Автоматизированный комплекс для термовакуумной обработки пищевых продуктов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автоматизированный комплекс для термовакуумной обработки пищевых продуктов

Е.Л. Яковлева,

С.П. Сердобинцев

Аннотация

Рассмотрены вопросы по обоснованию принципов построения автоматизированных установок для энергоэффективной сушки и частичной дегидратации различных пищевых продуктов. Предлагаются технические решения по созданию мобильной автоматизированной установки для сушки рыбы. автоматизированный сушка рыба

автоматизация, установка, термовакуумная обработка, пищевые продукты

Важнейшее направление научно-технического прогресса в производстве продукции массового потребления гарантированного качества заключается в создании автоматизированных технологических процессов и комплексов, обеспечивающих снижение удельных затрат энергии, сырья, времени и других ресурсов на выпуск полуфабрикатов и готовой продукции. Анализ результатов исследований процессов сушки пищевых продуктов, выполненных в России и за рубежом, показывает преимущества процесса обезвоживания в разреженной среде.

Технологические процессы и оборудование, используемое для термовакуумной обработки пищевых продуктов, имеют много общего с технологическими и аппаратными решениями, применяемыми при вакуумной сублимационной сушке. Овощи, направляемые на частичную дегидратацию, нарезают в форме кубиков, кружков, брусочков, полосок толщиной 5-15 мм [1] или пропускают через мясорубку. При приготовлении диетического продукта пюре из капусты, полученного с помощью мясорубки с диаметром отверстий решетки 3...5 мм, раскладывали на противни слоем толщиной 8 мм. Противни с пюре устанавливали в морозильную камеру и замораживали при температуре -25 °С. Замороженное пюре сушили в лабораторной сублимационной установке. Тепло к продукту подводили от двух излучателей: ТЭНы устанавливали снизу на расстоянии 50 мм от противня, а светлые излучатели СФ-4 - сверху на таком же расстоянии.

В процессе обезвоживания пюре температуру излучателей регулировали таким образом, чтобы не допустить размораживания продукта, а также исключить термодиффузию, т.е. перемещение влаги из верхних слоев во внутрь материала.

Использование светлых излучателей СФ-4 позволяет интенсифицировать процесс сублимации за счет проникновения инфракрасных лучей в материал и удаления влаги как с поверхности, так и из внутренних слоев продукта: продолжительность сушки пюре составляет 420 мин, т.е. на 250 мин сокращается по сравнению с односторонним подводом тепла от ТЭНов.

Предварительное обезвоживание приводит к экономии энергии на всех звеньях холодильной цепи при последующем их замораживании, снижает активность необратимых процессов в результате реактивации ферментов при замораживании, хранении и размораживании растительного сырья. Однако несмотря на высокое качество продукции, полученной сублимационной сушкой, технико-экономические показатели такого производства оказываются низкими, что связано с большими энергозатратами, сложностью используемого холодильного и вакуумного оборудования и длительным процессом сушки.

Рис. 1. Изменение параметров сублимационной сушки пюре из белокочанной капусты:

I - температура ТЭНов; 2 - температура светлых излучателей СФ-4; 3 - кривая сушки; 4 - кривая остаточного давления; 5 - температура в центре продукта; 6 - температура десублимации

Для получения некоторых видов сушеной продукции (например, морепродуктов, овощей, фруктов) перспективной является схема удаления влаги при давлении в сушильной камере выше давления тройной точки воды (но не более 25 мм рт. ст.). При таком давлении процесс сушки протекает при температуре продукта не выше 30°С. Сушка в вакууме в указанных диапазонах температуры и давления обеспечивает интенсивный и щадящий с точки зрения сохранения биологической ценности сырья процесс обезвоживания.

Развитие фермерских и других малых предприятий, ориентированных на переработку растительного сырья, продуктов животноводчества, рыбы, делает актуальным разработку автоматизированных установок для термовакуумной обработки имеющегося сырья. Установки, в которых сушка ведется в диапазоне температур 20…800С и рабочем давлении 2…47 кПа, относят к установкам низкотемпературного обезвоживания в вакууме [3]. Низкотемпературное обезвоживание является интенсивным, так как испарение идет из жидкой фазы воды. Вакуумирование и удаление паров воды может производиться в безмаслянной среде, что способствует сохранению биологических свойств продукции.

Низкотемпературное обезвоживание в вакууме применяется в технологиях получения различных продуктов с конечной влажностью до 1%, включая: растворимые порошки овощей, молока, яиц; кормовые добавки из молочной сыворотки, отходов спиртопроизводства, пивопроизводства, винопроизводства; высококачественные удобрения и др.[4].

Целью данной работы является обоснование выбора принципов построения, методов и средств контроля и управления автоматизированными мобильными и стационарными установками для энергосберегающей термовакуумной обработки пищевых продуктов гарантированного качества.

Температуру кипения влаги в продукте высокой влажности при хорошем отводе пара можно регулировать, изменяя давление в вакуумной камере, что исключает перегрев вещества.

В указанном диапазоне давлений передача теплоты осуществляется кондуктивным и радиационным способами, или непосредственным пропусканием тока через обрабатываемый продукт.

Кондуктивный теплообмен имеет место в выпарных аппаратах, вальцовых и лотковых (тарельчатых) сушилках. В данной работе основное внимание уделяется лотковым сушилкам, в которых лотки выполнены в основном в виде противней. В качестве теплоносителя используется вода, температура которой подбирается индивидуально для каждого продукта.

При кондуктивном, конвективном и радиационном способах передачи теплоты обрабатываемому материалу тепловой поток удобно записать в единообразной форме:

,

где ?Т - разность температур поверхностей взаимодействующих тел, °С; R - термическое сопротивление, °С/Вт. При передаче теплоты кондуктивным способом

;

конвективным способом

;

радиационным способом

.

В приведенных формулах использованы следующие обозначения:

К - коэффициент теплопроводности, Вт/м 0С;

L - толщина теплопроводящего материала, м;

А - площадь теплообмена, м 2;

h- коэффициент теплоотдачи, Вт/м 2·єС;

о = уАе - общий коэффициент излучения, Вт/м 2;

е - излучательная способность (степень черноты) серой поверхности;

у= 5,67*10-8 - постоянная Стефана-Больцмана, Вт/м 2К.

Применительно к кондуктивному способу процесса теплопередачи ?Т - это разность температур между поверхностями теплопроводящего материала; к конвективному способу ?Т - это разность температур между поверхностью жидкости и невозмущенной жидкостью вдали от поверхности теплообмена.

В данной работе минимизация энергетических затрат достигалась рациональным выбором системы эвакуации парогазовой смеси из вакуумной камеры, источников тепла повышенной и пониженной температур, уменьшением тепловых сопротивлений теплообменников, обеспечивающих подвод теплоты к продукту и отвод теплоты от конденсатора пара, выделяющегося из продукта.

Совершенствование низкотемпературного вакуумного обезвоживания веществ, включая загрузку продукта в вакуумную камеру, откачку камеры до необходимого давления, а при необходимости и перемешивании исходного материала в камере, сбор, слив и удаление конденсата, выгрузку обезвоженного продукта, поддержание температуры обрабатываемого продукта в диапазоне, нижний предел которого ограничивается температурой насыщенных паров воды при рабочем давлении в технологическом объеме, а верхний - условиями, обеспечивающими отсутствие необратимых потерь полезных свойств исходного вещества и возможностью уничтожения живых клеток, затрудняющих дальнейшее использование конечного продукта, посвящено значительное число патентов. Патентный обзор способов и устройств низкотемпературного обезвоживания различных продуктов выполнен в процессе разработки способа и автоматизированного устройства для вакуумной сушки пищевых продуктов [5,6].

В статье предложена к рассмотрению компактная, мобильная сушильная установка, ориентированная на переработку сырья прибрежного лова и сырья фермерских хозяйств с контролируемыми показателями качества выпускаемой продукции (рис.2).

Мобильная вакуумная сушильная установка состоит из: вакуумной камеры; системы откачки неконденсирующихся газов и удаления конденсата; накопителей холодной и теплой воды; холодильной машины с теплообменниками конденсатора (ТК) и испарителя (ТИ) холодильного агента (ХА); блока управления и измерения (на рисунке не показан).

Рис. 2. Схема мобильной вакуумной сушильной установки:

КХМ - компрессор холодильной машины; ТВК - теплообменник конденсатора, охлаждаемого воздухом; ТК - теплообменник конденсатора ХА; ТН - теплообменник для нагрева воды; НТВ - накопитель теплой воды; ТП - теплообменник для нагрева продукта; ВК - вакуумная камера; ТКП - теплообменник для конденсации паров и влаги; ТО - теплообменник для охлаждения воды; НХВ - накопитель холодной воды; ТИ - теплообменник испарителя ХА; Э - эжектор; И - инжектор; К - воздушный компрессор; ДР - термодинамический дроссель; Рег. - регулятор давления (подпрессовки продукта)

В рассматриваемой системе используется холодильная установка для совместного получения тепла и холода, которая требует меньшего числа агрегатов, оказывается дешевле и экономичнее вследствие уменьшения потерь энергии в агрегатах [7]. Энергетическая эффективность совмещённого цикла Кс определяется отношением суммы тепла, отдаваемого для тепловых нужд, к работе, затрачиваемой в тепловом цикле. Эффективность совмещенного цикла Кс тем больше, чем больше сумма средних температур отвода Тотв и подвода Тподв тепла и чем меньше их разность:

Кс=(Тотв + Тподв)/(Тотв-Тподв).

При Тотв=310К, Тподв=280К, Кс=19,7. В реальном цикле из-за наличия внутренних необратимых процессов Кс уменьшается, но энергетическая целесообразность использования холодильной машины, работающей по совмещенному циклу в установках низкотемпературного обезвоживания в вакууме, безусловно, сохраняется.

Вакуумная камера сушильной установки содержит стойку, в которую устанавливаются поддоны с продуктом. Каждый поддон нагревается кондуктивно от теплообменников, по которым прокачивается вода, поступающая из накопителя теплой воды. Трубы теплообменников для подогрева продукта, выполненные в форме ленточных коробчатых сильфонов из тонкостенного металла прямоугольной формы, подсоединены к общим коллекторам для подвода и отвода теплоносителя.

Вода в накопителе нагревается теплом, поступающим от конденсатора холодильной машины. Влага, испаряющаяся в процессе сушки продукта, конденсируется на поверхности ТКП, через который прокачивается вода из НХВ. В емкости НХВ расположен испаритель холодильной машины. Холодильный агент и параметры холодильного цикла выбраны с учетом обеспечения регламента по температуре воды в накопителях. При регулировании режима работы холодильной установки приоритет отдан процессу охлаждения. В накопителях размещены датчики для измерения температуры. Сигнал от датчика температуры в НТВ подается на регулятор, который управляет клапаном К 1 подачи тёплой воды в ТВК и обеспечивает стабилизацию температуры на заданном уровне. Необходимость установки ТВК обусловлена тем, что в конденсаторе холодильной машины выделяется больше тепла, чем холодильная машина отбирает от испарителя. Стабилизация температуры в НХВ по сигналу датчика температуры производится изменением производительности холодильной машины. Производительность холодильной машины регулируется изменением частоты вращения компрессора.

Упростить конструкцию охладителей воды с погружными змеевиковыми испарителями и минимизировать затраты энергии применительно к разрабатываемой установке можно повышением температуры кипения хладогента в испарителе до 2±1єС. Следует отметить, что снижение температуры кипения на градус увеличивает энергопотребление в среднем на 3,5%. Снижению температурного потенциала используемого источника энергии и времени сушки способствует и размещение перфорированных поддонов с продуктом на трубах теплообменника. Такая конструкция позволяет подводить тепло и отводить испаряющуюся влагу с двух сторон слоя рыбы. После установки поддонов с рыбой в камере создают вакуум и прикладывают давление для подпрессовки до 104 Н/м 2, что повышает площадь контакта рыбы с поверхностью теплообменника на 12-15%, увеличивает среднеобъемную плотность блока, уменьшая его толщину на 10-12%, что повышает скорость прогрева и обезвоживания рыбы[8]. После снятия нагрузки рыба (скумбрия, сардинелла, сельдь атлантическая) практически полностью восстанавливает свои размеры. Подпрессовка в указанных пределах и практически не сказывается на пищевой ценности продукта. Трубы теплообменника, как показывают результаты анализа, целесообразно выполнить прямоугольного сечения с шириной контакта каждой трубы с продуктом, не превышающим половины, а расстояние между трубами - четверти полутолщины слоя продукта.

Эвакуация парогазовой смеси из ВК достигается использованием ТКП, на поверхности которого конденсируются пары влаги. Для удаления неконденсирующихся газов используется эжектор (струйный вентилятор) и инжектор (струйный насос), подключенные через клапаны к воздушному компрессору с регулируемым электроприводом. Режим работы электропривода и последовательность включения -отключения эжектора и инжектора определяются САУ по сигналам датчиков давления в вакуумной камере.

Расчет предлагаемой сушилки продемонстрируем на следующем примере. Пусть необходимо высушить три слоя продукта, каждый из которых имеет размеры 0,8м*0,6м*0,05м. Общая начальная масса продукта Мо=72 кг. Если процесс сушки продлится 10 ч, а общая потеря массы составит 35% от Мо, то среднеинтегральная мощность, необходимая для стабилизации температуры продукта, составляет N= 1700Вт. Допустимая неравномерность усушки продукта по длине противня возможна, если охлаждение воды между коллекторами не превышает ?t=l°C. Необходимый расход воды, подаваемый в теплообменник, составит:

,

где с, с ? соответственно удельная теплоемкость и плотность воды.

Скорость течения V = Q/S = 0,43 м/с, где S=0,01252 - площадь сечения трубки теплообменника. Суммарная длина трубопровода l, образующая один теплообменник, вычислялась исходя из условия, что расстояния между трубками составляют половину ширины трубки. При выбранной геометрии l=25,6 м. Мощность N, затрачиваемая на перекачку указанного расхода жидкости, определялась по следующей формуле:

,

где л - коэффициент Дарси; - коэффициент местного сопротивления. Расчеты, выполненные с использованием приведенной формулы, показывают, что мощность N составляет ~ 1 Вт. Перепад температуры в поперечном сечении потока не превышает 0,5 °С.

Таким образом, для поддержания температуры поверхности обезвоживаемого продукта в пределах 30±1°С достаточно при принятой конструкции теплообменника подавать в него воду с температурой ~31°С. Указанный режим стабилизации температуры поверхности обезвоживаемого тела реализуем, если из накопителя будет выходить вода с температурой ~32°С, а поступать в него с температурой ~30°С. С учетом температурных перепадов, необходимых для передачи тепла от холодильного агента к воде, находящейся в накопителе, примем температуру конденсации tK=36°C.

Исключить подмораживание в накопителе холодной воды можно, если температура кипения холодильного агента положительна. Примем to=2°C. С учетом указанных значений температур tK и to выбран хладагент фреон R142a.

Определим температуру точки перегрева [9]:

t2=tk+?T = tk+.

Учитывая, что энтальпия фреона в точках 2 и 2' термодинамического цикла холодильной машины с отделителем жидкости соответственно равна: S2=1791,7 Дж/кг, S2'=1780,1 Дж/кг, а теплоемкость Ср=1307 Дж/кгК, получим ?Т=8,5°С и t2=36+8,5=44,5 °C.

Энтальпия хладагента в характерных точках цикла имеет следующие значения:

il= 418 кДж/кг, i2= 443,7 кДж/кг, i2'= 438,1 кДж/кг, i3= 246,1 кДж/кг, i4= 246,1 кДж/кг.

Приведенным значениям энтальпий соответствуют следующие показатели цикла холодильной установки: тепло, подводимое к 1 кг холодильного агента в испарителе

qo=i 1 -14=171,9 кДж/кг; работа, затраченная на сжатие пара в компрессоре L=i2-il=25,7 кДж/кг; тепло, отводимое от 1 кг холодильного агента в конденсаторе qk=i2-i3=197,6 кДж/кг.

Холодильный коэффициент е=qо/L=6.7, а расход холодильного агента в конденсаторе QХА=N/qk=8,6 10-3 кг/с. Холодопроизводительность, т.е. мощность, воспринимаемая хладагентом от охлаждаемого объекта: Qвос=QXA•qo=1479 Bт. Теоретическая мощность для привода компрессора NT = Qвос/е= 220,8 Вт

Отклонение от идеализированного цикла приводит к снижению термического коэффициента полезного действия (КПД) тепловой машины и коэффициента преобразования (КОП), отражающего меру полезности теплового насоса как устройства, вырабатывающего значительное количество тепла при сравнительно малой затраченной работе. Температура рабочего тела на выходе компрессора превышает температуру и соответственно энтальпию идеализиро-ванного цикла. Повышение энтальпии оценивается изоэнтропическим КПД компрессора:

.

Для рассматриваемого примера зиз = 0,784. Компрессор характеризуется механическим зm и объемным зоб, значения которых находятся на уровнях зт=95%; зоб =95% [1].

Потери имеют место и в других элементах, реализующих рабочий цикл. В частности, падение давления в теплообменниках приводят к отклонению от изотермических условий в конденсаторе и испарительной установки. Мощность электродвигателя с учетом потерь , от КОП с учетом механического КПД составит:

.

В процессе охлаждения и конденсации пары хладагента отдают на единицу массы тепло q, превышающие тепло qo, поглощаемое хладагентом в испарителе. Поэтому в систему управления процессом сушки продуктов в вакууме необходимо вводить устройство, позволяющее сбрасывать излишнее тепло в атмосферу. В качестве такого устройства на приведенной схеме (рис. 1) используется воздушный конденсатор ВК, который расположен вне камеры. Расход холодильного агента, пропускаемого через ВК, регулируется автоматически блоком управления путем изменения степени открытия регулирующего вентиля при повышении температуры в накопителе теплой воды. Необходимость в указанной регулировке существенно зависит от полноты конденсации влаги на поверхности конденсатора пара, что в свою очередь определяется конструкций и расположением КП. Перенос газообразного вещества в объеме вакуумной камеры может быть вызван, в основном, следующими факторами: различной плотностью пара в пространствах, прилегающих к продукту и конденсатору; потоком вещества, образующимся при откачке вакуумным насосом; естественной конвекцией. Учет этих факторов при конструктивном оформлении и месте расположения КП может существенно снизить объем пара, откачиваемого вакуумными насосами. Стабилизация температуры обрабатываемого продукта при падающем энергопотреблении процесса сушки достигается регулированием скорости вращения вала компрессора, и соответственно, холодопроизводительности холодильной машины.

Для управления сушильной установкой необходимо контролировать достаточно большое количество дискретных и аналоговых параметров, от которых зависит режим работы установки. Система управления сушильной установкой построена на основе модульного принципа. Разработанная система обеспечивает функции оперативного управления, включает в себя весь набор функций для работы технологического оборудования. Мобильное исполнение системы в кейсе 1550 фирмы PELI позволяет применять систему сушки для разных видов продукции в изменяющихся условиях производства, когда необходимо обеспечить перемещение технологического оборудования. Система отображает графическую, текстовую и цифровую информации о технологическом процессе, позволяет оператору управлять процессом путём ввода цифровой информации, выводит на экране и дисплее сообщения о возникающих аварийных ситуациях. При возникновении аварийных ситуаций включается звуковая сигнализация.

В состав предлагаемой системы управления входят: логический контроллер для реализации управляющих функций на нижнем уровне и дополнительный операторский терминал (АРМ СИ) управления технологическим оборудованием. В качестве средства визуализации системы автоматического управления используется панель GRAF-SYTECO Тур AT 8200C1A52-A5B1F1.

Для программирования панели используется пакет программ GRAF-SYTECO GRAF ITE и GRAF ITR.

Управление технологическим оборудованием может осуществляться от контроллера или ручных средств.

В качестве логического контроллера применены платы ввода-вывода АСА 4.950.382 на базе Atmel FPSLIC AT94R10AL-25DQI в коробах для монтажа на DIN -рейку информационной емкостью 96 сигналов ввода-вывода КМОП-логики. Для связи с другими узлами системы управления в платах предусмотрены интерфейсы: RS-232, RS-485 и SPI. В качестве преобразователей унифицированных токовых сигналов используются унифицированные модули Advantech Adam 4017+ (4...20 мА или 0...10В). В модулях также предусмотрена возможность монтажа на DIN -рейку. Индикаторы, кнопки управления, дисплей и клавиатура посредством плат сопряжения подключены к плате ввода-вывода. Для преобразования уровней сигнала и гальванической развязки используются платы типа TBI фирмы Fastwel. Электропитание системы автоматизации организовано с помощью импульсных преобразователей напряжения.

Выбранные технические средства автоматизации удовлетворяют заданным показателям надежности, а также требованиям эксплуатации, характеризующимися высокой температурой и повышенной влажностью.

Рис. 3. Схема стационарной вакуумной установки

В стационарных комплексах (рис.3), разрабатываемых, в частности, в ОКБ "Факел", удаление влаги производится из жидкой фазы при давлении в камере сушки до 25 мм рт. ст. и температуре не выше 300С, т.е. испарение идет из жидкой фазы. Процесс сушки не требует использования дорогостоящих холодильных агрегатов в сушильных установках. Для откачки водяных паров используются экологически чистые агрегаты ? водокольцевые насосы и водяные эжекторы. Удаляемая из продукта влага конденсируется на поверхности теплообменника, охлаждаемого водой, запасаемой в ёмкости, установленной в землю на глубину с примерно постоянной температурой грунта.

Вакуумирование и удаление паров воды производится в безмаслянной среде, что обеспечивает получение экологически чистой продукции с сохранением основных первоначальных биологических свойств продукции, так как температура продукта при сушке не превышает 30єС. Энергетическая цена сушки 1,5-2,0 кВт·ч/кг; производительность по готовой продукции (вяленая / сухая рыба) ? 750/258 кг/сут; цикл сушки (загрузка, сушка, выгрузка) ? 12 ч.

Установки для сушки пищевых продуктов могут использоваться для дегазации и охлаждения молока. В молоке, поступающем на переработку, содержится 70 - 90 мл газа в 1 л, в том числе 50-70% углекислого газа, 5-10% кислорода, 20-30% азота. С газами адсорбируются посторонние запахи и привкусы, имеющиеся в молоке и попадающие в него.

Термовакуумная обработка молока может сводиться к его деаэрации в вакууме или повторении стадий деаэрации с промежуточным его нагреванием до температуры пастеризации и подающим охлаждением. Однократное вакуумирование обеспечивает глубокую дезодорацию, хорошие вкусовые качества молока и способствует сохранности витамина С. Уменьшение давления в 10 и более раз приводит к частичному разрушения микроорганизмов, что обусловлено наличием газа в них. Вакуумирование молока, предварительно нагретого до температуры пастеризации, приводит к разрушению оставшихся микроорганизмов и частичному удалению продуктов распада из камеры, что снижает загрязненность молока и увеличивает срок его хранения.

Выводы

Таким образом, существенное снижение энергетических затрат в процессе вакуумного низкотемпературного обезвоживания может быть достигнуто рациональным выбором источников тепла повышенной и пониженной температур, уменьшением тепловых сопротивлений теплообменников, обеспечивающих подвод теплоты к продукту и отвод теплоты от конденсатора пара, выделяющегося из продукта, рациональным выбором системы эвакуации парогазовой смеси из вакуумной камеры, а также совместным использованием кондуктивного и радиационного способов подвода энергии к обрабатываемому продукту. Мобильные автоматизированные установки для термовакуумной обработки пищевых продуктов могут эффективно использоваться и для деаэрации молочных продуктов.

Список литературы

1. Лебелева К.Н. Технология микроволновой вакуумной частичной дегидратации и замораживания овощей: автореф. на соискание учебной степени КТН / К.Н. Лебелева.- СПб., 2007.

2. Абдулхалимов З.А. Сублимационная сушка пюре белокочанной капусты / З.А. Абдулхалимов, М.М. Омаров // Вестник Международной академии холода.-2005.-№4.-С. 34-35.

3. Ковалева Н.Л. Автоматизированная система нагрева и испарения устано-вок низкотемпературного обезвоживания в вакууме: справочник // Н.Л. Ковалева, Л.К. Ковалев, М.Г. Михайлов // Инженерный журнал.-2005.-№6.-С.59-64.

4. Тимонин А.С. Основы конструирования и расчета химико-технологического и природоохранного оборудования / А.С. Тимонин: справочник в 3 т. Каллуса // Изд - во Н. Бочкаревой.- 2002.- Т. 1. - С. 852.

5. Сердобинцев С.П. Автоматизированное устройство для вакуумной сушки пищевых продуктов / С.П. Сердобинцев, Е.Л. Яковлева. Пат. на полезную модель № 60692. Опубл.: 27.01.2007. Бюл. №3

6. Сердобинцев С.П. Способ вакуумной сушки пищевых продуктов / С.П. Сердобинцев, Е.Л. Яковлева. Пат. на изобретение № 2314469. Опубл.:10.01.2008. Бюл. №1.

7. Вукалович М.С. Техническая термодинамика // М.С. Вукалович, И.И. Новиков.- М.: Энергия, 1968 . - 496 с.

8. Ионов А.Г. Автоматизированные роторные морозильные агрегаты для замораживания пищевых продуктов / А.Г. Ионов. - М.: Пищевая промышленность, 1980.- С. 176.

9. Примеры и расчеты холодильных машин и аппаратов / Л.М. Розенфильд, А.Г. Ткачев, Е.С. Гуревич.- М., 1960.

Размещено на Allbest.ru