Под технологичностью конструкции понимается совокупность свойств конструкции, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.

Анализ конструкции на технологичность представляет собой комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции по показателям. Направлен на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества.

Конструкторская документация прошла все стадии разработки:

1) техническое предложение;

2) эскизный проект;

3) технический проект;

4) рабочую документацию опытного образца.

Ввиду того, что техническое задание предусматривает использование уже имеющейся конструкторской документации, данный этап работы можно считать обзорным.

Так как в разделе 3 выпускной квалификационной работы разработана новая конструкция детали корпус, были решены следующие задачи:

1) обеспечение выполнения операций формообразования, обработки, монтажа, контрольно-испытательных работ;

2) сокращение сборочных единиц за счет их объединения;

3) расширение применения стандартных и унифицированных средств оснащения.

В приложении 3 представлен чертеж детали Корпус, выполненной из сборочных единиц, соединенных методом лазерной сварки. В Приложении 2 представлен чертеж детали Корпус, выполненной из литейной заготовки. Предусмотрена возможность непосредственного измерения большинства заданных на чертеже размеров. Следовательно, можно сделать вывод, что деталь технологична.

По ГОСТ 14.205-83 технологичность конструкции изделия - это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска, условий выполнения работ.

5.5 Определение типа производства

Заданная годовая программа выпуска деталей составляет: N_в=300 шт.

Годовая программа запуска деталей в производство рассчитывается по следующей формуле:

, (5.1)

где k₁ - коэффициент, характеризующий технологический брак (4…5% от годовой программы выпуска);

k₂ - коэффициент незавершенного производства (2…3% от годовой программы выпуска);

шт.

Тип производства представлен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Тип производства

Тип производства	Годовая программа выпуска
	тяжелые, m>100кг	средние, m=10…100кг	легкие, m<10кг
Единичное	до 5	до 10	до 100
Мелкосерийное	5…100	10…200	100…500
Серийное	100…300	200…500	500…5000
Крупносерийное	300…1000	500…5000	5000…50000
Массовое	>1000	>5000	>50000

По таблице данной годовой программе выпуска и массе детали соответствует среднесерийный тип производства. Данный тип производства имеет следующие характеристики:

1) небольшая годовая программа выпуска изделий;

2) узкая номенклатура выпускаемых изделий;

3) заготовки имеют как можно меньшие припуски на обработку;

4) для механической обработки используется специальный инструмент;

5) невысокая квалификация рабочих (2-3 разряд);

6) трудоемкость изготовления деталей средняя, а так как трудоемкость является одной из составляющих себестоимости продукции, то себестоимость также средняя.



5.6 Технологическая инструкция лазерной сварки

Ввиду того, что установка лазерной сварки приобретена производством относительно недавно, также ввиду проработки возможности и целесообразности изготовления корпусной детали методом лазерной сварки, было принято решение в первую очередь ознакомиться с технологической инструкцией. Это один из видов технической документации, которая содержит описание всего цикла техпроцесса. Разрабатывается для конкретного производственного предприятия. Также описывает методы и способы изготовления, переработки или утилизации какой-либо продукции.

Настоящая инструкция устанавливает типовой технологический процесс лазерной сварки коррозионностойких сталей, сплавов на основе алюминия, меди, никеля, титана, режимы сварки, требования к свариваемым деталям, оборудованию, оснастке, материалам, требования безопасности, контроль качества сварных соединений, дефекты и методы их устранения.

Технологическая инструкция предназначена для работы на роботизированном комплексе лазерной сварки.

5.6.1 Назначение

Технологическая инструкция предназначена для руководства при разработке технологической документации, контроле сварных конструкций основного производства, выполненных лазерной сваркой. Технические требования, не предусмотренные настоящей инструкцией, должны быть указаны в конструкторской документации.

5.6.2 Технические требования

Свариваемые и сварочные материалы должны соответствовать требованиям конструкторской документации, соответствующим стандартам на эти материалы. Качество применяемых материалов должно быть подтверждено одним из документов: сертификатом или паспортом. Свариваемые, сварочные и вспомогательные материалы должны подвергаться входному контролю.

Заготовки деталей для сварных соединений должны вырезаться механическим способом. Допускается термическая резка. Кромки деталей, изготовленных из коррозионностойких аустенитных сталей, алюминиевых сплавов после термической резки должны быть обработаны механическим способом. Пескоструйная обработка и механическая зачистка абразивом не допускается. Детали и сборочные единицы изделий на сварку должны транспортироваться, перемещаться и храниться в таре, исключающей возможность коррозионного и механического повреждения, а также загрязнения и запыления. Детали из алюминиевых сплавов должны храниться в отапливаемых помещениях при относительной влажности воздуха не более 80% в условиях, исключающих возможность контакта их со стальными деталями. Сварные поверхности, а также элементы околошовной зоны должны быть очищены от следов жировых и окисных пленок, отпечатков пальцев, декоративных и антикоррозионных покрытий.

Для зачистки алюминиевых, титановых сплавов рекомендуется применять химический метод очистки. На свариваемых кромках не должно быть механических повреждений, заусенцев, расслоений, раковин, царапин, трещин. Подготовленные к сварке детали следует хранить в таре не более 72 часов, детали из алюминиевых и медных сплавов не более 24 -х часов с момента их подготовки под сварку. Перед сборкой свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности протереть батистом ГОСТ 29298-2005, смоченным в техническом спирте ГОСТ 5962-2013.

Качество сварного соединения, точность размеров, количество и расположения сварных швов должны соответствовать конструкторской документации. Сборку деталей под лазерную сварку рекомендуется производить с помощью сборочно-сварочных приспособлений. Допускается прихватка и сварка сборочных единиц без приспособлений. Сварные швы должны иметь коэффициенты перекрытия диаметра пятна луча лазера:

1) негерметичные - 0,45;

2) герметичные - 0,5 - 0,6;

3) вакуумно-плотные - 0,7 - 0,8.

В качестве защиты зоны сварки от окисления и других воздействий окружающей среды следует применять аргон газообразный высший сорт ГОСТ 10157-2016.

Конструкция свариваемых элементов должна обеспечивать свободный доступ лазерного луча и подачу защитного газа в место сварки.

Конструкция сварного соединения должна обеспечивать минимальный зазор между свариваемыми элементами.

Смещение кромок свариваемых элементов относительно друг друга не должно превышать 20% от минимальной толщины.

Режимы лазерной сварки должны быть проверены на технологических образцах-имитаторах, изготовленных из тех же материалов и по геометрическим размерам соответствующих местам свариваемых деталей.

Последовательность наложения сварных швов должна обеспечивать минимальную деформацию. В соединениях, выполняемых из однородных металлов с кромками разной толщины, луч лазера направляется на более толстую деталь. В соединениях, выполняемых из металлов с разными теплофизическими свойствами, луч лазера направляется на более тугоплавкий металл.

Необходимость термической обработки, способы, кратность, устанавливают в соответствии с требованиями технологической документации.

При внедрении нового изделия, замене материалов свариваемых деталей, при изменении толщины свариваемых кромок проверять размеры шва, глубину провара, твердость в месте сварки металлографическим анализом.

Механические испытания на разрыв проводить при внедрении нового изделия. Величина предела прочности, полученная при испытаниях, должна быть не менее 0,8 нижнего предела прочности свариваемого материала. В случае предъявления к сварному соединению требований по прочности, нормы прочности должны быть указаны в конструкторской документации.

Роботизированный технологический комплекс лазерной сварки должен соответствовать параметрам, указанным в сопроводительной документации.

Управление роботизированным технологическим комплексом следует производить после проверки его исправности.

Конструкция сборочно-сварочных приспособлений должна обеспечивать свободный доступ лазерного луча, подачу защитного газа к сварному шву и возможность оптического контроля процесса сварки. Фиксация свариваемых элементов в приспособлении должна исключать возможность их деформации.

Для обеспечения безопасности труда при выполнении технологического процесса лазерной сварки необходимо соблюдать общие требования по ГОСТ Р 54840-2011/IEC/TR 60825-14:2004 (разделы 3, 5, 6, 7), ГОСТ 31581-2012, обеспечивающие безопасную эксплуатацию лазерной аппаратуры, меры и средства защиты от воздействия лазерного излучения. Сварочные работы должны производиться с соблюдением мер безопасности, предусмотренных инструкцией по технике безопасности.

Для обеспечения безопасных условий труда в конструкции роботизированного технологического комплекса лазерной сварки должны быть предусмотрены блокировки, отключающие источники высокого напряжения и разрядные устройства, снимающие заряд с накопительных конденсаторов. При открывании дверей должны применяться затворы, светофильтры для защиты глаз. Знаки предупреждения об опасности должны быть помещены на верхнюю крышку оптического выхода, передние и задние двери, боковые стенки. Токоведущие части оборудования должны быть надежно изолированы.

К работе на роботизированном технологическом комплексе лазерной сварки допускаются лица, достигшие 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний, прошедшие курс специального обучения и инструктажа в соответствии с ГОСТ 12.0.004-2015, аттестацию на группу по охране труда при работе на электроустановках с соответствующим напряжением, обладающие необходимыми знаниями, позволяющими не подвергать себя и окружающих недопустимому риску. Рабочий персонал роботизированного технологического комплекса лазерной сварки должен пройти курс технического обучения, соответствующий выполняемой операции и быть аттестован на знание правил работы с высоковольтными установками, газовыми баллонами (аргоном, азотом, гелием, углекислотой) и сосудами, работающими под давлением, соблюдать «Правила по охране труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ» от 23 декабря 2014 года №1101.

Использованный обтирочный материал собирать в металлический ящик и по окончании работ чистить.

Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

5.7 Технологический процесс лазерной сварки на роботизированном технологическом комплексе

На основании технологической инструкции был разработан технологический процесс на лазерную сварку, который представлен в таблице 5.2, а также в приложении 4.

Таблица 5.2 - Технологический процесс лазерной сварки

№ операции	№ перехода	Наименование и содержание операций и переходов	Оборудование, приспособления, инструмент, вспомогательный материал	Дополнительные указания
010	Сборочная
	1	Протереть батистом ГОСТ 29298-2005 кромки свариваемых деталей техническим спиртом ГОСТ 5962-2013	Стол предметный
	2	Собрать свариваемые детали в оправки или в сварочное приспособление.
	3	Установить приспособление на предметный стол лазерной установки.
	4	Перемещением в вертикальной плоскости сварного узла установить плоскость поверхности свариваемых кромок.
	5	Перемещением в горизонтальной плоскости сварного узла совместить с помощью рукояток центр перекрестия сетки окуляра системы наблюдения с изображением границы свариваемых кромок. Поверхность кромок должна быть отчетливо видна в окуляр.
	6	Установить устройство для защиты зоны сварки от окисления.
	7	Подача аргона должна производиться через сопло. Струя защитного газа должна быть направлена вдоль оси сварного шва. Угол наклона сопла по отношению к поверхности детали должен быть не более 30°. Расстояние от среза сопла до центра сварной точки должно быть 5-10 мм. Расход аргона должен быть не менее 4-5 л/мин.
	8	Открыть баллон с защитным газом и по ротаметру установить требуемый расход газа
015	Сварочная
	1	Прихватить собранные в сварной узел детали. Допускаются прихватки с шагом до 0,3 длины шва
	2	Установить частоту следования импульсов.
015	3	Установить величину энергии излучения.
	4	Установить напряжение.
	5	Проверить биение свариваемых кромок относительно перекрестия окуляра. Биение свариваемых кромок относительно луча лазера не должно превышать 0,05мм. Биение свыше устранить регулировкой микрометрическими винтами или оснасткой.
	6	Сварить кромки сварного узла на подобранном режиме.
	7	Снять приспособление с предметного стола.
	8	Извлечь сварной узел.
	9	Визуальный контроль качества сварного соединения.
020	Контрольная
	1	Качество сварного соединения проверить с помощью оптической системы установки 100% внешним осмотром. Сварной шов должен иметь гладкую мелкочешуйчатую поверхность по всей длине, без свищей, шлемов, раковин, непроваров, прожогов, подрезов, трещин, выплесков, незаплавленных кратеров.	Стол контролера
025	Исправление дефектов
	1	Допускаются к исправлению швы, дефектные места (трещины, раковины) в которых не превышают 30 % длины шва. Непровары любой протяженности допускаются к исправлению. Исправление дефектов устранить повторной сваркой. Исправление одного участка шва допускается не более двух раз, с последующим контролем в соответствии с операцией 020.

Журнал режимов и параметров лазерной сварки представлен в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Журнал режимов и параметров лазерной сварки

№ п/п	Параметр	Значение
1	Марка материала	Д16
2	Мощность излучения, Вт	4000
3	Скорость сварки, мм/с	5
4	Расход защитного газа, л/мин	17
5	Частота следования импульсов, Гц	12
6	Глубина провара, мм	6,64
7	Диаметр пучка, мм	0,7

Перечень вспомогательных материалов приведен в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Перечень вспомогательных материалов

Наименование материала	Обозначение документа
Батист цвет белый	ГОСТ 29298-2005
Перчатки для защиты от механических воздействий и органических растворителей	ГОСТ 12.4.252-2013
Очки для защиты от лазерного излучения с диапазоном длины волны от 1065 нм до 1075 нм	ГОСТ 12.4.308-2016
Спирт этиловый ректификованный из пищевого сырья	ГОСТ 5962-2013
Аргон газообразный высший сорт	ГОСТ 10157-2016

Кромки предварительно обрабатываются защитным флюсом, чтобы защитить место сварки от нежелательного воздействия окружающей среды.

Назначение защитного флюса:

1) исключение возможности окисления сварного шва;

2) снижение потерь концентрированного лазерного излучения на отражение и рассеивание;

3) способствует удалению оксидных пленок с поверхности металла шва;

4) уменьшает число дефектов в сварном шве.

В конкретном случае защитный флюс состоит из фтористого технического натра (NaF) и этилового ректификованного спирта.

Спиртовой раствор флюса должен соответствовать таблице 5.5. Состав необходимо готовить непосредственно перед выполнением сварочных работ.

Таблица 5.5 - Состав флюса

Свариваемый металл/сплав	Содержание компонентов	Режим термообработки
	Натрий фтористый, г	Спирт, г	Температура, °С	Продолжительность, мин.
Алюминиевый сплав	50	100	80-90	10

Порядок нанесения: раствор нанести кисточкой на свариваемые кромки, просушить горячим воздухом в течение 10 минут.

Для установки заготовок (основание, ребра, стенка) в лазерном комплексе используется оснастка, которая была спроектирована для механообработки кусковой заготовки. Модели приспособлений представлены на рисунках 5.2 - 5.7.

Колонна и основание представлены на рисунках 5.2, 5.3.

Рисунок 5.2 - Колонна

Рисунок 5.3 - Основание

Вставка (вид 1, вид 2) изображена на рисунках 5.4, 5.5.

Рисунок 5.4 - Вставка. Вид 1

Рисунок 5.5 - Вставка. Вид 2

Клинья (клин 1, коин 2) изображены на рисунках 5.6 и 5.7.

Рисунок 5.6 - Клин 1

Рисунок 5.7 - Клин 2

6. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ. ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА ЛАЗЕРНОЙ СВАРКИ

6.1 Планировка участка лазерной сварки

Участок лазерной сварки располагается в цехе механообработки. Планировка участка лазерной сварки изображена на рисунке 6.1. Участок занимает 39 м². В его состав вошли:

1) 2 верстака ВС-200-07;

2) 3 стеллажа СТ-23;

3) чиллер;

4) компрессор;

5) сварочная установка;

6) лазер;

7) шкаф для баллонов с газом;

8) контейнер для мусора, вентиляционная установка.

9)

Рисунок 6.1 - Планировка участка лазерной сварки

Выполнена установка быстровозводимого помещения (высотой 2600мм) из алюминиевого профиля с остеклением (1м непрозрачный, 1,6м стеклянный), согласно планировке.

6.2 Требования к организации участка и рабочих мест

Отделку помещений следует выполнять только из негорючих материалов. Поверхность помещения должна быть матовой, не допускается применение глянцевых, блестящих, хорошо (зеркально) отражающих лазерное излучение материалов.

Полы в цехе должны быть ровными, залиты бетоном, обладать высокой прочностью, износостойкостью, безопасностью с учетом эксплуатационных воздействий на них в соответствии с СП 29.13330.2011г. Поверхность - матовая.

Требования к не плоскостности / не горизонтальности -1 мм/м [15].

Требование к комбинированному освещению - применение системы местного и общего освещения с разрядом работ «II» и подразрядом «а», согласно СП 52.13330.2011. Предусмотреть подвод электричества к верстакам для местного освещения в рабочей зоне.

Уровень шума установки менее 75 дБ, не превышает предельно-допустимых значений (80дБ), согласно ГОСТ 12.1.003. Значение вибрации на рабочем месте не должно превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.012. Воздух рабочей зоны должен соответствовать ГОСТ 12.1.005.

В производственном помещении на рабочих местах обеспечить гигиенические требования к показателям микроклимата с учетом интенсивности энергозатрат работающих, времени выполнения работы, периодов года [16].



7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛЕЙ, ПОЛУЧАЕМЫХ РАЗНЫМИ МЕТОДАМИ

С начала производства опытной партии корпусных деталей было проработано несколько способов получения готовой детали.

Изначально планировалось изготовление корпусной детали методом литья. Метод литья в песчано-глинистые формы был исключен ввиду образования множественных дефектов отливки.

Метод литья по выплавляемым моделям доступен только на стороннем предприятии. Стоимость заказа партии в 300 деталей (годовая программа) по кооперации оказалась неконкурентоспособная, так как существенно превышает метод с использованием лазерной сварки, потому как есть необходимость в заказе оснастки для изготовления, а также требует последующей существенной доработки отливки механической обработкой.

Метод литья под давлением также оказался слишком дорогим. Во-первых, требуется изготовление дорогостоящей оснастки. По предварительным расчетам на изготовление оснастки было бы затрачено порядка 1 200 000 рублей. Во-вторых, конструкция изделия не предусматривает ребер жесткости, необходимых для точного исполнения отливки, при введении их в конструкцию заготовки потребовалась бы дополнительная обработка, в результате которой ребра жесткости в последствии были бы срезаны. В-третьих, качество отливки существенно отличается от требований конструкции корпусной детали, поэтому появляется необходимость дополнительной механообработки. Все вышеперечисленное приводит к существенному увеличению себестоимости готовой детали.

Метод изготовления детали из кусковой заготовки очень длительный, дорогостоящий, но высокоточный. Было принято решение изготовления первых партий именно данным методом.

Но в последствии был приобретен технологический комплекс лазерной сварки. Что привело к рассмотрению возможного перевода изготовления корпусной детали (а также некоторой другой продукции) на метод, предусматривающий лазерную сварку.

Цена на основной материал принята средней в соответствии с уровнем рыночных цен. Нормы расхода материала, нормочасы, а также масса готовой детали указаны в соответствии с технической документацией. Средняя заработная плата принята 40 000 рублей.

Отх=Нр-м, кг,	(7.1)

где Отх - масса отходов, кг;

Н_р - норма расхода материала, кг;

м - масса детали, кг.

Сотх=Отх*Ц, руб.,	(7.2)

где С_отх - стоимость отходов, руб.;

Ц - цена на основной материал, руб.

Слом = Отх*11,5, руб.,	(7.3)

где С_лом - стоимость металлолома, руб.

Сосн=Нр*Ц, руб.,	(7.4)
Свспом=Сосн*1%, руб.,	(7.5)

где С_вспом - стоимость вспомогательных материалов, руб.

Смат=Сосн+Свспом, руб.,	(7.6)

где С_мат - общая стоимость материалов, руб.

Сзп=40 000,00:164,17*Нч, руб.,	(7.7)

где С_зп - показатель заработной платы при изготовлении детали, руб.

Снач=Сзп*31,9%, руб.,	(7.8)

где С_нач - начисления на заработную плату, руб.

Робщ=175,19%*Сзп, руб.,	(7.9)

где Р_общ - общепроизводственные расходы, руб.

Спр=Смат+Сзп+Робщ+Снач, руб.	(7.10)

Результаты расчета себестоимости детали по основным показателям различными методами изготовления представлен в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Результаты расчета себестоимости корпусной детали

№ п/п	Наименование статьи затрат	Обозначение	Проценты	Метод изготовления
				Из куска	С использованием лазерной сварки	Литье под давлением	Литье по выплавляемым моделям
1	Цена на основной материал, руб	Ц		Пруток	Плита	Чушка	Чушка
				369,49	216,00	189,85	189,85
2	Норма расхода, кг	Нр		63,865	12,362	8,650	8,345
3	Масса детали, кг	м		4,630	4,630	4,630	4,63
4	Отходы, кг	Отх		59,235	7,732	4,020	3,72
5	Стоимость отходов, руб	Сотх		21 886,740	1 670,13	763,20	705,29
6	Стоимость металлолома, руб	Слом		681,203	88,92	46,23	42,72
7	Стоимость основного материала, руб	Сосн		23 597,48	2 670,21	1 642,20	1 584,30
8	Стоимость вспомогательных материалы, руб	Свспом	1,00	235,97	26,70	16,42	3 738,54
9	Общая стоимость материалов, руб	Смат		23 833,45	2 696,92	1 658,62	5 322,84
10	Нормочасы, ч	Нч		19,8750	17,0700	26,2100	28,34
11	Денежный показатель заработной платы, руб	Сзп		4 842,54	4 159,10	6 386,06	6 905,04
12	Начисления на заработную плату, руб	Снач	31,9	1 544,77	1 326,75	2 037,15	2 202,71
13	Общепроизводственные расходы, руб	Робщ	175,19	8 483,65	7 286,33	11 187,74	12 096,94
14	Производственная себестоимость, руб	Спр	1 шт.	38 704,41	15 469,11	21 269,59	26 527,52
			300 шт.	11 611 324,09	4 640 731,88	6 380 875,83	7 958 256,67

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей выпускной квалификационной работе представлена разработка технологии лазерной сварки корпусной детали, которая изготавливалась ранее методом механической обработки кусковой заготовки.

В процессе выполнения работы был проведен следующий комплекс мероприятий:

1. Исследованы виды сварки, включая лазерную.

В результате анализа различных видов сварки выявлены преимущества лазерной сварки.

2. Рассмотрены возможности лазерной сварки, а также имеющееся в условиях производства оборудование для лазерной сварки, а также свариваемость алюминиевого сплава Д16.

3. Выбран объект, разработана конструкция корпусной детали с применением лазерной сварки.

4. Проведено исследование опытных образцов сварных соединений, на основании полученных данных выбран режим лазерной сварки.

5. На основании технологической инструкции разработана технология лазерной сварки детали корпус на роботизированном технологическом комплексе лазерной сварки.

6. Произведено планирование участка лазерной сварки в механообрабатывающем цехе.

7. Рассчитаны себестоимости деталей, полученных разными методами.

8. Представлена конструкторская документация на корпус, изготавливаемый из кусковой заготовки, полученный методом литья, а также методом сборочной детали с применением лазерной сварки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗованных ИСТОЧНИКОВ

1. StudFiles [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: https://studfiles.net/preview/1999069/page:4/

2. Студопедия [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: http://studepedia.org/index.php?vol=1&post=4242

3. Википедия. Сварка [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: https://ru.wikipedia.org/wiki/Сварка

4. Сварка. Классификация сварки металлов [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: www.gost-svarka.ru

5. ГОСТ 19521-74 Сварка металлов. Классификация [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: http://www.gost-svarka.ru/gost_processi_svarki/gost_19521-74

6. Эксперт сварки. Технология сварки [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: http://expertsvarki.ru/tehnologii/chto-takoe-svarka.html

7. Чернышов, Г.Г. Сварочное дело: Сварка и резка металлов: учебник для нач. проф. образования / Г.Г. Чернышов. - Москва: Издательский центр «Академия», 2008 г. - 496 с.

8. Met-all. Технология газовой сварки [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: http://met-all.org/obrabotka/svarka/tehnologiya-gazovoj-svarki-metallov-materialy-tehnika.html

9. StudFiles. Электронно-лучевая сварка [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: https://studfiles.net/preview/1199884/page:7/

10. Википедия. Орбитальная сварка [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: https://ru.wikipedia.org/wiki/Орбитальная_сварка

11. Автоматизация производства. Термитная сварка [Электронный ресурс]: Официальный сайт.- Режим доступа: https://www.asutpp.ru/avtomatizaciya-proizvodstva/termitnaya-svarka.html

12. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 томах; том 2. / под ред. А.Г. Косиловой - Москва: Машиностроение, 2012 - 496 с.

13. Блащук, В. Е. Металл и сварка: учебное пособие / В.Е. Блащук ; 3-е изд., перераб. и доп. - Москва : Стройиздат, 2006. - 144с.

14. Николаев, Г.А. Сварка в машиностроении. Справочник в 4-х томах -- Москва: Машиностроение, 1990. - 265 с.

15. Проектирование машиностроительных цехов и заводов: справочник. В 6 т. / под общ. ред. Е.С. Ямпольского. Т.5. Проектирование вспомогательных цехов и служб. - Москва: Машиностроение, 1975. - 223 с.

16. Проектирование машиностроительных цехов и заводов: справочник. В 6 т. / под общ. ред. Е.С. Ямпольского. Т.4. Проектирование механических, сборочных цехов, цехов защитных покрытий. - Москва: Машиностроение, 1975. - 326 с.

Размещено на Allbest.ru

...