Искусственный холод в переработке молока

Машинное отделение должно иметь два выхода, один из них - непосредственно наружу, двери должны открываться наружу. Одна дверь должна быть двухстворчатой.

15.2 Расчет вентиляции машинных залов и подбор вентиляторов

Так как в машинном зале воздуховоды отсутствуют, то применяем только осевые вентиляторы. Подбор вентиляторов определяется в зависимости от объема помещения и кратности циркуляции воздухообмена в машинном зале.

Производительность вентилятора определяется по формуле:

V_вент = V_пом · К

где V_пом - объем машинного зала, м³;

К - кратность циркуляции.

V_пом = L · H · B

V_пом = 12 ·12 ·5,7 = 820,8 м³

Приточная вентиляция

V_вент = 820,8 ·8 = 6566 м³/ч

По таблице 7.11 [9] подбираю вентилятор для приточной вентиляции марки МЦ № 7, с производительностью 7200 м³/ч и частотой вращения 960 об/мин, КПД = 50 %

Вытяжная вентиляция

V_вент = 820,8 ·7 = 5745,6 м³/ч

По таблице 7.11 [9] подбираю вентилятор для вытяжной вентиляции марки МЦ № 7, с производительностью 7200 м³/ч, КПД = 50 %.

Аварийная вытяжная вентиляция

V_вент = 820,8 ·20 = 16416 м³/ч

По таблице 7.11 [9] подбираю вентилятор для аварийной вытяжной вентиляции марки МЦ № 11, с производительностью 18000 м³/ч, 720 об/мин, КПД = 50%.

15.3Расчет и подбор средств индивидуальной защиты

Проектируемый холодильник оснащен аммиачной холодильной установкой. Аммиак негативно действует на организм человека. Поэтому в случае аварийных ситуаций необходимо защитить обслуживающий персонал от вредных паров. В качестве индивидуальных средств защиты используют противогазы с фильтром марки КД, шланговые противогазы, защитные костюмы, перчатки, резиновую обувь, противогазы с кислородным баллоном или аппараты сжатого воздуха АСВ-4. Средства индивидуальной защиты должны находиться в специальноотведенных для них местах. Необходимо, чтобы для каждого человека из обслуживающего персонала был подобран противогаз с фильтром марки КД индивидуально, которые должны находиться в подсобном помещении 14 штук.

Учитывая количество человек одновременно находящихся на смене, а это два машиниста, слесарь КИПиА, электрик, начальник цеха, механик, то на выходе из машинного зала должно находиться не менее 6 противогазов с фильтром марки КД и два защитных костюма на входе в машинный зал.

В подсобном помещении, рядом с противогазами, должна находиться аптечка, содержащая необходимые медикаменты для оказания доврачебной помощи.

Общее количество противогазов, находящихся на холодильнике - 20 штук, 2защитных костюма, 2 противогаза с кислородными баллонами.

16. Охрана окружающей среды

16.1 Правовые основы охраны окружающей среды

Правовую основу окружающей среды составляют законодательные акты (Конституция ПМР, Закон об охране атмосферного воздуха), постановления правительства, строительные и санитарные нормативные документы, государственные стандарты. Охрана окружающей среды осуществляется по двум основным направлениям, таким как создание безотходных технологических процессов без стоков и выбросов и очистка технически доступными способами вредных выбросов и стоков с одновременным созданием вокруг предприятий защитных зон. Современное состояние производства не позволяет использовать только безотходные процессы, поэтому охрана окружающей среды, должна осуществляться по обоим направлениям одновременно.

В разработке и усовершенствовании методов и способов очистки газов и сточных вод принимают участие научно-исследовательские, опытно-конструкторские и проектные организации.

Проект нового предприятия, не имеющий раздела об очистке вредных выбросов и сточных вод, не утверждается, и на его строительство не выделяются ассигнования, приемка в эксплуатацию новых или реконструированных предприятий, не имеющих очистных сооружений, запрещается.

16.2 Очистка воздуха от вредных веществ, газов и пыли

Обязательным требованием, предъявляемым ко всем предприятиям, является очистка загрязненного воздуха, содержащего различные виды производственной пыли и токсичных веществ. Она может быть сухой или мокрой. К аппаратам для сухой очистки относятся фильтры, гравитационные и инерционные пылеотделители. Широкое применение получили рукавные тканевые фильтры, в которых запыленый воздух проходит через фильтрующую ткань, осаждая пыль на ванутреней поверхности рукава. Осевшую пыль удаляют периодическим встряхиванием рукавов. В качестве фильтрующих применяют ткани из шерсти, капрона, нитрона и лавсана. Очистка воздуха от вредных паров, газов и токсичных веществ осуществляется абсорбционным, адсорбционным и термическими методами.

Абсорбционный метод основан на поглощении паров и газов абсорбентами (водой, химически активными жидкостями), адсорбционный - на избирательном извлечении вредных примесей адсорбентами (активированным углем, силикагелием, цеолитом). Применение адсорбционного метода требует периодической замены или регенерации адсорбента, что усложняет процесс эксплуатации. Эффективность очистки паро- и газовоздушных смесей этими методами 99,5 - 99,8 %. Термический метод предусматривает сжигание вредных примесей при 950 -1100 ⁰C или сжигание в присутствии катализаторов при 200 - 300 ⁰С.

16.3 Химическая очистка

Она заключается в воздействии на загрязненную воду различных химических реагентов. Загрязнения и реагенты образуют соединения, которые осаждаются или выделяются в виде газов.

16.4 Физико-химическая очистка

Она основана на использовании процессов коагуляции, абсорбции и др. При коагуляции к загрязненным сточным водам добавляют растворы коагулянтов (сульфата алюминия, алюмината натрия и др.), нейтрализующих заряд коллоидов, в результате чего они сливаются в крупные частицы и выпадают в осадок под действием силы тяжести. В качестве абсорбентов используют активный уголь и синтетические смолы.

В большинстве случаев физико-химические методы очистки, как и химические являются дорогостоящими.

17. Экономические расчеты

17.1 Определение количества выработанного холода

Затраты на производство единицы холода при различных температурах кипения холодильного агента не равноценны, поэтому их следует отнести к приведенной выработке.

Q = Q0 • n • К_п (51)

где Q0 - холодопроизводительность в рабочих условиях, кВт;

n - время работы компрессора в год, час;

t - температура кипения холодильного агента, °С;

К_п - коэффициент перевода рабочих условий в стандартное.

Таблица 17 - Расчёт количества выработанного холода

Наименование и марка компрессора	Количество	Q0, кВт	n, час	t, °С	Кп	Q, кВт
А40-7 - 2	1	55,9	5400	-30	0,76	229414
А110-7-2	1	55,9	5400	-30	1,8	543,348
А220-7 - 0	1	177,8	5400	-10	0,76	729691
Итого		1502453

17.2 Калькуляция себестоимости единицы холода

17.2.1Определение затрат на электроэнергию

По данной статье затрат определяется потребность машинного зала и холодильника в электроэнергии по формуле:

 Ц_э • щ

Р_э = ---------- (52)

У Q

где Ц_э - тариф на электроэнергию, руб./кВт.час;

щ - годовое потребление в электроэнергии , кВт/ч.;

УQ - количество выработанного холода, кВт/год.

щ = Nэ • Кс • n (53)

где N - номинальная установленная мощность электродвигателя , кВт;

К_с - коэффициент спроса.

Таблица 18 - Определение потребности в электроэнергии

Наименование и марка оборудования	Количество, шт.	Nэ, кВт	Кс	n, час	щ, кВт/ч
Компрессора: А40 - 7 - 2 А110-7-2 А220-7-0	1 1 1	18,5 55 132	0,7 0,7 0,7	5400 5400 5400	69930 207900 498960
Насосы водяные -4К-90/20а	2	4,5	0,7	5400	17010
Насосы аммиачные ЦНГ - 70М - 1 ЦНГ-68	1 1	2,8 5,5	0,7 0,7	5400 5400	10584 20790
Воздухоохладители: АВП 080/1-12-19(А) 080/2-20-100(А)	12 6	0,37 1,11	0,7 0,7	5400 5400	5594 49896
Эл. обогрев грунта	1	1,3	-	5400	7020
Сантехнические вентиляторы	4	1,5	-	2000	12000
Освещение склада Лампочки	60	0,1	-	2000	12000
Наружное освещение	1	0,5	-	2000	1000
Градирня ГПВ - 320	2	17	0,7	5400	64260
итого		976944

Подставляя значения в формулу, определяем:

0,86 • 776944

Р_э = -------------- = 0,44 руб/кВт.

1502453

17.2.2 Определение затрат на охлаждающую воду

Расход воды на охлаждение компрессоров и конденсаторов учитывают при использовании водопроводной воды при наличии устройств для охлаждения оборотной воды, принимается только расход воды на восполнение потерь на охлаждающих устройствах.

Ц_вд • G

Р_вд = ------------ (54)

У Q

где Ц_вд - тариф на охлаждающую воду, руб/м³;

G - годовая потребность в охлаждающей воде, м³;

G = q • n • m (55)

где g - норма расхода охлаждающей воды, м³/ч

m - коэффициент потерь при оборотном водоснабжении.

Таблица 19 - Расчёт потребности в охлаждающей воде

Наименование оборудования	Количество	g, м3/ч	m	n, час	G, м3
Компрессоры А220- 7 - 0 А110-7-2 А40 - 7 - 2 Конденсаторы КТГ-32	1 1 1 2	1 6 1 61,2	0,06 0,06 0,06 0,06	5400 5400 5400 5400	324 1944 324 19829
Итого 22421

Подставляя значения в формулу, определяем:

Р_вд = = 0,04 руб/кВт

17.2.3Определение затрат на заполнение системы холодильным агентом

Эти расходы находятся в прямой зависимости от установленной холодопроизводительностью компрессоров.

Ц_аг • А

Р_аг = ------------ (56)

У Q

где Ц_аг - цена одного килограмма холодильного агента, руб;

А - годовая потребность в холодильном агенте, кг.

А = N_a • Q₀ • К_п (57)

где N_a - норма расхода на пополнение системы, кг/в год на единицу

холодопроизводительности.

Таблица - 20 Определение потребностей в холодильном агенте

Наименование оборудования	Количество	Na, кг/в год	Q0, кВт	Кп	А
КМ: А220- 7 - 0 А110-7-2 А40 - 7 - 2	1 1 1	3,9 3,9 3,9	3 177,8 55,9 55,9	0,76 1,8 0,76	526,9 392,4 165,7
итого		1085

холодильник молоко тепловой

Цена аммиака 12руб за килограмм.

Р_аг = = 0,008руб/кВт

17.2.4 Определение затрат на смазочное масло для холодильных машин

Ц_см • М_см

Р_см = ------------ (58)

У Q

где М_см - потребность в смазочном масле, кг/год.

М_см = Nсм • n • z (59)

где Nсм - норма расхода масла на один цилиндр

z - число цилиндра в компрессоре.

Таблица - 21 Определение потребности в смазочном масле

Наименование оборудования	Количество	Nсм, кг / час	Z	n/ Кол.зам.	Mсм
Компрессоры А220- 7 - 0 А110-7-2 А40 - 7 - 2	1 1 1	0,1 80 0,08	6 4 4	5400 2 5400	3240 640 1728
итого		5608

Цена масла 10руб за килограмм.

Р_см = = 0,037б/кВт

17.2.5 Расчетно-заработную плату производственного персонала

К производственному персоналу относят:

- машинисты компрессорных установок;

-слесарей КИП и А ;

-электриков;

- слесарей по ремонту оборудования.

Заработную плату рассчитывают по каждому квалификационному разряду с учётом действующие на предприятии систем премирования и доплат.

Ф_осн + Ф_доп + Ф_{соц.страх}

Р_зп = -------------------- --- (60)

У Q

При планировании заработной платы рабочих по повременной форме оплаты труда рассчитывается баланс рабочего времени одного рабочего.

Таблица 22 - Баланс рабочего времени

Затраты времени	2010
Календарный фонд Праздничные и выходные дни Номинальный фонд Неявки: - отпуск - по болезни - по учебе - прочие -Итого неявок Эффективный фонд: - в днях - в часах	365 104 256 24 5 2 1 32 224 1792

Численность машинистов и слесарей зависит от степени автоматизации установки, нормы обслуживания компрессоров и их суммарной холодопроизводительности.

Тарифные ставки, применяемые в расчётах, взяты в соответствии с данными базового предприятия.

Таблица 23 - Определение фонда оплаты труда

Наименование должностей	Количество	Разряд	Тчас, руб	ф	Общий фонд зарплаты	Доплаты, 25%	Итого с доплатой	Фдоп	Фсоц. страх., 34%
Машинист Машинист Машинист Слесарь КИПиА Слесарь рем. Электрик Итого	1 4 4 1 1 1	5 4 3 4 3 4	11,85 1050 9,80 10,80 9,80 10,50	1792 1792 1792 1792 1792 1792	21235 75264 52684 9404 17561 9408	5308 18816 13171 2351 4390 2352	26543 94080 65855 11755 21951 11760 231944	2654 9408 6585 1175 2195 1176 23193	8175 28976 20283 3620 6760 3622 71436

231944+23193+71436

Р_з.п. = -------------------- = 0,217 руб/кВт

1502453

17.2.6 Цеховые расходы

Эта статья расходов является комплексной и состоит из ряда статей, которые затем суммируются в смете цеховых расходов.

17.2.6.1Расчёт фонда оплаты труда, аппарата управления цехом определяется исходя из конкретных условий работы предприятия.

Таблица 24 - Фонд оплаты труда цехового персонала

Наименование должностей	количество	Должностной оклад	Время работы	Начисления	Итого с начислениями
Начальник холод. Бухгалтер Механик Технолог итого	1 1 1 1	2500 1800 2000 2000	11 11 11 11	1,1 1,1 1,1 1,1	30250 21780 24200 24200 100430

Расчёт амортизации оборудования машинного зала и камер холодильника

Таблица 25- Первоначальная стоимость оборудования

Наименование и марка оборудования	Единица измерения	Количество	Цена	Сумма
Компрессора А220- 7 - 0 А110-7-2 А40 - 7 - 2	руб. руб. руб.	1 1 1	24000 50000 19000	24000 50000 19000
Конденсатор КТГ-32	руб.	2	1000	2000
Промежуточный сосуд: 80ПС3	руб.	1	6000	6000
Воздухоохладители: АВП 080/1-12-19(А) 080/2-20-100(А)	руб. руб.	12 6	45000 45000	540000 270000
Ресивер линейный: 075РД	руб.	1	3000	3000
Ресивер Дренажный: 0,75РД	руб.	1	3000	3000
Циркуляционный ресивер: 0,75РД	руб.	2	3060	6120
Маслосборник: 150 МС	руб.	1	500	500
Насосы водяные: 4К-90/20а	руб.	2	1800	3600
Отделитель Жидкости: 70 ОЖ	руб.	1	1800	1800
Насос аммиачный: ЦНГ - 70 М - 1 ЦНГ-68	руб. руб.	2 2	12500 11000	25000 22000
Итого 976020
Трубопроводы и арматура 92076
Итого с арматурой 1068096
Монтажные работы 101284

Расчет суммы амортизационных начислений по оборудованию, Машиного зала и камер холодильника производится по формуле:

А = (начальная стоимость оборудования + монтажные работы)·1,07·N_a (81)

где N_a- норма амортизации холодильного оборудования;

1,07 - затраты на транспортировку.

А = (1068096+101284)·1,07·0,1=125123 руб.

17.2.6.3 Расходы на текущий ремонт оборудования принимаются до 50% от суммы амортизации.

Р_тек = А • 0,5 (82)

Р_тек = 125123*0,45 =56305 руб

17.2.6.4 Расходы на износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Р_мц = 125123*0,1 = 12512 руб

17.2.6.5 Расходы по охране труда и технике безопасности, принимается в размере пяти минимальных затрат на каждого работающего.

Р_от = Количество работающих • 2000 (83)

Р_от = 12* 2000 = 24000 руб

17.2.6.6.Расходы на содержание зданий и сооружений.

С_здания = Е_{холл-ка} • К_{удельная} (84)

где К_{удельная} - примерные затраты на одну тонну ёмкости

К_{удельная} = 3500

С_здания = 700*3500 = 2450000 руб

А_здания = С_здания • N_{а здания} (85)

А_здания = 2450000*0,015 = 36750

Все расходы включаются в смету цеховых расходов по следующей форме.

Таблица 26 - Смета цеховых расходов

Статьи затрат	Сумма, руб.
Фонд З/п цехового персонала Амортизация оборудования Расходы на текущий ремонт Износ малоценного инвентаря Расход по охране труда Амортизация здания	100430 125123 56305 12512 24000 36750
Итого Прочие неучтенные расходы по цеху (0,5%) Всего цеховых расходов	355120 177560 532680

Р_цех = Общая сумма цеховые расходы / УQ (86)

Р_цех = руб/кВт

Таблица - 25 Калькуляция себестоимости производства единицы холода.

Статьи затрат	Сумма, руб./кВт
Затраты на электроэнергию Затраты на охлажденную воду Затраты на холодильный агент Затраты на смазочные масла Заработная плата производственного персонала Цеховые расходы Итого себестоимость единицы холода	0,44 0,04 0,008 0,037 0,217 0,35 1,09

17.2.6.7 Расчет суммы эксплуатационных затрат по холодильнику

Эксплуатационные затраты отражают все расходы по эксплуатации холодильника в течении года.

Таблица 26 - Смета эксплуатационных затрат

Статьи затрат	Количество	Цена	Сумма, руб
Стоимость на электроэнергию Стоимость на охлажденную воду Стоимость на холодильный агент Стоимость на смазочные масла Фонд З/п цехового персонала Сумма цеховых расходов Итого эксплуатационных затрат в расчёте на год	9769448 22421 1085 5608 --- ---	0,86 3,26 12 10 --- ---	840171 73092 13020 56080 100430 532680 1615473

На основании произведенных расчётов определяется показатель - стоимость тонну - дня хранения продукции.

Эксплуатационные затраты

С_{тонно-дня} = -------------------------- (87)

Е·Кол. Оборотов · Эф. фонд вр.

С_{тонно-дня} = = 5,18 руб./тонно - дня

17.3 Расчет суммы капитальных затрат на строительство холодильника

Расчёт необходимых капитальных затрат производится по остальным статьям затрат в зависимости от расположения и поставщика, радиуса доставки, способа транспортировки, способа ведения строительства, вида изоляционного материала и т.д.

В расчётах приняты средние отраслевые нормативы.

Таблица 27 - Смета капитальных затрат

Статьи затрат	Ед. измерения	Кол-во	Цена, руб	Сумма
Оборудование	Тыс.руб.	-	-	1068096
Монтажные работы	Тыс.руб.	-	-	101284
Транспортные расходы	Тыс.руб.	7%	-	747667
Накладные расходы	Тыс.руб.	3%	-	320428
Итого по оборудованию	Тыс.руб.	2237475
Стоимость здания холодильника	Тыс.руб.	1350	3500	2450000
Всего капитальных затрат	Тыс.руб.	4687475

17.4 Сводная таблица технико-экономических показателей

Таблица 28- Сводная таблица технико-экономических показателей холодильной установки

Наименование показателя.	Ед. измерения	Количество
Количество компрессоров	Штук	3
Годовая приведенная холодопроизводительность	кВт	1502453
Годовая потребность в электроэнергии	кВт/ч	976944
Потребность в охлаждающей воде	М3	22421
Потребность в холодильном агенте	Кг	1085
Потребность в смазочном масле	Кг	5608
Численность работающих	Человек	12
Фонд оплаты труда	руб.	326573
Себестоимость единицы холода	Руб./кВт	0,008
Стоимость тонно - дня хранения груза	Руб./тонно - дня	5,18
Годовые эксплутационные затраты	руб.	1615473
Капитальные затраты на строительство холодильника	руб.	4687475

Вывод: Анализируя полученные технико-экономические показатели работы холодильника можно сделать вывод, что проект экономически выгоден т.к. величина этих показателей соответствует средний отраслевой.

18 Специальный вопрос

Основными дефектами коленчатых валов, возникающими в процессе эксплуатации, являются:

· искажение геометрической формы шеек и уменьшение их диаметра;

· наличие рисок, задиров, забоин на поверхностях шеек;

· увеличение размеров и смятие кромок шпоночных пазов;

· износ резьбовых участков;

· повреждение центровых отверстий вала;

· усталостные трещины и изломы.

Значительные перегрузки, неправильная ремонтная обработки или действие остаточных температурных напряжении могут привести к нару-шению соосности элементов конструкции коленчатого вала (изгибу и скрученности вала, смещению осей шеек).

Искажение геометрической формы шеек и уменьшение их диаметра.

Для шеек, сопрягаемых с подшипниками скольжения, искажение геометрической формы и уменьшение их диаметра являются результатом нормального износа.

Неравномерность нагрузки вала в пределах одного оборота вызывает неравномерный износ шеек, приводящий к образованию овальности по их сечению и конусообразности по длине.

Овальность шеек, в том случае если она превышает допустимые пределы, вызывает биение вала, повышенную утечку масла из подшипника, интенсивный износ подшипника скольжения.

Конусообразность шатунной шейки, превышающая допустимый предел, приводит к перекосу поршня в цилиндре из-за сдвига шатунного подшипника в сторону меньшего диаметра шейки, возрастанию утечки масла из подшипника, ускоренному износу шейки, подшипника, цилиндра и поршня.

В процессе эксплуатации происхо-дят искажение геометрической фор-мы и уменьшение диаметра шейки коленчатого вала под сальник. Износ может возникнуть также у шеек под кольца подшипников качения и ступицы маховиков вследствие недостаточного начального натяга в сопряжениях.

Искажение формы шеек и уменьшение их диаметра определяют изме-рением диаметра шеек микрометром или индикаторной скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в трех сечениях по длине

Овальность и конусообразность корённых и шатунных шеек, сопряга-емых с подшипниками скольжения, устраняют шлифованием или прота-чиванием и шлифованием до ближайшего ремонтного размера с по-следующим полированием поверхности.

Шлифование выполняют на круглошлифовальных станках (или на то-карных станках, оборудованных приспособлениями) электрокорундовыми кругами зернистостью 50--25 на керамической связке твердостью СМ2.

При шлифовании коренных шеек вал после проверки центровых от-верстий шаблоном закрепляют в центрах станка. Шатунные шейки шлифуют (или протачивают) на специализированных станках с использованием планшайб с перемещающимися кронштейнами (зажимами) или на универсальных станках с помощью приспособлений -- центросместителей. Валы закрепляют в зажимах или центросместителях за обработанные коренные шейки, поверхности которых служат базами для выверки положения шатунных шеек.

В центросместителях обычно предусматривают две центровочные втулки, расположенные под углом 180°.

Расстояние между осями центровочных втулок равно расстоянию между осями противоположных шатунных шеек. Коленчатый вал с за-крепленными на нем центросместителями при обработке второй шатунной шейки снимают с центров станка и снова закрепляют, используя вторую пару центровочных втулок.

Предельное уменьшение диаметра шеек вследствие ремонтной обработки и износа не должно превышать 2 - 6 % номинального размера.

Предельные значения овальности и предельные ремонтные размеры шатунных шеек валов компрессоров приведены в таблице.

Таблица 29

Ход поршня компрессора, мм	Показатели
	Овальность шатунных шеек, мм	Диаметр шатунных шеек, мм
	начальная	предельная	номинальный	предельный ремонтный
45	-	-
50	0,02	0,05
70 (R12)	0,015	0,05	58,0-0,02	56,5-0,02
70 (R22, R717)	0,015	0,04	58,0-0,02	56,5-0,02
130	0,02	0,06
66	0,01	0,06
82	-	-

При уменьшении диаметра шейки ниже предельного ремонтного размера шейку восстанавливают вибродуговой наплавкой или металлизацией (газопламенным напылением). При восстановлении поверхности и последующей обработке шатунных шеек используют центросместители.

Изношенные шейки валов под сальник, кольца подшипников качения и ступицу маховика протачивают, наплавляют и обрабатывают до номинального размера.

При шлифовании кромки абразивного круга закругляют в соответствии с радиусом закругления галтелей шеек вала. Окружная скорость круга при предварительном шлифовании 25- 30 м/с; частота вращения вала 28--32 об/мин, подача по глубине 0,010-- 0,015 мм/об. Частота вращения вала при окончательном чистовом шлифовании 8-- 15 об/мин, подача по глубине 0,003-- 0,005 мм/об.

Риски, задиры, забоины на поверхностях шеек валов.

Коленчатый вал признают годным без ремонта при наличии незначительных рисок только на поверхностях шеек под кольца подшипников качения и ступицу маховика. Наличие задиров, забоин, а также кольцевых, продольных и спиральных рисок на поверхностях шатунных шеек и шейки под сальник недопустимо.

Дефекты шеек валов в зависимости от характера и величины устраняют шлифованием и полированием на станках или вручную.

Шлифование вручную производят с помощью отрезков плоских приводных ремней, разъемных хомутов или жимков. Перед шлифованием отверстия масляных каналов заглушают пробками, поверхность шейки смазывают маслом. Между ремнем (или вкладышами хомута) и шейкой вала закладывают шлифовальную шкурку с абразивом из электрокорунда зернистостью 80-- 16. Жимки состоят из двух деревянных колодок, соединенных кожаным или металлическим шарниром и имеющих вырез по форме шейки. Вырез жимков оклеивают фетром или кожей, на которые наносят абразивный порошок смешанный с маслом, или пасту.

Полирование выполняют порошком или шкуркой зернистостью 5--3, а также пастой ГОИ. Поверхность шейки вала после обработки очищают от остатка абразивов, из отверстий каналов удаляют пробки и промывают масляные каналы. Допускается зачистка небольших забоин личным напильником с последующим полированием шейки жимками.

Увеличение размеров и смятие кромок шпоночных пазов.

Ширину шпоночных пазов призматических и сегментных шпонок измеряют калибрами. Шпоночный паз при износе менее чем на 15 % его ширины расширяют под ремонтный размер фрезерованием и используют шпонку ремонтного размера. При значительных повреждениях паза его боковые грани наваривают вибродуговой наплавкой и фрезеруют до номинального размера.

Износ резьбовых участков вала.

Резьбовые участки вала могут иметь следующие дефекты: износ по диаметру, срыв резьбовых ниток, выкрашивания, забоины, вмятины и заусенцы. Незначительные вмятины, заусенцы и забоины резьбы на конце вала исправляют прогонкой плашкой на токарном станке или вручную. При значительном износе профиля и срыве ниток старую резьбу срезают, диаметр участка восстанавливают вибродуговой наплавкой, затем протачивают и нарезают резьбу номинального размера. В отдельных случаях, если конструкция вала позволяет подобный способ ремонта, на резьбовом участке срезают изношенную резьбу и нарезают резьбу меньшего диаметра. Сопрягаемую деталь изготовляют с учетом нового размера.

Повреждение центровых отверстий вала.

Установка вала с поврежденными поверхностями центровых отверстий в центры станка может привести к значительным ошибкам при измерениях, а при ремонтной обработке вала -- к эксцентриситету одних шеек относительно других.

Забоины на кромках отверстий и незначительные повреждения по-верхностей устраняют зачисткой.

Центровые отверстия, имеющие значительные повреждения, исправ-ляют резцом или центровочным сверлом на токарном станке с центровкой вала в люнете относительно неизношенных шеек. Положение основных поверхностей центровых отверстий относительно торцов вала проверяют по рискам, нанесенным на шаблон для проверки отверстий.

Усталостные трещины и изломы.

Длительное действие цикличных нагрузок в местах концентрации напряжений (галтелях, сверлениях, шпоночных пазах, а также в местах подрезов и рисок от грубой механической обработки) способствует образованию усталостных трещин, приводящих в дальнейшем к излому вала.

Благоприятные условия для развития усталостных трещин появляются у коленчатых валов, подвергнутых при ремонте механической обработке, так как при этом снижается твердость рабочих поверхностей, перерас-пределяются остаточные напряжения, понижается жесткость вала.

Усталостную прочность шеек коленчатого вала после механической обработки повышают дополнительной термообработкой, скруглением кромок каналов для смазки, шлифованием и полированием внутренней поверхности каналов в местах выхода смазки, обкаткой галтелей роликами.

Дефектацию коленчатого вала при капитальном ремонте начинают с выявления усталостных трещин цветной или люминесцентной пробой. При наличии трещин вал бракуют.

Изгиб и скрученность вала, смещение осей шеек.

Дефекты возникают в результате значительных перегрузок, действия остаточных температурных напряжений, неправильной обработки вала.

Характер изгиба выявляют по величине радиального биения коренных шеек, шейки под сальник и конусной шейки под маховик после установки вала в центрах проверочного приспособления или токарного станка. Для измерения величины биения используют индикатор со стойкой.

Биение поверхностей шеек измеряют, поворачивая вал в центрах на 360°. При полном обороте вала индикатор показывает двойную величину биения. Величина биения одновременно учитывает величину прогиба вала и величину овальности шейки.

Примерный допустимый прогиб валов бескрейцкопфных компрессо-ров под действием собственной массы составляет 0,1 мм на 1 м длины. Прогиб, превышающий допустимую величину, может быть устранен правкой в холодном состоянии с помощью пресса или местным наклепом щек вала. Правка коленчатого вала под прессом вызывает снижение его усталостной прочности, так как под действием изгибающего усилия, приложенного к одной шейке, происходят местная пластическая деформация в наиболее податливом месте и сосредоточение остаточных напряжений у галтелей. Этот способ применяют только при значительном прогибе валов, имеющих достаточный запас прочности. Изгиб при величине прогиба от 0,02 до 0,04 % длины вала устраняют местным наклепом щек с помощью пневматического молотка со специальной угловой надставкой. Если выпуклость погнутого вала обращена наружу, наклепывают внутренние внутренние поверхности щек, при обратной деформации -- наружные поверхности. Усталостная прочность вала после правки местным наклепом не снижается. Места приложения усилий после правки проверяют на отсутствие трещин.

Скрученность вала определяют по угловому смещению шпоночных пазов. Вал для проверки устанавливают на призмах на проверочной плите. Угол скручивания измеряют при помощи индикаторов или рейсмуса и угломера. Валы бракуют, если угол скручивания превышает 0,25° на 1 м длины вала.

Отклонение от параллельности осей шатунных шеек относительно оси коренных шеек проверяют индикатором со стойкой. Вал с помощью призм устанавливают на проверочной плите поочередно с вертикальным и горизонтальным расположением плоскости шатунных шеек, а из-мерительный штифт индикатора перемещают вдоль образующей шеек. Разность показаний индикатора, измеренных на концах шейки, определяет суммарную величину двух дефектов: отклонения от параллельности оси шейки относительно оси вала и конусообразности шейки. Отклонение от параллельности оси шатунной шейки относительно оси вала может быть устранено шлифованием под ремонтный размер.

Система автоматизации рассольного испарителя обеспечивает:

· питание испарителя жидким аммиаком;

· поддержание заданной температуры рассола;

· защиту от замерзания рассола;

· защиту от переполнения испарителя аммиаком.

Питание испарителя жидким аммиаком осуществляется несколькими способами. Одним из наиболее распространенных является способ автоматического регулирования уровня. Схема с применением пропорционального регулятора уровня РгУ приведена на рисХ-9, а. Может быть использован регулятор прямого или непрямого действия.

Питание испарителя жидким аммиаком может быть осуществлено с помощью двухпозиционного регулятора уровня (рис. X--9, б). Двухпозиционное реле уровня РУ воздействует на соленоидный вентиль СВ. Дросселирование осуществляется в ручном регулирующем вентиле Р.В, расположенном после соленоидного вентиля.

Автоматическое питание можно производить ТРВ по перегреву отходящего от испарителя пара (рис. X--9, в). Подача жидкости по перегреву осуществляется также с помощью реле разности температур РРТ (рис. X--9, г). Датчик 2ТС этого реле воспринимает температуру кипящей жидкости на входе в испаритель, датчик 1ТС -- температуру отходящего пара

В некоторых случаях для питания испарителей используют пропорциональ-ные терморегуляторы уровня ТРгУ с дополнительным подогревом термобаллона (рис. X--9, д).

Поддержание заданной температуры рассола осуществляется с помощью регуляторов, чувствительные элементы которых воспринимают температуру рассола, входящего или выходящего из испарителя.

Если испаритель работает с одним или несколькими компрессорами или с компрессором, имеющим несколько ступеней производительности, то для автоматического поддержания температуры рассола применяют температурные реле (рис. X--10, а). Количество этих реле должно быть равно числу ступеней производительности. В таких случаях иногда применяют одно реле на несколько ступеней производительности с дополнительной схемой временного контроля (астатическая ступенчатая система).

Если температуру рассола нельзя регулировать изменением производитель-ности компрессора, (например при работе одного компрессора на группу испарителей) следует применять двухпозиционную систему, включающую регулирующее реле температуры РТ и соленоидный вентиль СВ (рис. X --10,6). В этой схеме регулирование осуществляется путем изменения средней величины работающей поверхности испарителя.

Для поддержания температуры можно также использовать пропорциональный регулятор температуры РгТ (рис. X--10,в), исполнительный механизм ИМ которого переставляет клапан, установленный на паровой линии от испарителя.

Защита от замерзания рассола производится с помощью реле, воспринимающего температуру выходящего рассола в совокупности с реле, контролирующим расход рассола В некоторых случаях ограничиваются контролем давления кипения. Если за испарителем закреплены определенные компрессоры, то при понижении давления кипения до опасного значения реле давления отключают компрессоры. Для этого можно использовать реле давления, установленные на компрессорах.

Функции защиты от замерзания рассола может также выполнять про-порциональный регулятор давления кипения. При понижении нагрузки клапан регулятора, установленный на паровой линии, прикрывается, препятствуя опасному понижению давления кипения.

Защита от переполнения испарителя аммиаком обеспечивает сухой ход компрессоров при отказах системы питания испарителя. Защита осуществляется с помощью реле уровня жидкого аммиака или реле разности температур, установленным аналогично схемам X--9, б и г. Эти реле останавливают компрессоры при опасном повышении уровня или снижении перегрева

Схема автоматизации рассольного кожухотрубного испарителя с двумя рассольными насосами приведена на рис. X--11. Система содержит испаритель 1 и два рассольных насоса 2. Питание испарителя осуществляется через соленоидный вентиль СВ, установленный на линии подачи агента из конденсатора. Работой вентиля СВ управляет регулирующее реле уровня 1РУ. Для регулирования уровня в испарителе можно применить приборы другого типа, например двухпозиционные неэлектрические регуляторы, а также простейшие пропорциональные регуляторы уровня прямого действия.

Кроме регулятора, на испарителе устанавливают защитное реле уровня УСУ. Его назначение--сигнализировать изменение уровня с помощью двух или трех сигнальных ламп, а также останавливать компрессор при недопустимом повышении уровня. В некоторых случаях устанавливают дополнительно сигнализатор 2СУ, который является дублирующим и предназначен для остановки компрессора при отказе основного прибора 1СУ.

Надежная работа защитных приборов 1СУ и 2СУ имеет большое значение для предотвращения влажного хода компрессоров и гидравлических ударов. Поэтому защитные приборы снабжают приспособлениями, обеспечивающими быструю и полную проверку их исправности. Для этого устанавливают вентиль 1В и прокладывают трубу небольшого диаметра (6--10 мм), по которой жидкость может быть подана непосредственно в камеры датчиков уровня.

При необходимости проверить работу датчиков закрывают вентиль ЗВ и приоткрывают вентиль 1В. При этом жидкость наполняет камеру, в которой находятся датчики. При исправности сигнализаторов они срабатывают и подают соответствующий сигнал. Этими вентилями можно также провести настройку приборов.

Кроме того, вентиль 2В позволяет проверить исправность работы регу-лятора уровня, состоящего из реле 1РУ и соленоидного вентиля СВ. Закрывая вентиль ЗВ и открывая 2В, убеждаются в том, что, заполнив камеру до заданного уровня, соленоидный вентиль затем плотно закрывается и уровень не повышается. При пропуске вентиля СВ срабатывают защитные сигнализаторы. Приоткрыв вентиль ЗВ, можно добиться частой цикличной работы регулятора и убедиться, что СВ нормально открывается.

Температура рассола на выходе из испарителя регулируется изменением производительности компрессоров, отсасывающих пар из испарителя. Если к испарителю подключен один компрессор, то изменение его производительности производится путем пусков и остановок. При наличии компрессора с регулируемой производительностью, достигаемой, например, отключением части цилиндров или применением многоскоростного двигателя, а также при работе на испаритель группы компрессоров применяют ступенчатые системы управления.

Для ступенчатых систем используют одно или несколько температурных реле 1РТ, 2РТ NPT, чувствительные элементы которых устанавливают на выходной линии рассола из испарителя. Каждое реле управляет ступенью производительности, например отдельным компрессором.

Рассольные насосы могут работать в трех режимах: автоматическом, автоматическом резервном и ручном. Для перехода с режима на режим служат ключи управления 1КУ и 2КУ Если один из ключей стоит в положении Авт., то другой должен быть установлен в положение Резерв. Если в автоматическом режиме работает первый насос, то при срабатывании температурного реле в любой из камер, присоединенных к данному испарителю, замыкается один из контактов, выделенных из схем управления камерными батареями, например контакт 1к-рт (см. рис. X--11,6). Контакты реле 1СД и 2СД при отсутствии давления замкнуты. Создаются цепи:

рв-1, 1ку-1, 1П (Х-18 )

1к-рт

1сд, 1ку-4, РВ (Х19)

В цепи (X --18) срабатывает пускатель 1П и включает двигатель 1Д (цепи управления двигателями на схеме не показаны). По цепи (X --19) получает питание реле, которое начинает отсчет времени. Если до момента его срабатывания давление на нагнетательной линии первого насоса возрастет и контакт 1сд разомкнётся, то реле РВ потеряет питание и возвратится в исходное положение.

Если за установленный интервал времени контакт 1сд не разомкнётся, т. е. насос не создает заданного давления, то реле РВ срабатывает. Контакт рв-1 размыкает цепь (X --18) и останавливает двигатель 1Д первого насоса. Контакт рв-2, замыкаясь, включает пускатель 2П, тогда создается цепь:

1к-рт, рв-2, 2ку-2, 2П

В результате запускается двигатель 2Д второго насоса. Обратные клапаны 1 КО и 2КО, установленные на нагнетательных линиях насосов, позволяют держать оба насоса в состоянии готовности с открытыми всасывающими и нагнетательными вентилями. При запуске двигателя 2Д нагрузку принимает на себя второй насос.

Насос останавливается после размыкания всех контактов камерных реле температуры. Работа насосов сигнализируется лампами 1Л и 2Л.

При установке ключей управления в положение Ручн. обмотки пускателей отключаются от цепей автоматического управления. К ним присоединяются контакты кнопок управления: пусковые 1кп и 2кп и стоповые 1кс и 2кс.

Ручное включение магнитного пускателя 1П производится нажатием кнопки 1кп:

1кс, 1кп, 1ку-3, 1П.

Пускатель, срабатывая, удерживается через свой контакт 1П.

При нажатии кнопки 1кс цепь (X--21) размыкается, пускатель отпускает и двигатель останавливается. Ручное управление двигателем 2Д производится аналогично. Если на несколько испарителей имеется один резервный насос, то автоматическое включение его не предусматривают. В этом случае контролируется работа основных насосов и подается сигнал при его выходе из строя.

Список используемой литературы

1. ЕСКД Общие требования к текстовым документам.- М.:ИПК издательство стандартов ,1996

2. Боголюбов С.К. Черчение - М.: Машиностроение ,1989,336с.

3. Игнатьев В.Г., Самойлов А.И. Монтаж, эксплуатация холодильного оборудования - М.: Агропромиздат, 1986 ,230 с.

4. Ильясов В.С. Холодильная технология в мясной и молочной промышленности - М.: Пищевая промышленность,1983

5. Канторович В.И. Основы автоматизации холодильных установок. - М.; Пищевая промышленность,1968 , 320 с.

6. Кондрашова Н.Г., Лашутина Н.Г. Холодильно-компрессорные машины и установки - М.; Высшая школа, 1984 , 334 с.

7. Минко И.С. Организация и планирование производства на предприятиях холодильной промышленности - М.; ВО Агропромиздат, 1988

11. Методические указания по выполнению дипломной работы, ППЭТ, Тирасполь 2007

8. Свердлов Г.З., Явнель Б.К. Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондицианирования воздуха - М.; Пищевая промышленность, 1978 , 262 с

9.Ужанский В.С. Автоматизация холодильных машин и установок - М.; Легкая и пищевая промышленность, 1981 , 302 с.

10.Явнель Б.К. Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондицианирования воздуха - М.; Агропромиздат 1987, 222 с.

Размещено на Allbest.ru

...