, колориметрические показатели. Исследование проводилось на тиражных оттисках, отпечатанных на листовой офсетной машине SM 52-2 в типографии СП «Groteks».

Полученные оттиски подверглись денситометрическому контролю. Кроме того, было произведено составление банка денситометрических данных. Для этого на печатной машине на разных скоростях печати был получен ряд оттисков. Графическими методами были определены оптимальные значения зональных оптических плотностей.

В результате исследования была установлена зависимость градационных характеристик оттисков от скорости и технологических режимов печати.

Печатная машина SPEEDMASTER SM 52-2

Speedmaster SM 52-2 отвечает всем современным требованиям рынка. Он хорошо зарекомендовал себя как в маленьких типографиях, так и на больших полиграфических предприятиях.

В конструкции машины использована принципиально новая концепция, которая открывает перед печатником широкие возможности относительно качества продукции. Speedmaster SM 52-2 обеспечивает высочайшее качество выполнения больших и маленьких тиражей при частой смене заказов, стабильность при печатании тиража, простоту управления. Совершенная конструкция машины (до шестикрасочной включительно) с устройством переворота листа или без него, нормальной или высокой приемкой подчеркивает гибкость Speedmaster SM 52-2. Такие особенности конструкции машины делают возможным разнообразие ее применения.

Особенности SPEEDMASTER SM 52-2

Надежное и точное электронное управление машиной и дополнительными агрегатами

Многоаспектный функциональный контроль и сервисная диагностика

Подключение к производственной информационной системе Data-Control

Дистанционное управление приводкой одно- и двухкрасчных машин CPTronic

Дистанционное управление приводкой и подачей краски СРС 1-04 в серийном выполнении Online-связь с спектрально-фотометрическим контролем качества и допечатным интерфейсом, начиная с четырехкрасочных машин (опция для двухкрасочных)

Устройство остановки листа на приемке (опция)

Нумеровальное и перфорационное устройства (опция)

Автоматические устройства смыва резинового полотнища и печатного цилиндра (начиная с четырехкрасочной и выше)

Автоматические устройства смыва валиков в красочных и увлажняющих секциях (начиная с четырехкрасочной и выше)

Высокая приемка с интегрированной ИК-сушкой Dry Star и противозагрязнительным аппаратом Alphatronic 200 с передвижным управляемым кулачком открытия захватов (опция установлена в машинах, начиная с четырехкрасочной и выше)

Красочный дуктор беспрерывного обращения с компенсатором скорости

Устройство измерения температуры красочной секции (опция)

Дистанционно управляемое и отделенное от красочной секции устройство пленочного увлажнения Alcolor

Охлаждение и очистка увлажняющего раствора

Автоматическое ночное отключение секции увлажнения

Автоматическая настройка на толщину печатаемого материала, пневматическое включения печати

Автоматическое устройство перенастройки переворота листа с макс. скоростью печати лица и оборота 15000 отт./ч.

Автоматическое установление передних и тянущих захватов с интегрированным электронным контролем двойного листа

Интегрированное устройство предварительного сталкивания стапеля

Компактный вакуумный самонаклад для быстрого изменения формата "нон-стоп" самонаклад (опция)

Устройство снятия статического электричества на самонакладе и приемке

Технические характеристики SPEEDMASTER SM 52-2:

Максимальный размер листа, мм	370 х 520
Минимальный размер листа при односторонней печати, мм	105 х 145
Минимальный размер листа при печати с переворотом, мм	140 х 145
Максимальная площадь изображения при односторонней печати, мм	360 х 520
Максимальная площадь изображения при печати с переворотом, мм	350 х 520
Площадь верхнего слоя, мм	360 х 520
Толщина листа, мм	0,3 - 0,4
Максимальная скорость печати, оттисков в час	15 000
Минимальная скорость печати, оттисков в час	3 000
Crawl скорость, оборотов в минуту	5
Размер печатных пластин, мм Металлические Полимерные	459 х 525 454 х 525
Толщина пластин, мм	0,1 - 0,15
Размер офсетного полотна, мм	460 х 535
Толщина офсетного полотна, мм	1,95
Покладка, мм	377 х 532
Высота палеты, мм На входе При высоком стапеле При низком стапеле	915 535 695
Максимальный вес палеты, кг На входе При высоком стапеле При низком стапеле	180 180 100 135
Вес без палеты Вес с палетой на входе и на выходе Габариты, мм	4 600 4 850 2860 х 1850 х 1620

Краска COMAX

Краска для офсетной листовой печати COMAX (Ю.Корея) предназначена для офсетной листовой печати.

Изготовлена на основе сои с учетом самых современных экологических требований. Это позволяет применять ее для печати школьных учебников, детских книг, журналов.

Область применения:

- Для всех видов печатных работ на глянцевых и матовых мелованных бумагах и картоне, также для низких сортов бумаги.

Палитра:

· MAGENTA (красная) CM - 1

· YELLOW (желтая) CM - 3

· CYAN (синяя) CM - 5

· BLACK (черная) CM - 8

Свойства краски:

· Превосходное сопротивление высокой температуре

· Высокая стабильность к взаимодействию с водой

· Точечное воспроизводство

· Высокая цветность

· Отличные печатно-технологические свойства

· Стойкость к истиранию

· Глянец

Денситометр Shamrock Color Print 415

Функциональные возможности.

На отражение:

измерение оптической плотности на отражение;

измерение % растровой точки (растискивание);

измерение цветового баланса;

измерение баланса по серому;

измерение разности плотностей;

измерение цветовых различий между различными цветами по их месту в 3-х координатном цветовом пространстве (RGB-отклонение);

калибровка в режиме измерения цвета;

калибровка нуля на бумагу;

калибровка нуля на сплошную плашку;

растискивание по формуле Мюррея Девиса (DotGainR);

процент растровой точки по формуле Юла Нельсона (Paper R);

подстройка прибора под показания других денситометров;

На просвет:

измерение оптической плотности;

измерение % растровой точки;

измерение растискивания или мягкой точки (DotGainT);

процент растровой точки по формуле Юла Нельсона (Sens T);

Технические характеристики:

Плотность на просвет	> 6d
Максимальная погрешность для измерения плотности на просвет	±0.01d
Максимальная погрешность для измерения процентности на просвет	±0.5%
Плотность на отражение	> 2.5d
Макс. Погрешность для измерения плотности на отражение	±0.02d
Макс. Погрешность для измерения процентности на отражение	±1%
Батарейки: Измерений на просвет Измерений на отражение	До 200 000 До 50 000

3.2 Влияние бумаги на оптическую плотность

К основным параметрам печати, гарантирующим хорошее качество оттиска, на которые существенное влияние оказывает бумага, следует отнести контраст печати, максимальную оптическую плотность на оттиске, величину растискивания и несовмещения красок.

Контраст печати количественно определяют как разность между оптическими плотностями плашки и чистой незапечатанной бумаги. Эта величина во многом зависит от белизны бумаги и от того, как бумага воспринимает краску и как краска закрепляется на бумаге. Если краска при закреплении поглощается бумагой, то очень трудно добиться на оттиске высоких плотностей и, следовательно, хорошего контраста.

При одном и том же количестве краски оптическая плотность будет иметь разную величину при печати на бумаге с покрытием и без покрытия. Чем более гладкой будет поверхность запечатываемого материала, тем выше будет оптическая плотность.

Растискивание определяют как увеличение размеров печатных элементов на оттиске в процессе печати. Повышенное давление печати приводит к различным видам деформации бумаги. Остаточные деформации вызывают увеличение растискивания и несовмещение красок на оттиске. Это особенно важно при печати офсетным способом, когда на бумагу попадает увлажняющий водный раствор и содержание воды в бумаге увеличивается. В результате механические свойства бумаги изменяются и увеличиваются пластические деформации. При печати многокрасочных оттисков на однокрасочных машинах или на многокрасочных машинах с сушкой бумага теряет влагу и меняет свои линейные размеры в разной степени в зависимости от направления отлива бумаги.

В настоящее время на передовых полиграфических предприятиях печатный процесс проводится в строго нормированных условиях.

Нормализация печатного процесса, прежде всего, связана с получением идентичных оттисков в процессе печатания всего тиража одного названия.

Любой тиражный оттиск этого названия представляет собой оптическую систему, несущую определенную зрительную информацию. Изменение характера этой информации свидетельствует о нарушении оптической системы оттиска. В частности, оно может быть вызвано изменением оптической плотности слоя краски.

Отклонения в оптической плотности возникают вследствие различных причин реального печатного процесса, при этом необходимо, чтобы эти отклонения не превышали установленных допусков. Эти допуски особенно важны при многокрасочной печати. Они могут быть установлены на оптическую плотность (реже на толщину красочного слоя) или на цветовые отклонения.

В практике работы печатных цехов толщина красочного слоя определяется по величинам зональных оптических плотностей (зональные оптические плотности однокрасочных плашек замеряют на денситометре за дополнительными светофильтрами: голубой - за красным, пурпурный - за зеленым, желтый - за синим, черный - за нейтрально-серым), функционально связанных с этим важнейшим параметром печатного процесса. Для этой цели рекомендуются денситометрические нормы печатания (таблица 3.1).

Таблица 3.1.

Денситометрические нормы плотностей однокрасочных плашек

ВИД БУМАГИ	COLOR ЦВЕТ	DENSITY ПЛОТНОСТЬ	TOLERANCE ДОПУСК	DOT GAIN 80% (TOL%)	DOT GAIN 40% (TOL%)
Глянцевые бумаги	C M Y K	1,45 1,40 1,00 1,85	±0,10 ±0,10 ±0,05 ±0,15	9(±2) 9(±2 10(±2) 10(±2)	14(±3) 14(±3) 16(±3) 16(±3)
Матовые бумаги	C M Y K	1,35 1,30 0,95 1,75	±0,10 ±0,10 ±0,05 ±0,15	10(±3) 10(±3) 11(±3) 11(±3)	15(±4) 15(±4) 17(±4) 17(±4)
Шероховатые бумаги	C M Y K	1,20 1,15 0,85 1,55	±0,10 ±0,10 ±0,05 ±0,15	14(±4) 14(±4) 14(±4) 15(±4)	21(±5) 21(±5) 21(±5) 21(±5)

Соблюдение этих денситометрических норм в практике работы печатных цехов часто нарушаются. Причинами этого могут быть: нестандартные печатные материалы, не соблюдение оптимальных режимов печати и т.д.

Для исследований были подобраны бумаги, часто используемые в типографии СП «GROTEKS»: мелованная 120 г/кв м, 200 г/кв м и 250 г/кв м.

3.3 Денситометрический и колориметрический контроль полученных оттисков

Далее производились измерения оптических плотностей полученных оттисков. Все рассчитанные и измеренные значения были занесены в таблицы 3.2, 3.3, 3.4. А по данным таблиц были построены графики.

Таблица 3.2

Значения измеренных оптических плотностей оттисков (120 г/кв м)

Sф(%)\Dотт	С	M	Y	K
10	0,1	0,1	0,13	0,13
20	0,21	0,21	0,27	0,27
40	0,42	0,43	0,54	0,54
60	0,84	0,86	0,74	1,08
80	1,03	1,02	0,95	1,52
100	1,56	1,35	1,14	1,82



Рис. 3.1. График измерения оптической плотности (120 г/кв м).

Таблица 3.3

Значения измеренных оптических плотностей оттисков (200 г/кв м)

Sф(%)\Dотт	С	M	Y	K
10	0,08	0,1	0,09	0,11
20	0,2	0,22	0,21	0,23
40	0,35	0,4	0,36	0,47
60	0,7	0,8	0,72	0,94
80	0,89	1	0,91	1,25
100	1,15	1,32	1,17	1,72

Рис. 3.2. График измерения оптической плотности (200 г/кв м).

Таблица 3.4

Значения измеренных оптических плотностей оттисков (250 г/кв м)

Sф(%)\Dотт	С	M	Y	K
10	0,12	0,13	0,07	0,09
20	0,25	0,26	0,14	0,18
40	0,5	0,52	0,28	0,37
60	1	1,04	0,56	0,74
80	1,24	1,35	0,67	1,18
100	1,58	1,66	0,85	1,7

Рис. 3.3. График измерения оптической плотности (250 г/кв м).

Таблица 3.5

Значения оптических плотностей оттисков черной краски 3х бумаг

Sф(%)\Dотт	К (250 гр.)	К (200 гр.)	К (120 гр.)
10	0,09	0,11	0,13
20	0,18	0,23	0,27
40	0,37	0,47	0,54
60	0,74	0,94	1,08
80	1,18	1,25	1,52
100	1,7	1,72	1,82

Рис. 3.4. Изменение оптической плотности черной краски 3х бумаг.

Как видно, полученные результаты в ходе эксперимента отличаются от стандартов типографии.

Причины, вызывающие сложность в достижении денситометрических норм и получении интенсивности цвета на оттиске в основном связаны со свойствами краски (тиксотропность, липкость, пониженная температура, стекленение, недостаточное различие в консистенции последовательно накладываемых красок - пониженный трепинг), свойствами системы краска - увлажняющий раствор - бумага (повышенное эмульгирование из-за добавок увлажняющего раствора; содержания веществ в проклейке бумаги, стимулирующих эмульгирование), с предпечатной подготовкой (цветокоррекция, недокопирование в формных процессах). Помимо этого, «серая печать» может быть вызвана обильной подачей увлажняющего раствора на форму, недостаточной подачей краски и недостаточным давлением в зоне печатного контакта. Измерения на денситометре оптических плотностей плашек чистых цветов триады необходимо сравнить с таблицами международных нормативных документов и определить таким образом, находятся ли изучаемые оттиски в допуске.

3.4 Рекомендации по использованию бумаги

Допечатные процессы

При допечатной подготовке издания необходимо учитывать тип бумаги, на которой оно будет напечатано. Также необходимо правильно выбирать линиатуру и величину UCR/GCR (вычитание из-под черного), иначе результат печати окажется далек от желаемого. Значения этих параметров для разных видов печатной бумаги различаются, и этот факт не стоит игнорировать. Кроме того, при печати с использованием цветных красок на цветной бумаге надо всегда принимать во внимание цвет бумаги, а перед изготовлением печатных форм не лишним будет сделать цветопробу.

Печать

Прежде всего, бумагу следует правильно подготовить к печати. Уложенная в стопу и подрезанная листовая бумага или рулоны должны иметь температуру 20-22 °С и влажность 50-55%. Для этого их необходимо акклиматизировать в печатном цехе (или в специальном помещении) в течение некоторого времени непосредственно перед печатью. Начинать печать рекомендуется только после того, как температура и влажность бумаги и окружающей среды выровняются.

Если данное условие не будет выполнено, то последствия печати становятся непредсказуемыми. Как правило, это приводит к несовмещению красок на оттиске, двоению печатающих элементов, плохому прохождению листа через машину, увеличению времени высыхания краски и прочим неприятностям. Оптимальное решение -- иметь в печатном цехе кондиционер или специальное помещение для акклиматизации бумаги.

Как правило, типографии постоянно используют одни и те же краски, за исключением печати на синтетических материалах и на некоторых видах пленок. Однако более целесообразно подбирать краску для каждого вида бумаги. Только в этом случае результат печати будет оптимальным.

Например, на глянцевой мелованной бумаге краски сохнут быстрее, так как эта бумага имеет малые, хорошо впитывающие поры. Краски на матовой мелованной бумаге впитываются более медленно. Если краской, которая использовалась для глянцевой бумаги, печатать на матовой, то процессы впитывания и высыхания значительно удлинятся, а отпечатанные листы могут отмарывать или слипаться.

Краски, используемые для немелованной бумаги, сохнут долго. У немелованной поверхности отсутствуют малые поры, и поэтому краска впитывается не очень быстро.

Послепечатные процессы

Особое внимание необходимо обратить на различие свойств бумаги по длине и ширине листа, а также свойств лицевой и оборотной сторон. Это очень важно при фальцовке и шитье, при припрессовке пленки, при разрезке и фальцовке форзацев, при принудительной сушке оттисков в офсетной печати, при печати этикеток и многокрасочных оттисков на однокрасочных офсетных машинах (при печати в несколько листопрогонов).

3.5 Влияние скорости печатания на качество печатной продукции

Растущие тиражи печатных изданий, сокращение сроков их выпуска (без расширения производственной базы предприятий) возможны при увеличении производительности печатного оборудования. Это может быть достигнуто путем снижения простоев оборудования на выполнении подготовительных операций, повышением производительности печатных машин, одним из способов которого является увеличение скорости их работы.

В то же время при увеличении скорости работы печатной машины могут возникнуть опасения нарушения режима передачи краски с формы на бумагу, поскольку с увеличением скорости работы печатной машины уменьшается время печатного цикла, а следовательно, и продолжительность контакта печатной формы с бумагой. Последнее может отрицательно сказаться на передаче краски, а именно может снизиться количество краски, переходящее с формы на бумагу. Следствием этого должно, казалось бы, явиться снижение оптической плотности оттисков и ухудшение качества печати. В то же время, как показывает практика, при увеличении скорости работы печатного оборудования не замечено ощутимого изменения оптических свойств печатной продукции. Более того, отмечается иногда даже некоторое увеличение оптической плотности оттисков, полученных при повышенных скоростях печатания [7]. Рассмотрим, как влияет увеличение скорости работы печатной машины на печатание, являющегося одним из главных факторов, обусловливающих количественный переход краски с формы на бумагу, и в итоге определяющих оптическую плотность оттисков.

Для исследования была подобрана бумага: мелованная 148гр., толщина 12 мкм. Выбрана средняя скорость печати - 6500 листов/час, через 500 оттисков уменьшили скорость до 3500 листов/час. Затем снова увеличили до средней скорости для нормализации процесса и через 500 оттисков увеличили скорость до 8000 листов/час.

Далее производились измерения оптических плотностей полученных оттисков. Все рассчитанные и измеренные значения были занесены в таблицы 3.6, 3.7, 3.8.

А по данным таблиц были построены графики.

Таблица 3.6

Значения измеренных оптических плотностей оттисков при скорости 6500 листов/час

Sф(%)\Dотт	C	M
10	0,12	0,1
20	0,24	0,21
40	0,49	0,43
60	0,98	0,86
80	1,18	1,1
100	1,59	1,41

Рис. 3.5. График измерения оптической плотности в тираже, 6500 листов/час.

Таблица 3.7

Значения измеренных оптических плотностей оттисков при скорости 3500 листов/час

Sф(%)\Dотт	C	M
10	0,13	0,13
20	0,26	0,26
40	0,52	0,52
60	1,04	1,04
80	1,27	1,19
100	1,57	1,65

Рис. 3.6. График измерения оптической плотности в тираже, 3500 листов/час.

Таблица 3.8

Значения измеренных оптических плотностей оттисков при скорости 8000 листов/час

Sф(%)\Dотт	C	M
10	0,11	0,1
20	0,22	0,21
40	0,44	0,42
60	0,88	0,84
80	1,01	1,11
100	1,54	1,62

Рис.3.7. График измерения оптической плотности в тираже, 8000 листов/час.

Таблица 3.9

Значения измеренных оптических плотностей оттисков синий краски при 3х скоростях

Sф(%)\Dотт	C (8000)	C (6500)	C (3500)
10	0,11	0,12	0,13
20	0,22	0,24	0,26
40	0,44	0,49	0,52
60	0,88	0,98	1,04
80	1,01	1,18	1,27
100	1,54	1,59	1,57

Рис. 3.8. Изменение синий краски при 3х скоростях.

Из графика видно, что синяя краска на 80% точке на средней скорости 6500листов/час имеет оптическую плотность равную 1,18; на скорости 3500 листов/час - 1,27; на скорости 8000 листов/час - 1,01.

Проведенный эксперимент доказывает теорию о том, что «при увеличении скорости работы печатной машины могут возникнуть опасения нарушения режима передачи краски с формы на бумагу, поскольку с увеличением скорости работы печатной машины уменьшается время печатного цикла, а следовательно, и продолжительность контакта печатной формы с бумагой. Последнее может отрицательно сказаться на передаче краски, а именно может снизиться количество краски, переходящее с формы на бумагу».

3.6 Влияние толщины слоя краски на качество печатной продукции

Печатное изображение зависит:

- от толщины и равномерности красочных слоев;

- рассеивающей способности и степени глянца красочных слоев;

- характеристик пигментов красок.

Если условия печати фактически не влияют на последние две группы факторов, то толщина красочного слоя зависит от параметров печатного процесса. Поэтому, ее контроль в процессе печатания является необходимым условием получения предсказуемых результатов печати.

Толщина красочного слоя - толщина слоя печатной краски, нанесенной на поверхность запечатываемого материала в процессе печатания. Оказывает существенное влияние на качество оттиска способов офсетной и высокой печати (интенсивность цвета, градационную и графическую точность, а также частотные характеристики изображения).

Для оценки толщины слоя краски, перенесенной с печатной формы на оттиск, выполняется измерение зональной оптической плотности однокрасочных 100% полей контрольной шкалы. Значения зональных оптических плотностей для офсетной триадной печати на различных материалах стандартизированы. Регулирование толщины красочного слоя во время печати производится за счет управления подачей краски на печатную форму.

Чрезмерная подача краски на форму нарушает чёткость изображения на оттисках и увеличивает время закрепления на них краски. При уменьшении подачи краски невозможно получить необходимую насыщенность оттисков. Оптимальное количество подаваемой на форму влаги и краски определяют в зависимости от многих условий: характера изображения, типа печатных форм, вида бумаги и краски, скорости печатания, климатических условий в цехе и т.д [7].

Чтобы это проверить был проведен эксперимент.

Для исследования была подобрана бумага: офсетная 80 гр., толщина 9 мкм. Отрегулирована оптимальная подача краски на печатную форму, она составила: 42% краски - 80% воды. Затем уменьшили подачу краски на: 35% краски - 80% воды и увеличили подачу на: 49% краски - 80% воды.

Далее производились измерения оптических плотностей полученных оттисков через 200 и 500 оттисков. Все рассчитанные и измеренные значения были занесены в таблицы, а по данным таблиц были построены графики.

Таблица 3.10

Значения измеренных оптических плотностей синий краски при 42% краски - 80% воды

Sф(%)\Dотт	C
10	0,11
20	0,22
40	0,45
60	0,9
80	1,19
100	1,59



Рис. 3.9. График измерения оптической плотности в тираже, 42% краски - 80% воды.

Таблица 3.11

Значения измеренных оптических плотностей синий краски при 35% краски - 80% воды

Sф(%)\Dотт	C (200 л.)	C (500 л.)
10	0,1	0,1
20	0,2	0,2
40	0,41	0,4
60	0,82	0,8
80	1,12	1,07
100	1,45	1,48

Рис. 3.10. График измерения оптической плотности в тираже, 35% краски - 80% воды.

Таблица 3.12

Значения измеренных оптических плотностей синий краски при 49% краски - 80% воды

Sф(%)\Dотт	C (200 л.)	C (500 л.)
10	0,11	0,1
20	0,22	0,21
40	0,44	0,42
60	0,88	0,84
80	1,16	1,12
100	1,67	1,65

Рис. 3.11. График измерения оптической плотности в тираже, 49% краски - 80% воды.

Таблица 3.13

Значения оптических плотностей полученных оттисков

Sф(%)\Dотт	C 42%	C (500 л.) 35%	C (500 л.) 49%
10	0,11	0,1	0,1
20	0,22	0,2	0,21
40	0,45	0,4	0,42
60	0,9	0,8	0,84
80	1,19	1,07	1,12
100	1,59	1,48	1,65



Рис. 3.12. Изменение синий краски при разной толщине красочного слоя.

Из графика видно, что синяя краска на 100% точке при оптимальной подаче краски: 42% краски - 80% воды, оптическая плотность равна - 1,59; при уменьшении подачи: 35% краски - 80% воды, оптическая плотность через 200 оттисков равна - 1,45 через 500 оттисков равна - 1,48; при увеличении подачи: 49% краски - 80% воды, оптическая плотность через 200 оттисков равна - 1,67 через 500 оттисков равна - 1,65.

Проведенный эксперимент подтверждает теорию о том, что «Чрезмерная подача краски на форму нарушает чёткость изображения на оттисках и увеличивает время закрепления на них краски. При уменьшении подачи краски невозможно получить необходимую насыщенность оттисков. Оптимальное количество подаваемой на форму влаги и краски определяют в зависимости от многих условий: характера изображения, типа печатных форм, вида бумаги и краски, скорости печатания, климатических условий в цехе и т.д.».

Выводы к экспериментальной части

В экспериментальной части проводились исследования стабильности таких параметров печатного процесса, как оптическая плотность, растискивание, колориметрические показатели. Исследование проводилось на тиражных оттисках, отпечатанных на листовой офсетной машине SM 52-2 в типографии СП «Groteks».

Полученные оттиски подверглись денситометрическому контролю. Кроме того, было произведено составление банка денситометрических данных. Для этого на печатной машина на разных скоростях печати был получен ряд оттисков. Графическими методами были определены оптимальные значения зональных оптических плотностей.

В результате исследования была установлена зависимость градационных характеристик оттисков от скорости и технологических режимов печати.

Таким образом, чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном pH увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости её закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности её подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания.

Указанные факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции или появлению брака.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Диссертационная работа заключается в том, что на основании теоретических и экспериментальных исследований сформирована закономерность влияния различных факторов печати, в том числе скорости печати на градационные характеристики оттисков офсетной печати.

В производственных условиях СП «Groteks» проведено исследование перехода краски на печатный материал на различных скоростных режимах печати. Применение оптимальной скорости печати с учетом реологических свойств красок и печатно-технических свойств бумаги способствует оптимизацию градационных показателей оттисков и повышению качества печатной продукции.

Для того, чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном pH увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости её закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности её подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания.

Указанные факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции или появлению брака.

Впервые разработаны конкретные рекомендации для повышения качества и производительности в реальных производственных условиях типографии СП «Groteks». Определены условия необходимые для успешного существования на рынке непосредственно типографии СП «Groteks».

CПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Доклад президента РУз. Каримова И.А. на заседании каб. мин. посвященный итогам социально-экономического развития страны в 2013г. и важнейшим приоритетам экономических программ за 2004г. - Ташкент: «Народное слово», 19.01.2014г.

2. ГОСТ 17586-80, Бумага. Термины и определение.

3. ОСТ 29.70-81. Методы проверки печатных офсетных листовых машин по технологическим показателям.

4. Александров Д. Современные средства постадийного контроля в офсетном производстве. - М.: Полиграфия, 1998. - №3. - с. 10 -11.

5. Румянцев В.Н. Неисправности и их устранение в рулонной офсетной печати: М.: "ПРИНТ-МЕДИА центр", 2006

6. Александров Д. Структура современных систем управления цветовоспроизведением. - М.: Полиграфия, 1998. - №5. - с.32 - 33.

7. Дегтярь Е. Денситометрический контроль качества печатной продукции. Полиграфия - 1997 - №5 - с.50.

8. Романо Ф. Современные технологии издательско - полиграфической отрасли. Фрэнк Романо; пер. с англ. под общ. ред. М. Бредиса. - М.: Принт-Медиа бизнес, 2006. - с.457.

9. Киппхан Г. Энциклопедия по печатным средствам информации. Гельмут Киппхан; пер. с нем. под общ. ред. - М.: МГУП - HEIDELBERG, 2003. - с.1280.

10. Раскин А.И., Ромейков И.В., Бирюкова Н.Д. Технология печатных процессов. М.: Книга -1989.

11. Каныгин Н.И. Цветовоспроизведение изобразительной информации репродукционными системами. М.: МГУП, 1998.

12. Каныгин Н.И. Контроль качества воспроизведения растровых изображений на оттисках. Полиграфия и издатель [Современный полиграфист] - 1998 -№1 - с.118.

13. Сафонов А.В. Оптимизация процессов переводной термопечати. Дисс. д.т.н. М.: 1996. - с.252.

14. Шмитт Ульрих Цифровые контрольные шкалы UGRA (FOGRA). Полиграфист и издатель. - 1998 - №3 - с.127.

15. Александров Д. Современные средства постадийного контроля в офсетном производстве. Полиграфия, 1998, №3, с.10 - 11.

16. Филин В. А. Офсетная печать сегодня: состояние и перспективы развития. В. А. Филин. Компьюарт. - 2003. - №1. - с.23.

17. Стефанов С. Разнообразие технологий печати и сложность выбора. С. Стефанов. Компьюарт. - 2008. - №9. - с.26 - 28.

18. Материалы семинара компании Heidelberg на выставке «Полиграфинтер 2007», 2007 г..

19. Абрамов М. Тестируем Anicolor: длинный тираж на коротком красочном аппарате. М. Абрамов. Курсив. - 2008. - №1. - с.35 - 38.

20. Электронные документы: статья по материалам пресс -релиза компании Heidelberg, 2009 г..

21. Вартанян С. Контроль печатной продукции в режиме in-line. С. Вартанян. Компьюарт. - 2008. -№8. - с.20 - 23.

22. Ширенов Д. Брак и качество. Д. Ширенов. Курсив. - 2001. - №6.

23. Каныгин Н.И. Оценка растровых изображений «глазами» денситометра. Компью - Арт, 1998 - №4.

24. Аваткова Н. Баланс по серому в цветной триадной печати. Компью.Арт - 1998-№3 - с.37 - 44,46.

25. Самсонов Д. Искушение цветом. Рublish. - 2002 - №7 - с.4

26. http://www.Kursiv.ru

27. http://www.Apostrof.ru

28. http://www.Papier.ru

29. http://www.ru.wikipedia.org

30. http://www.polimag.ru

Размещено на Allbest.ru

...