Износостойкость шлифованных поверхностей деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ШЛИФОВАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

С.Г. Бишутин

АННОТАЦИЯ

износостойкость шлифование деталь абразивный

Представлены результаты экспериментальных исследований износостойкости наружных цилиндрических поверхностей, подвергнутых абразивному шлифованию на разных технологических режимах. Описан подход к оценке износостойкости поверхности детали на основе экспериментального значения интенсивности изнашивания, полученного при лабораторных испытаниях.

Ключевые слова: финишное шлифование, режимы шлифования, износостойкость поверхности.

Повышение качества машиностроительной продукции может быть достигнуто путем улучшения эксплуатационных показателей деталей машин и механизмов, которые в значительной степени зависят от качества их поверхностных слоев. Качество поверхностного слоя иногда в большей степени определяет ресурс эксплуатации детали, нежели характеристики точности обработки [1-5].

Применительно к ответственным деталям современных машин, работающих в условиях трения (многие детали транспортных машин, авиационных двигателей, металлообрабатывающего оборудования и т.д.), структурное состояние поверхностных слоев в подавляющем большинстве случаев определяет их износостойкость, а следовательно, и долговечность узла трения или машины в целом. Структурное состояние поверхностных слоев на микро- и наноуровне во многом формируется на финишных этапах изготовления деталей, в качестве которых наиболее часто применяются различные виды абразивной обработки. Однако выбор соответствующих режимов и условий проведения финишных технологических операций, обеспечивающих требуемую износостойкость, представляет известные трудности. Этому актуальному и малоизученному вопросу и посвящена данная статья.

Износостойкость поверхностей деталей оценивают величиной, обратной интенсивности или скорости изнашивания. Наиболее приемлемым и наименее затратным путем управления износостойкостью поверхностей при традиционном шлифовании является изменение глубины шлифования и времени выхаживания поверхности [4]. Указанные параметры определяют интенсивность и длительность термического и силового воздействий абразивной обработки на поверхностный слой. В связи с этим исследования проводились в два этапа.

На первом этапе цилиндрические образцы из различных материалов были подвергнуты шлифованию на круглошлифовальном станке 3Е12 электрокорундовым кругом прямого профиля зернистостью 16. Образцы устанавливались на оправке, которая базировалась в центрах станка. Перед обработкой каждого образца круг подвергался алмазной правке на выбранных режимах. С каждого образца предварительно сошлифовывался слой материала для устранения влияния технологической наследственности и стабилизации термического и силового воздействий в ходе экспериментов. Силовое и термическое воздействия менялись путем варьирования глубины шлифования и времени выхаживания поверхности. Уровни варьирования указанных факторов определялись с учетом результатов исследований [4].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. Схема установки образца 1 и индентора 2 при испытаниях: 3 - промежуточная сфери-ческая опора; 4 - держатель индентора

Второй этап исследований заключался в проведении триботехнических испытаний шлифованных образцов. Испытания проводились с использованием автоматизированной системы научных исследований (АСНИ) на базе машины трения МИ-1М по схеме «вращающийся диск - невращающийся индентор» (рисунок). Данная АСНИ способна в процессе испытаний регистрировать значения износа поверхности образца и коэффициента трения. Шлифованные образцы диаметром 60 мм и длиной 16 мм имели радиальное биение испытуемых поверхностей относительно базового отверстия 0,005…0,01мм и шероховатость Ra = =0,5…0,6 мкм. Для исключения влияния износа индентора на результаты испытаний он был выполнен из твердого сплава ВК8 (ГОСТ 19070). Ширина индентора составляла 5 мм. Испытания проводили до полного завершения процесса приработки и накопления не менее 2/3 общего пути трения (или времени испытания), приходящегося на период нормального изнашивания. Завершение процесса приработки определялось по стабилизации коэффициента трения и скорости изнашивания (выход кривой изнашивания на линейный участок). Испытания проводились при нагрузке на индентор 150 Н и скорости относительного скольжения 1,3 м/с. В качестве смазочного материала использовалось масло И-20А. Время одного испытания составляло 10 ч.

Статистический анализ результатов экспериментов позволил выявить следующие значимые и адекватные зависимости для расчета интенсивности изнашивания шлифованных поверхностей из различных конструкционных материалов в период нормального изнашивания:

- сталь 45 (НВ 200…220):

(1)

- сталь 45 (НRC 46…50):

(2)

- сталь 12Х18Н10Т (НВ 190…210):

(3)

- сталь 12ХН3А (НRC 58…62):

 (4)

В этих формулах t_В - время выхаживания (0…5 мин); t - глубина шлифования (6…20 мкм).

Для оценки износостойкости поверхности детали в узле трения необходимо значение интенсивности изнашивания, рассчитанное по формулам (1-4), разделить на масштабный коэффициент:

(5)

где I_hд - интенсивность изнашивания поверхности детали; k_м - масштабный коэффициент [6].

(6)

где А_то, А_тсо - площадь трения соответственно образца и сопряженного образца (индентора); А_тд, А_тсд - площадь трения соответственно детали и сопряженной детали узла трения; S_о, S_со - отношение площади поверхности, не участвующей в трении, к объему соответственно образца и индентора; S_д, S_сд - отношение рабочей площади поверхности, не участвующей в трении, к объему соответственно детали и сопряженной детали узла трения.

Для расчета величины А_тсо можно воспользоваться уравнениями теории Герца. В конечном итоге получим

где N - нагрузка на индентор; s - ширина индентора; м₁, м₂, E₁, E₂ - соответственно коэффициенты Пуассона и модули упругости материалов образца и индентора; R₁, R₂ - радиусы соответственно образца и индентора.

Остальные величины в формуле (6), характеризующие образец и индентор, для условий проведенных лабораторных триботехнических испытаний могут быть рассчитаны следующим образом:

В последней формуле величина В - это ширина образца.

Обычно значения масштабных коэффициентов для серийных машин трения составляют от 5 до 50, т.е. при лабораторных испытаниях ускоряется процесс изнашивания образца по сравнению с эксплуатацией реальной детали.

Если при лабораторных триботехнических испытаниях воспроизводятся элементы эксплуатационных условий, существенно влияющие на износ (например, уровень вибрационных нагрузок или тепловой режим работы пары трения), то значение интенсивности изнашивания, рассчитанное по формуле (5), следует разделить на коэффициент ускорения. Коэффициент ускорения устанавливается анализом соотношений интенсивностей изнашивания в различные периоды работы испытуемого сопряжения в эксплуатационных и лабораторных условиях. Следует отметить, что это довольно трудоемкая и сложная процедура. Еще более затруднен расчет коэффициентов ускорения при варьируемых условиях испытаний [7].

Анализируя результаты исследований, можно сделать следующие выводы:

1. Существенное повышение износостойкости (а следовательно, и долговечности) поверхностей трения деталей возможно на стадии их финишной абразивной обработки путем выбора рациональных условий и технологических режимов.

2. Увеличение времени выхаживания и снижение глубины шлифования повышает износостойкость обработанных поверхностей от 1,5 до 3 раз вследствие формирования сильно деформированных тонких поверхностных структур.

3. Рассмотренный подход к оценке износостойкости поверхности при эксплуатации детали позволяет оперативно и с достаточной степенью точности оценивать влияние условий и режимов финишной механической обработки на износостойкость деталей машин и механизмов.

Проведенные исследования позволят выбрать рациональные условия и режимы финишного шлифования, исходя из необходимости обеспечения требуемой износостойкости поверхности детали.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Безъязычный, В.Ф. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей/ В.Ф. Безъязычный, Т.Д. Кожина, А.В.Константинов [и др.]. - М.: Изд-во МАИ, 1993. - 184с.

2. Дальский, А.М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей/А.М. Дальский. - М.: Машиностроение, 1975. - 224 с.

3. Бишутин, С.Г. Обеспечение требуемой совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей при шлифовании / С.Г. Бишутин. - М.: Машиностроение-1, 2004. - 144 с.

4. Бишутин, С.Г. Структурирование поверхностных слоев деталей при финишной абразивной обработке/ С.Г. Бишутин. - Брянск:БГТУ, 2009. - 100 с.

5. Бишутин, С.Г. Износостойкость деталей машин и механизмов: учеб. пособие/ С.Г. Бишутин, А.О. Горленко, В.П. Матлахов; под ред. С.Г. Бишутина. - Брянск: БГТУ,2010. - 112 с.

6. ГОСТ 23.224-86^*. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей. - М.: Изд-во стандартов, 1986. - 28 с.

7. Крайнев, А.Ф. Конструирование машин: справ.-метод. пособие: в 2 т./ А.Ф. Крайнев, А.П. Гусенков, В.В. Болотин [и др.]; под ред. акад. К.В. Фролова. - М.: Машиностроение, 1994. - Т.2. - 624 с.

Размещено на Allbest.ru