4.4.1 Расход жидкости в поршневую область цилиндра

Требуемый расход жидкости при рабочем ходе гидроцилиндра (в поршневую полость) находим по формуле (4.2):

, м³; (4.2)

где х - скорость перемещения поршня, м/с;

F_1ст - площадь в поршневой (напорной) полости выбранного гидроцилиндра, м².

Площадь в поршневой области цилиндра найдем по формуле (4.3):

, м²; (4.3)

м².

Исходя из заданной рабочей скорости х = 0.033 м/с:

м³/с (24.3 л/мин).

4.4.2 Расход жидкости в штоковую область цилиндра

Расход жидкости, для обратного хода гидроцилиндра (в штоковую область) определим по формуле (4.4):

, м³; (4.4)

где х - скорость перемещения поршня, м/с;

F_2ст - площадь в штоковой полости выбранного гидроцилиндра, м².

Площадь в штоковой полости цилиндра найдем по формуле (4.5):

, м²; (4.5)

где d_шст - диаметр штока выбранного гидроцилиндра, м.

м².

Исходя из заданной рабочей скорости х = 0.033 м/с:

м³/с (18.1 л/мин).

4.4.3 Выбор насосной установки

Исходя из полученных расчетных данных, максимальный расход жидкости получается при рабочем ходе:

м³/с (24.3 л/мин).

Требуемое давление насоса с предварительным учетом потерь давления в системе найдем по формуле (4.6):

, МПа; (4.6)

=9.45 МПа.

Исходя из полученных расчетных данных, выбираем насосную установку типа:

где 2 - исполнение по высоте гидрошкафа;

А - исполнение по способу охлаждения;

М - исполнение по расположению и количеству насосных агрегатов;

П - расположение насосного агрегата (правое);

Г48-84 - обозначения насосной установки;

5 - исполнение по вместимости бака; УХЛ - климатическое исполнение;

- исполнение комплектующего насоса;

9Г49-33 - номер насосного агрегата.

В таблице 4.3 представлены характеристики насосной установки.

Таблица 4.3 - Характеристики насосной установки

Параметр	Значение
Номинальная подача, л/мин (м3/с)	25.5 (0.000425)
Номинальное давление, МПа	12.5
Максимальное давление, МПа	14

4.5 Расчет и выбор трубопроводов

Для нахождения диаметров трубопроводов зададимся скоростью движения жидкости в зависимости от давления в гидросистеме:

– для напорно-сливной линии u_рек = 3.7 м/с;

– для сливной линии u_рек = 2 м/с.

В качестве трубопроводов применяем стальные трубы ГОСТ 8734-75.

Внутренний диаметр участка трубы определяем по формуле (4.7):

, м; (4.7)

где Q - максимальный расход рабочей жидкости через трубу, м³/с;

u_рек - рекомендуемая скорость течения рабочей жидкости, м/с.

Толщину стенки участка трубы определяем по формуле (4.8):

, мм; (4.8)

где P - максимальное давление рабочей жидкости в трубе, МПа;

[у] - допускаемое напряжение на растяжение для стали у_вр=340Мпа;

k_б - коэффициент запаса, k_б = 2…8.

Расчет трубопровода приведем для одного участка трубопровода.

Напорный трубопровод 1-2: максимальный расход жидкости равен подаче насоса м³/с; максимальное давление равно максимальному давлению, обеспечиваемому насосом МПа.

м, (12 мм).

Выбираем трубу 16х2 ГОСТ 8734-75.

Проверяем условие :

мм - условие выполнено.

Проверяем условие :

мм - условие выполнено.

Для остальных участков трубопроводов системы рассчитанные данные сведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Расчетные значения и выбранные трубы для гидросистемы

Участок	Тип	Q, м3/с	P, МПа	u рек, м/с	d расч, мм	б расч, мм	Обознач. выбранной трубы по ГОСТ 8734-75
1-2	напорный	4.25·10-4	14.0	3.7	12.0	1,49	Труба 16х2
3-4	напорно-сливной	4.05·10-4	14.0	2.0	16.0	1,98	Труба 22х2,5
5-6	напорно-сливной	3.02·10-4	14.0	2.0	13.9	1,71	Труба 18х2
7-8	сливной	5.28·10-4	14.0	2.0	18.3	0,15	Труба 25х3
9-10	сливной	5.28·10-4	14.0	2.0	18.3	0,15	Труба 25х3
8-11	сливной	5.28·10-4	14.0	2.0	18.3	0,15	Труба 25х3
12-13	сливной	5.28·10-4	14.0	2.0	18.3	0,15	Труба 25х3

Исходя из выбранных труб используем по рекомендации соединения с шаровым ниппелем.

4.6 Подбор гидроаппаратуры

Зная расходы и ориентировочные величины давлений, выбираем гидроаппаратуру. В блоке управления, согласно ТЗ, используем аппаратуру модульного монтажа. станок роликогибочный фреза

Клапан предохранительный (КП1) МКПВ-10/3М по ТУ2-053-1758-85: давление настройки P = 5…32 МПа; условный проход Dу = 10 мм; номинальный расход Q = 63 л/мин; потери давления ДP = 0.25МПа; перепад давления открытия и настройки ДP₀ = 0.15 МПа; утечки ДQ = 0.65 л/мин.

Клапан обратный (КО1) КОМ-10/3 по ТУ2-053-1829-87: рабочее давление P = 32 МПа; условный проход Dу = 10 мм; номинальный расход Q = 63 л/мин; потери давления ДP = 0.05МПа; утечки ДQ = 0.0005 л/мин.

Дроссель (ДР) ДКМ-10/3А по ТУ2-053-1799-86: рабочее давление P = 32 МПа; условный проход Dу = 10 мм; номинальный расход Q = 63 л/мин; потери давления ДP = 0.25МПа; утечки ДQ = 0.35 л/мин.

Гидрораспределитель (ГР) ВЕ10.44.В220.УХЛ4 по ТУ2-053-1509-80: рабочее давление P = 32 МПа; условный проход Dу = 10 мм; номинальный расход Q = 32 л/мин; потери давления ДP = 0.4МПа; утечки ДQ = 0.2 л/мин.

Фильтр сливной (Ф) АС42-52 по ТУ2-053-1614-82: условный проход Dу = 10 мм; номинальный расход Q = 32 л/мин; потери давления ДP = 0.16 МПа; утечки ДQ = 0.035 л/мин.

Клапан предохранительный (КП2) Г54-3 по ТУ2-053-11623-83: давление настройки P = 32 МПа; условный проход Dу = 10 мм; номинальный расход Q = 32 л/мин; потери давления ДP = 0.15 МПа; перепад давлений настройки ДP₀ = 0.1 МПа; утечки ДQ = 0.015 л/мин.

4.7 Разработка блока управления

Согласно задания блок управления выполняем с использованием аппаратуры модульного монтажа. В блок управления входят (см. приложение 5) предохранительный клапан КП1, дроссель ДР, обратный клапан КО и гидрораспредлитель ГР.

4.8 Потери давления и проверка насосной установки

4.8.1 Определение потерь давления в аппаратах

При определении перепадов давлений исходят из расходов, на которые рассчитана гидроаппаратура. Действительные перепады давлений отличаются от справочных взятых предварительно для расчета. Поэтому необходимо уточнить их значения.

Потери давления в аппаратах определяются по формуле (4.9):

, МПа; (4.9)

где Дp₀ - перепад давления открывания или настройки аппарата, МПа;

A и B - коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления от расхода через гидроаппарат;

Q_max - максимальный расход рабочей жидкости через гидроаппарат, МПа.

Коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления найдем по формулам (4.10):

, МПа с/м³; , МПа с²/м⁶; (4.10)

где Дp₀ - перепад давления открывания или настройки аппарата, МПа;

Дp_ном - потери давления при номинальном расходе, МПа;

Q_ном - номинальный расход гидроаппарата, МПа.

Номинальный расход, перепад давления открывания или настройки аппарата и потери давления при номинальном расходе указываются в характеристиках на гидроаппарат и приведены для выбранной гидроаппаратуры. Согласной гидравлической схемы основное сопротивления движению рабочей жидкости оказывают гидрораспределитель и фильтр в сливной линии. Остальные гидроаппараты являются вспомогательными и особого влияния на потерю давления не оказывают.

Приведем расчет потерь давления для гидрораспределителя: Q_ном = 32 л/мин (0.000533 м³/с); Дp₀ = 0 МПа; Дp_ном =0.4 МПа.

Коэффициенты аппроксимации:

МПа с/м³;

МПа с²/м⁶.

Отсюда вычислим потери давления при рабочем РХ и обратном ОX ходе цилиндра.

Рабочий ход м³/с:

МПа.

Обратный ход м³/с:

МПа.

Рассчитанные значения перепадов давлений гидроаппаратов представлены в таблице 4.5.

Таблица 4.5 - Расчетные значения полных перепадов давления

Наименование гидроаппарата	Дp0, МПа	A, МПа с/м3	B, МПа с2 / м6	Этап цикла	Qmax, м3/с	ДpГА, МПа
Напорная линия
Гидрораспределитель ГР	0	375	704005	РХ	0.000405	0.267
Сливная линия
Гидрораспределитель ГР	0	375	704005	РХ	0.000302	0.178
Фильтр Ф	0	150	281602	РХ	0.000322	0.078

Итого потери в гидроаппаратах:

Рабочий ход: напорная линия МПа; сливная линия МПа.

4.8.2 Определение потерь в трубопроводах

4.8.2.1 Потери давления в трубопроводах по длине

Для нахождения потерь давления по длине трубопроводов вычислим числа Рейнольдса по формуле (4.11):

;(4.11)

где u - фактическая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;

- кинематический коэффициент вязкости жидкости, м²/с.

Потери давления на вязкое трение определяются по формуле (4.12):

, МПа; (4.12)

где - плотность рабочей жидкости, кг/м³;

Q_max - максимальный расход жидкости в линии, м³/с;

_i - коэффициент гидравлического трения на - том участке;

L_i - длина i - го участка трубопровода, м;

d_ст - внутренний диаметр i - го участка трубопровода, м;

f_cn - площадь внутреннего сечения i - го участка, м.

Для гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент определяется по формуле (4.13):

;(4.13)

Расчет потерь давления приведем для напорного трубопровода на участке 2-3 при максимальных значениях расхода жидкости.

На данном участке используется труба 17х2 ГОСТ 8734-75: длинна трубопровода L = 1.5 м; внутренний диаметр трубопровода d_ст = 0.013 м; максимальный расход жидкости Q_max = 0.000425 м³/с.

Рабочая жидкость ИГП-30 ГОСТ 20799-75: плотность рабочей жидкости = 885 кг/м³; кинематический коэффициент вязкости = 31 · 10^-6 м²/с.

Площадь внутреннего сечения трубопровода определим по формуле (4.14):

, м²; (4.14)

м².

Фактическая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе находится по формуле (4.15):

, м/с; (4.15)

м/с.

Число Рейнольдса:

- поток ламинарный.

Коэффициент гидравлического трения:

;

МПа.

Рассчитанные значения потерь на остальных участках трубопроводов представлены в приложение 6.

Итого потери по длине трубопроводов:

Рабочий ход: напорная линия МПа; сливная линия МПа.

4.8.3 Местные потери давления в трубопроводах

Местные потери складываются из потерь в различных местных сопротивлениях (углы, тройники, изменение диаметра и т.д.) и определяются по формуле (4.16):

, Па; (4.16)

где жj - коэффициент j-го местного сопротивления;

n_н - число местных сопротивлений;

f_Мj - площадь внутреннего сечения трубопровода перед j - тем сопротивлением.

Полный расчет местных потерь произведем для местного сопротивления типа «тройник» участка 3-4 в монтажной плите: местное сопротивление - тройник; количество местных сопротивлений n = 2; диаметр трубопровода Ш0.010 м; коэффициент местного сопротивления ж = 0.1

Па (0.0029 МПа).

Остальные рассчитанные местные потери приведены в приложение 7.

Итого местные потери в трубопроводах:

Рабочий ход: напорная линия МПа; сливная линия МПа.

4.8.4 Суммарные потери давления

Общие суммарные потери давления приведены в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Общие суммарные потери в гидросистеме

Этап цикла	Линии	PГА, МПа	Pl, МПа	PМ, МПа	p, МПа
Подъем	Напорная Сливная	0.267 0.255	0.0188 0.0202	0.0773 0.0620	0.3631 0.3372

Общие потери согласно рассчитанных данных:

Рабочий ход (РХ) - МПа;

Обратный ход (ОХ) - МПа.

4.8.5 Проверка насосной установки

Давление насосной установки должно обеспечивать требуемое давление в гидросистеме с учетом потерь. Делаем проверку насосной установки по формуле (4.17):

, МПа; (4.17)

Максимальные потери при обратном ходе МПа.

Номинальное давление насосной установки МПа.

МПа.

Выбранная насосная установка удовлетворяет заданным условиям.

5. Разработка технологии производства вали приводного ролика

На большинстве предприятий страны станки с ЧПУ и автоматизированные программные комплексы все чаще заменяют устаревшие не автоматизированные станки и целые участки. Это обусловлено тем, что станки с ЧПУ более производительны и точны. В связи с этим появляется вопрос о переводе технологических процессов изготовления деталей со старого оборудования на новое автоматизированное оборудование. Данный вопрос, особенно на первых порах, имеет не маловажное значение и требует пересмотр большого числа документации, реорганизации процессов производства на предприятии, а также требует рассмотрения других важных тем. Одной из проблем данных перемен является разработка новых технологических процессов для производства детали на новых станках и автоматизированных комплексах с разработкой компьютерных программ.

В данном дипломном проекте в технологической части представлена разработка нового технологического процесса изготовления детали «вал приводного ролика» роликогибочного станка с использованием станков с ЧПУ.

5.1 Описание конструкции и назначения детали

Вал приводного ролика роликогибочного станка, представленный приложение 8, предназначен для установки на него профильного ролика. Профильный ролик необходим для получения на станке различной конфигурации заготовок из сортового проката.

Вал состоит из 2 посадочных частей под подшипники качения 90k6, одна шейка длиной 40 мм, другая шейка длиной 105 мм. Между этими частями выполнен участок вала 100r6 длиной 100 мм для установки зубчатого колеса. Для фиксации зубчатого колеса на этом участке нарезан шпоночный паз размерами 28х80 h=10 мм под шпонку.

Для предотвращения осевого смещения зубчатого колеса, а так же подшипника, между ними выполнен выступающий буртик 110 мм и длиной 10 мм. для установки профильного ролика выполнен участок вала 85h9 длиной 100 мм.

Во избежание проворачивания профильного ролика, на этом участке прорезан шпоночный паз 25х90 h=9 мм для установки шпонки. От осевого смещения профильного ролика на конце вала нарезана резьба М56х2 длиной 95 мм с канавкой входа резца.

Материал для изготовления вала сталь 45 ГОСТ 1050-88, имеющая предел текучести МПа, предел прочности МПа.

Так как во время работы вал испытывает ударную и изгибающую нагрузку, то в процессе обработки вводиться термическая обработка - улучшение, с целью получения твердости не менее 269…302 НВ.

5.2 Технологический контроль чертежа детали

Рабочий чертеж детали в основном соответствует требованиям действующих гостов. Чертеж содержит все необходимые сведения, дающее полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы, сечения, совершенно четкие и однозначно объясняющее ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. Количество размеров на чертеже достаточного для качественного изготовления вала. Чистота поверхностей, их шероховатость и точность соответствуют служебному назначению детали. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали.

В связи с тем, что деталь будет изготавливаться на станках с ЧПУ, в чертеж внесены несколько изменений касающихся базирования размеров для облегчения написания программ и обработки детали. Откорректированный и выполненный в соответствии с существующими ГОСТами и стандартами чертеж представлен на плакате в графической части.

5.3 Анализ технологичности конструкции детали

Технологичность изготовления деталей типа «Вал» особенно важна, так как это наиболее массовая деталь в машиностроении. В целом конструкция вала приводного ролика технологична.

Деталь не имеет труднодоступных мест для обработки и контрольных измерений. Упрощение конструкции детали за счет второстепенных элементов не представляется возможным из-за их отсутствия. Замена материала на менее дорогой не рекомендуется. Сталь 45 - недорогой и недефицитный материал, обеспечивающий весь комплекс свойств, необходимых для вала.

Данную деталь можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании, стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления, например поводковый патрон и центра.

5.4 Выбор способа изготовления заготовки

В условиях заданной годовой программы, материала и необходимых эксплуатационных свойств, целесообразно 2 типа заготовки: прокат; ковка.

Рассмотрим эти два способа получения заготовки и выявим наиболее предпочтительный способ.

Стоимость 1 т заготовок, приятых за базу C_т, руб.: прокат 11 690 руб.; ковка 17 535 руб.

5.4.1 Заготовка из проката

Припуск на обработку:

– минимальный припуск на сторону для диаметра 110 мм и шероховатости поверхности - 1.7 мм;

– припуск на длину 440 мм - 2.4 мм;

Минимальные размеры заготовки с учетом припусков на обработку:

– высотамм;

– длина мм.

Исходя из минимальных размеров заготовки, выбираем ближайший, округляя в большую сторону горячекатаный круг 115 по ГОСТ 2590-88 и длинной 445 мм.

Определяем массу проката по формуле (5.1):

, г; (5.1)

где - радиус заготовки, мм;

- длинна заготовки, мм;

- плотность стали, кг/мм³.

кг.

Стоимость заготовки, полученной методом проката, находим по формуле (5.2):

, руб.; (5.2)

где - масса заготовки, кг;

- стоимость 1 тонны заготовок, принятых за базу, руб.

руб.

5.4.2 Заготовка ковка

Припуски на заготовкус учетом дополнительного припуска на отклонение от плоскости и смещение штампов:

– минимальный припуск на сторону для диаметра 110 мм и шероховатости поверхности - 2.2 мм;

– минимальный припуск на сторону для диаметра 90k6 и шероховатости поверхности - 3.4 мм;

– минимальный припуск на сторону для диаметра 56 шероховатости поверхности - 2.8 мм;

– припуск на длину 440 мм - 2.0 мм.

На рисунке 5.1 представлен эскиз заготовки вала получаемой методом ковки.

Рисунок 5.1 - Эскиз заготовки вала получаемой методом ковки

Минимальные размеры заготовки:

– мм;

– мм;

– мм;

– мм.

Заготовка ковки имеет сложную форму. Для расчета разобьем ее на четыре составляющих.

кг;

кг;

кг;

кг.

Общая масса заготовки кг.

При ковке образуется окалина, которая составляет 3% от массы годной заготовки. Она прибавляется к массе ковки. Массу заготовки находим по формуле (5.3):

, кг; (5.3)

кг;

кг.

Стоимость заготовки, полученной методом ковки, будет равна:

руб.

5.4.3 Выбор заготовки

Из двух сопоставленных вариантов технологического процесса изготовления детали выбираем второй вариант. Это решение вытекает из проделанных выше расчетов и нижеследующих выводов. Стоимость заготовки полученной методом ковки немного дороже, чем заготовка, полученная прокатом. Но для обработки заготовки полученной прокатом требуется больше времени на токарную обработку и к тому же получается больше отходов. Обработка заготовки полученной ковкой будет стоить значительно меньше, что компенсирует способ ее получения. Вид заготовки для изготовления детали вал приводного ролика - ковка (штамповка).

5.5 Выбор плана обработки детали

Эскиз детали представлен в приложение 9.

1) Фрезерно-центровальная операция: подрезать торцы; центрировать заготовку с двух сторон.

2) Токарная операция с ЧПУ: черновое точение поверхностей по программе; чистовое точение поверхностей по программе; нарезать резьбу М56х2 по программе.

3) Токарная операция с ЧПУ: черновое точение поверхностей по программе; чистовое точение поверхностей по программе.

4) Вертикально-фрезерная: фрезеровать шпоночный паз 25х9х90.

5) Вертикально-фрезерная: фрезеровать шпоночный паз 28х10х80.

6) Слесарная: зачистить заусенцы, притупить острые Ромки.

7) Термическая: термообработка - улучшение.

8) Кругло-шлифовальная: шлифовать две шейки Ф95k6 длинной 105 мм и 40 мм.

9) Кругло-шлифовальная: шлифовать шейку Ф100r6 мм на длину 100 мм.

10) Технический контроль: контролировать параметры детали.

5.6 Выбор типа и формы производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции К_зо. Для определения данного коэффициента проведем предварительное нормирование времени по наиболее характерным операциям.

5.6.1 Предварительное нормирование времени операции

Предварительное нормирование времени осуществляется по приближенным формулам. Условные обозначения в формулах:

- длина прохода, мм;

- наибольший диаметр, мм;

- наименьший диаметр, мм.

Фрезерно-центровальная:

Фрезеровка торцов: мин.

Центровка: мин.

Токарная с ЧПУ:

Для чернового точения мин., для чистового точения мин., точение канавки мин., нарезание резьбы мин.

Точить предварительно Ф56 мм на длину 95 мм:

мин.;

точить предварительно Ф90 мм на длину 205 мм:

мин.;

Точить предварительно Ф110 мм на длину 100 мм:

мин.;

Точить предварительно Ф85 мм на длину 100 мм:

мин.;

Точить предварительно Ф100 мм на длину 100 мм:

мин.;

Точить начисто Ф56 мм на длину 95 мм:

мин.;

Точить начисто Ф85 мм на длину 100 мм:

мин.;

Точить под шлифование Ф90 мм на длину 105 мм:

мин.;

Точить под шлифование Ф100 мм на длину 100 мм:

мин.;

Точить канавку под выход инструмента для нарезания резьбы:

мин.;

Нарезать резьбу М56х2:

мин.;

Точить предварительно Ф90 мм на длину 40 мм:

мин.;

Точить под шлифование Ф90 мм на длину 40 мм:

мин.;

Вертикально-фрезерная:

- фрезеровать шпоночный паз 25х9х90: мин;

- фрезеровать шпоночный паз 28х10х80: мин.

Кругло-шлифовальная:

- для предварительного шлифования мин., для чистового шлифования мин.;

- шлифовать в черновую две шейки Ф95k6 длинной 105 мм и 40 мм:

мин.;

- шлифовать в чистовую две шейки Ф95k6 длинной 105 мм и 40 мм:

мин.;

- шлифовать в черновую шейку Ф100r6 мм на длину 100 мм:

мин.;

- шлифовать в чистовую шейку Ф100r6 мм на длину 100 мм:

мин..

Общее технологическое время по операциям:

Фрезерно-центровальная: мин.

Токарная с ЧПУ: мин.

Вертикально-фрезерная: мин.

Кругло-шлифовальная: мин.

Суммарное время: мин.

5.6.2 Определение типа производства

Расчетное количество станков находим по формуле (5.4):

, шт.; (5.4)

где - штучное время на операцию, мин;

- годовой фонд времени, час.;

- нормированный коэффициент загрузки оборудования, .

Штучное время для приближенных расчетов можно принять

Фрезерно-центровальная:

мин.; шт.

Токарная с ЧПУ:

мин.; шт.

Вертикально-фрезерная:

мин.; шт.

Кругло-шлифовальная:

мин.; шт.

Фактический коэффициент загрузки оборудования находим по формуле (5.5):

;(5.5)

где - принятое число рабочих мест, шт.

; ;

; .

Количество операций, выполняемых на рабочем месте находим по формуле (5.6):

;(5.6)

; ;

; .

В таблице 5.1 представлены данные по технологическому процессу.

Таблица 5.1 - Данные по технологическому процессу

Операция	Тш	Zр, шт.	Р, шт		О, шт
Фрезерно-центровальная	1.07	0.023	1	0.023	30.61
Токарная с ЧПУ	22.65	0.31	1	0.31	2.42
Вертикально-фрезерная	1.68	0.023	1	0.023	30.61
Кругло-шлифовальная	8.68	0.12	1	0.12	6.25
				ИТОГО	69.89

.

Исходя из полученных расчетных данных, т.к. производство будет среднесерийное. Для данного типа производства наиболее характерной является групповая форма организации производства, которую и применим в качестве базовой организационной формы техпроцесса для изготовления детали. Величину партии деталей для одновременного запуска определяем по формуле (5.7):

, шт.; (5.7)

где а = 2…20 дней - число дней, на которое необходим запас деталей на складе;

Ф = 250 дней - количество рабочих дней в году.

шт.

В приложение 10 представлен план участка.

5.7 Расчет припуска на обработку

Расчет проведем для шейки подшипника с шероховатостью поверхности , как наиболее ответственной поверхности.

Для получения данного размера с требуемыми параметрами точности и шероховатости выбираем экономически достижимые квалитеты размеров по стадиям согласно выбранного плана обработки размера, учитывая, что заготовка имеет 17-й квалитет точности размеров, шероховатость поверхности (штамповка), поле допуска размера заготовки мм:

- Черновое точение, 14-й квалитет, , поле допуска размера ;

- Чистовая точение -й квалитет, , поле допуска размера ;

- Предварительное шлифование 8-й квалитет, , поле допуска размера ;

- Окончательное шлифование 6-й квалитет, , поле допуска размера .

Согласно данного плана для получения требуемой шероховатости и точности выбираем минимально необходимую толщину снимаемого (дефектного) слоя: черновое точение мм; чистовое точение мм; предварительное шлифование мм; окончательное шлифование мм. Минимальную величину припуска на механическую обработку определяем по формуле (5.8):

, мм; (5.8)

где - величина шероховатости предшествующего перехода, мм;

- величина дефектного слоя предшествующего перехода, мм;

- величина пространственных отклонений (коробление, смещение оси заготовки), мм;

- погрешность установки, мм.

Величину пространственных отклонений учитываем только для черновой обработки и определим по формуле (5.9):

, мм. (5.9)

Значения величин коробления и смещения оси для заготовки принимаем равными мкм, мкм.

мм.

Величину погрешности установки согласно плана обработки детали будем учитывать при черновом точении мм (для заготовок полученных штамповкой) и предварительном шлифовании мм (переустановка заготовки, смена баз). Отсюда найдем минимальные припуски на обработку по переходам:

мм;

мм;

мм;

мм.

Минимальные диаметры шейки вала по переходам:

мм;

мм;

мм;

мм;

мм.

Максимальные диаметры шейки вала по переходам:

мм;

мм;

мм;

мм;

мм.

Максимальные припуски обработки по переходам:

мм;

мм;

мм;

мм.

5.8 Выбор оборудования

Производим выбор оборудования, руководствуясь типом производства и рекомендациями для его использования. Предпочтение отдаем станкам с ЧПУ или автоматам. Выбранное оборудование для производства данной детали представлено в приложение 10.

5.9 Выбор приспособлений

Заносим выбор приспособлений по операциям в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Станочные приспособления для производства детали

Операция	Приспособление
Фрезерно-центровальная	Приспособление универсальное призматическое с пневмозажимами
Токарная с ЧПУ	Патрон поводковый, центр задний
Вертикально-фрезерная	Приспособление универсальное призматическое с пневмозажимами
Кругло-шлифовальная	Патрон поводковый для шлифовальных станков, центр задний

5.10 Выбор режущих инструментов

Выбор режущего инструмента сводим в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Выбор режущего инструмента

Операция	Переход	Режущий инструмент
1	2	3
Фрезерно-центровальная	Фрезеровать торцы	Фреза торцевая насадная со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава 125 2214-0003 ГОСТ 24359-80
	Центровать с двух сторон	Зенковка коническая центровочная с углом при вершине 60 град. без предохранительного конуса, ГОСТ 14953-80
Токарная с ЧПУ	Точить поверхность предварительно	Токарный упорно-проходной изогнутый правый резец с =90 град., пластинкой Т5К10, 2103-0009 ГОСТ 18879-73
	Точить поверхность окончательно	Токарный подрезной отогнутый правый резец с пластинкойТ5К10, 2112-0007 ГОСТ 18880-73
	Нарезать резьбу	Резец резьбовой наружный с пластинкой из твердого сплава Т5К10, 2660-0007 ГОСТ 18885-73
Вертикально-фрезерная	Фрезеровать шпоночный паз	Фрезы шпоночные 25 2235-0143 и 28 2235-0125 с твердосплавными пластинами ГОСТ 6396-78
Кругло-шлифовальная	Шлифовать шейки вала	Абразивный круг ПП350х52х76 15А 50 см2 К7 35 м/с ГОСТ 2424-83

5.11 Выбор средств измерения и контроля

Выбранные средства измерения и контроля сводим в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Выбор средств измерения

Контролируемый параметр	Мерительный инструмент
Линейные размеры	Металлическая линейка 2-го класса точности ШП 250х5 ГОСТ 8026-75, штангенциркуль ЩЦ-250-0.05 ГОСТ 166-89
Диаметры, кроме Ф90k6 и 100r6	Скобы односторонние предельные 6 квалитет ГОСТ 11098-75, настроенные на размер
Диаметр Ф90k6 и 100r6	Микрометр рычажный МРП ТУ 2-034-207-83
Контроль резьбы М56х2	Калибр-кольцо резьбовое
Контроль фасок	Шаблон фасочный с углом 45

5.12 Выбор режимов резания

Расчет приведем для нескольких переходов остальные аналогичные расчеты, и справочные данные сводим в приложение 11 и таблице 5.5.

Таблица 5.5 - Режимы резания для шлифовальной операции

Переход	D, мм	L, мм	T, мм	S, мм/об	табл., м/ мин	nрасч., мин-1	nст., мин-1	действ.м/мин	табл. кругам/с	nрасч. круга, мин-1	nст. круга, мин-1	действ. круга, м/с	Tо, мин
Шлифовать две шейки Ф95k6	91.8	145	0.015	15.6	50	176.8	150	42.8	35	910.83	900	22.98	0.012
Шлифовать шейку Ф100r6	100.8	100	0.015	15.6	50	176.8	150	47.54	35	910.83	900	22.98	0.010

5.12.1 Фрезерно-центровальная

Фрезеровать торцы.

Глубина резания мм. Выбираем из справочника торцевую фрезу Ф125, количество зубьев . Выбираем рекомендуемую подачу на зуб фрезы для данных условий обработки из справочника и принимаем мм/зуб.

Длину рабочего хода находим по формуле (5.10):

, мм; (5.10)

где - длина резания, мм;

- величина врезания, мм;

- величина перебега, мм.

Величину врезания для торцевых фрез находим по формуле (5.11):

, мм; (5.11)

где - диаметр фрезы, мм;

- ширина обрабатываемой детали, мм.

Принимаем диаметр фрезымм.

мм;

мм.

Период стойкости принимаем мин.

Рассчитываем скорость резания по формуле (5.12):

, м : мин; (5.12)

где - табличная скорость резания, м/мин;

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

- коэффициент, зависящий от вида обработки.

м/мин; ; ; ;

м/мин.

Определяем частоту вращения фрезы по формуле (5.13):

, мин^-1; (5.13)

где - расчетная скорость резания, м/мин.

мин^-1.

Принимаем по паспорту станка мин^-1.

Действительная скорость резания находится по формуле (5.14):

, м/мин; (5.14)

где - принятая частота вращения, мин^-1.

м/мин.

Минутная подача находится по формуле (5.15):

, мм/мин; (5.15)

мм/мин.

Определяем основное время по формуле (5.16):

, мин; (5.16)

где - число проходов, .

мин.

5.12.2 Токарная с ЧПУ

Точить поверхность 90 мм на длину 40 мм:

Глубина резания мм.

Согласно рекомендованных подач для чернового точения из стандартных подач станка выбираем ближайшую и назначаем подачу мм/об.

Длина резания мм. Величина врезания для проходных резцов с и требуемой глубине резания мм.

мм.

Период стойкости инструмента мин. Материал пластины из твердого сплава Т5К10.

м/мин; ; ;;

м/мин.

Обрабатываемый диаметр мм.

мин^-1.

Принимаем по паспорту станка мин^-1.

м/мин.

Определяем основное время:

Число проходов, ;

мин.

Точить под шлифование поверхность 90 мм на длину 40 мм:

Глубина резания мм.

Согласно рекомендованных подач для чистового точения из стандартных подач станка выбираем ближайшую и назначаем подачу мм/об.

Длина резания мм. Величина врезания для подрезных резцов с и требуемой глубине резания мм.

мм.

Период стойкости инструмента мин. Материал пластины из твердого сплава Т5К10.

м/мин; ; ; ;

м/мин.

Обрабатываемый диаметр мм.

мин^-1.

Принимаем по паспорту станка мин^-1.

м/мин.

Определяем основное время:

Число проходов, ;

мин.

5.12.3 Вертикально-фрезерная

Фрезеровать шпоночный паз 25х9х90. Глубина резания мм. Фреза шпоночная 28, количество зубьев . Выбираем рекомендуемую подачу на зуб фрезы и принимаем мм/зуб.

Длина рабочего хода:

Величина вертикального врезания мм.

мм.

Период стойкости принимаем мин.

Рассчитываем скорость резания:

м/мин; ; ; ;

м/мин.

Определяем частоту вращения фрезы:

мин^-1.

Принимаем по паспорту станка мин^-1.

Действительная скорость резания:

м/мин.

Минутная подача:

мм/мин.

Определяем основное время:

где - число проходов, ;

мин.

5.12.4 Кругло-шлифовальная

Шлифовать две шейки Ф95k6 длинной 105 мм и 40 мм. Глубина резания мм. Длина рабочего хода:

мм.

Назначаем продольную подачу по формуле (5.17):

, мм/об; (5.17)

Диаметр круга мм ( ПП).

мм/об.

Принимаем скорость вращения детали м/мин.

Определяем частоту вращения детали:

мин^-1.

Принимаем по паспорту станка мин^-1.

Действительная скорость детали:

м/мин.

Принимаем скорость вращения круга м/с.

Частота вращения круга:

мин^-1.

Принимаем по паспорту станка мин^-1.

Действительная скорость резания:

м/с.

Определяем основное время по формуле (5.18):

, мин; (5.18)

Число проходов, ;

мин.

5.13 Техническое нормирование времени операции

В среднесерийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по формуле (5.19):

, мин; (5.19)

где - подготовительно-заключительное время, мин;

- количество деталей в настроечной партии;

- норма штучного времени, мин.

Норма штучного времени находится по формуле (5.20):

, мин; (5.20)

где - основное время, мин;

- вспомогательное время, мин;

- время на обслуживание рабочего места, мин;

- время перерыва на отдых и личные нужды, мин.

Вспомогательное время находим по формуле (5.21):

, мин; (5.21)

где - время на установку и снятие детали, мин;

- время на закрепление и открепление детали, мин;

- время на приемы управления, мин;

- время на измерение детали, мин.

Приведенные выше формулы можно представить в виде формулы (5.22):

, мин; (5.22)

где - время на установку и снятие, закрепление и открепление детали, мин;

- время на обслуживание рабочего места, перерыва на отдых и личные нужды, мин.

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин.

В таблице 5.6 представлены технические нормы времени по операциям на станках.

Таблица 5.6 - Сводная таблица технических норм времени по операциям на станках (в мин.)

Операция	Тв	То	Тоб+Тот	Тшт	Тпз	n	Тшк
	Тус+Тзо	Туп	Тиз
Фрезерно-центровальная	0.33	0.16	0.21	0.3	0.03	1.03	15	2500	1.04
Токарная с ЧПУ переход	0.244	0.01	0.42	6.22	0.62	7.52	18	2500	7.53
Токарная с ЧПУ	0.244	0.01	0.12	0.58	0.06	1.01	18	2500	1.02
Вертикально-фрезерная	0.33	0.16	0.21	6.87	0.69	8.26	15	2500	8.27
Вертикально-фрезерная	0.33	0.16	0.21	6.25	0.63	7.58	15	2500	7.59
Кругло-шлифовальная	0.7	0.03	0.47	0.012	0.001	1.21	12	2500	1.22
Кругло-шлифовальная	0.7	0.03	0.27	0.01	0.001	1.01	12	2500	1.02

5.14 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

Программу ЧПУ составим для токарной операции 1-й переход. Для составления программы ЧПУ определим траектории движения инструмента. Траектории движения инструмента представлены в приложение 12.

На основании траекторий движений инструмента составим программу для обработки детали на станке 16К20Ф3 с ЧПУ мод. Н22-3М в приложение 13.

6. Расчет червячной фрезы для нарезания зубчатого колеса

6.1 Способы зубообработки

Зубья колес нарезают двумя способами: метод копирования; метод огибания.

Метод копирования осуществляется на горизонтально -- фрезерных станках с помощью дисковых или пальгиновьих фрез, режущие кромки которых имеют профиль, соответствующий профилю впадин зуба. При изготовлении открытых венцов с прямыми зубьями иногда используются протяжки.

Метод огибания является основным методом образования зубьев. С использование метода огибания производится образование зубьев следующими способами: горячим и холодным накатыванием; фрезерованием червячными фрезами; долбление зубьев долбяками; строгание зубьев гребенками.

Зубофрезерование червячными фрезами является основным процессом предварительной и чистовой обработки зубьев. Обработкой червячными фрезами можно изготовить зубчатые колеса 5 - 6 степени точности, для нарезание зубчатых колес используют червячные фрезы при модуле до 5.5 мм цельные при модуле от б до 15 мм цельные и со вставными ножами, а при модуле от 16 мм со вставными ножами.

Червячные фрезы чистовые однозаходные применяют для чистовой обработки прямозубых колес с эвольвентным профилем. Фреза представленная в данной работе и предназначенная для чистовой обработке зубчатых колес, класса А по ГОСТ 9324 60. Червячная фреза является многозавитым инструментом с конструктивно обкаточным движением. В основу червячной фрезы положен эвольвентный червяк.

6.2 Особенности выбора червячной фрезы

Выбор червячной фрезы инструментом червячной фрезы изготовление зубчатого колеса неслучаен так как способ изготовления является решающим при выборе профиля нарезки зуба. Потому что, при одинаковом качестве изготовления профиля зуба может отличаться.

Базовыми поверхностями при нарезании зубьев является поверхность центрального отверстия и торцы зубчатого венца.

6.3 Выбор конструктивных параметров фрезы

для изготовления зубчатого колеса 8 степени точности выбираем червячную фрезу по ГОСТ 9324 -- 80 II типа, класса точности А, фреза цельная, общего назначения. По виду обработки чистовая. Изготавливать фрезу будем на базе Архимеда исходного червяка. В осевом сечении такой червяк имеет трапециидальный профиль и представляет собой обычный винт. В торцевом сечении имеет профиль архимедовой спирали.

6.4 Расчет червячной фрезы

Исходные данные зубчатого колеса: нормальный модуль мм; количество витков . Выбираем основные габаритные размеры фрезы при мм: нормальный модуль мм; нормальный модуль мм; нормальный модуль мм.

6.5 Расчет размеров исходной инструментальной рейки

Шаг зубьев фрезы рассчитывается по формуле (6.1):

, мм; (6.1)

мм.

Угол профиля фрезы равен углу профиля зуба рейки .

Высота головки зуба находится по формуле (6.2):

, мм; (6.2)

мм.

Толщину зуба фрезы по нормали определяется по формуле (6.3):

, мм; (6.3)

мм.

Высоту зуба фрезы рассчитываем по формуле (6.4):

, мм; (6.4)

мм.

Высота ножки зуба фрезы определяется по формуле (6.5):

, мм; (6.5)

где - высота головки зуба, мм. мм.

Радиусы закругленной головки и ножки зуба фрезы находим по формуле:

, мм; (6.6)

мм.

6.6 Расчет геометрических параметров режущей части фрезы

Для чистовых фрез передний угол град.; задний угол град. Величину затылования определяем по формуле (6.7):

, мм; (6.7)

где - наружный диаметр фрезы, мм.

мм.

При нарезании зуба образуется стружка для того чтобы она не мешала при дальнейшей обработке имеется стружечная канавка.

Глубина стружечной канавки определяется по формуле (6.8):

, мм (6.8)

мм.

Для чистовых фрез число заходов . Определяем основные углы фрезы. Угол подъема витков фрезы определяется по формуле (6.9):

;(6.9)

где - средний расчетный диаметр фрезы, мм.

мм;

;

.

Диаметр делительной окружности:

мм.

6.7 Расчет основных углов фрезы

Угол наклона стружечных канавок принимаю равным углу подъема нарезки фрезы . Направление винтовых стружечных канавок принимаю левое, так как оно должно быть направлено противоположную ниткам нарезки. Угол профиля стружечных канавок находим по формуле (6.10):

, град.; (6.10)

.

Определяем угол установки фрезы на станке:

При нарезании зубчатого колеса на станке угол установке фрезы определяется по формуле (6.11):

, град.; (6.11)

где - угол наклона зубьев, град.

.

Для изготовления фрезы выбираем сталь Р6М5 по ГОСТ 1955 - 76 с термообработкой ТВ4 до твердости HRC 62…65.

6.8 Расчет шага винтовых стружечных канавок

Шаг винтовых стружечных канавок рассчитывается по формуле (6.12):

, мм; (6.12)

мм.

6.9 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении

Осевой шаг нарезки фрезы рассчитывается по формуле (6.13):

, мм; (6.13)

мм.

Ход витков фрезы рассчитывается по формуле (6.14):

, мм; (6.14)

мм.

Расчетный профильный угол рассчитывается по формуле (6.15):

; (6.15)

.

Заключение

В данной выпускной квалификационной работе разработана модернизация привода ролико-гибочного станка ПР-60.

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы описана структура ролико-гибочного станка и технология гибки заготовок. Проведен литературный обзор и найден оптимальный путь решения существующей проблемы.

В конструкторской части выпускной квалификационной работы разработан привод ролико-гибочного станка и гидравлический привод для прижима заготовок роликом.

В технологической части выпускной квалификационной работы разработан технологический процесс изготовления вала приводного ролика, который позволяет изготовить деталь с существующими техническими требованиями и с оптимальными затратами. Также в этом разделе разработана червячная фреза для нарезания зубчатых колес станка.

Данная выпускная квалификационная работа выполнена в соответствии с поставленной задачей и дипломным заданием. Сделаны все необходимые расчеты и обоснования которые подкреплены графической частью диплома.

Список использованных источников

1. Аршинов, А. В. Резание металлов. Режущий инструмент / А. В. Аршинов, Г. А. Алексеев. - Москва: Машиностроение, 1975. - 437 с.

2. Гузеев, В. И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением: справочник / В. И. Гузеев, В. А. Батуев, И. В. Сурков; под ред. В. И. Гузеева. - Москва: Машиностроение, 2005. - 368 с.

3. Детали машин: методические указания к курсовому проекту: оформление текстовой документации / сост.: В. П. Полетаев, А. А. Усов. - Вологда: ВПИ, 1996. - 20 с.

4. Казак, С. А. Курсовое проектирование грузоподъемных машин / С. А. Казак. - Москва: Высшая школа, 1989. - 319 с.

5. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования: Ч. 1: Статический расчет и конструирование гидропривода: методические указания к выполнению курсовой работы / сост.: В. Н. Колпаков, А. С. Степанов. - Вологда: ВоГТУ, 1999. - 29 с.

6. Краткий справочник металлиста / под ред. А. Е. Древаля, Е. А. Скороходова. - Москва: Машиностроение, 2005. - 960 с.

7. Системы автоматизированного проектирования машиностроительных конструкций и технологических процессов / сост. Б. А. Шкарин. - Вологда: ВоГТУ, 2004. - 51 с.

8. Свешников, В. К. Станочные гидроприводы: справочник / В. К. Свешников. - Москва: Машиностроение, 1995. - 397 с.

9. Тарабасов, Н. Д. Проектирование деталей и узлов машиностроительных конструкций: справочник / под ред. Н. Д. Тарабасова. - Москва: Машиностроение, 1983. - 239 с.

10. Технология машиностроения: учебник / под ред. Л. В. Лебедева. - Москва: Академия, 2006. - 528 с.

11. Фельдштейн, Е. Э. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование / Е. Э. Фельдштейн. - Москва: Мир, 2001. - 271 с.

12. Чермекский, О. Н. Подшипники качения: справочник-каталог / О. Н. Чермекский, Н. Н. Федотов. - Москва: Машиностроение, 2003. - 576 с.

13. Шкарин, Б. А. Основы систем автоматизированного проектирования машиностроительных конструкций и технологических процессов / Б. А. Шкарин. - Вологда: ВоГТУ, 2012. - 115 с.

14. Семенченко, И. И. Проектирование металлорежущих инструментов / И. И. Семенченко. - Москва: МАШГИЗ, 1962. - 320 с.

Приложения

Приложение 1

(обязательное)

Основные силовые и кинематические параметры привода

Параметр	Вал	Формула	Значение
Мощность P, кВт	ДВ		3.0
	БХ		2.88
	ТХ		2.39
	ВП		2.25
	ВР		2.09
Частота вращения n, мин-1	ДВ		1435
	БХ		717.5
	ТХ		35.88
	ВП		17.9
	ВР		8.97
Угловая скорость , с-1	ДВ		150.27
	БХ		75.14
	ТХ		3.76
	ВП		1.88
	ВР		0.94
Крутящие моменты , Н·м	ДВ		19.96
	БХ		38.33
	ТХ		636.28
	ВП		1 196.21
	ВР		2 226.45

ДВ - вал электродвигателя; БР - быстроходный вал редуктора; ТР - тихоходный вал редуктора; ВП - вал промежуточной передачи; ВР - вал рабочего ролика

Приложение 2

(обязательное)

Расчетная схема вала-шестерни промежуточной передачи

Приложение 3

(обязательное)

Компоновочная схема выходного вала

Приложение 4

(обязательное)

Гидравлическая схема прижима ролика

Приложение 5

(обязательное)

Гидравлическая схема блока управления

Приложение 6

(обязательное)

Потери давления по длине трубопровода

Этап цикла	Участок	Тип участка	Qmax, м3/с	dТi, м	Li, м	fТi,	u

Подобные документы

• Расчет червячной фрезы

  Общая характеристика зубчатых передач, их использование, достоинства и недостатки. Обоснование выбора червячной фрезы для нарезания зубчатого колеса и ее расчет для нарезания зубьев на шестерне. Расчет на прочность внутреннего и наружного кругов опоры.
  
  контрольная работа [49,4 K], добавлен 20.02.2011
  

• Модернизация привода механизма натяжения стальной полосы агрегата продольной резки

  Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса. Расчёт гидропривода перемещения верхнего ролика установки натяжения. Проектирование спирального сверла, предназначенного для операции, производимой в ходе изготовления сквозной крышки.
  
  дипломная работа [707,9 K], добавлен 22.03.2018
  

• Модернизация бурильной машины для вскрытия летки доменного производства ПАО "Северсталь"

  Разработка технологического процесса изготовления звёздочки привода механизма передвижения каретки с использованием станков с ЧПУ. Выбор подшипников и подшипниковых корпусов узлов приводного вала. Расчет червячной модульной фрезы. Выбор режимов резания.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 22.03.2018
  

• Модернизация зубофрезерного станка 5А342П для фрезерования внутреннего зацепления пальцевой модульной фрезой

  Конструирование приводного вала. Разработка принципиальной схемы гидропривода. Насос и его характеристики. Проектирование пальцевой модульной фрезы. Техническое нормирование операций. Анализ технологичности детали. Выбор заготовки, расчет режимов резания.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 20.03.2017
  

• Модернизация привода вытаскивателя заготовок стана 150 сортопрокатного цеха

  Расчет и проектирование привода установки. Конструирование пневмопривода прижима ролика. Расчет узла ролика вытаскивателя заготовок. Проектирование технологического процесса изготовления цапфы вала. Расчет и проектирование резца, выбор режимов резания.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 22.03.2018
  

• Механизм поперечно-строгального станка

  Кинематический и силовой анализ рычажного механизма поперечно-строгального станка. Методика определения уравновешивающей силы методом рычага Жуковского. Особенности проектирования планетарного редуктора. Анализ комбинированного зубчатого механизма станка.
  
  курсовая работа [114,4 K], добавлен 01.09.2010
  

• Кинематический анализ зубофрезерного станка модели 5М324А

  Общий вид станка с указанием основных узлов, техническая характеристика станка и его назначение. Схемы нарезания колёс и соответствующие частные кинематические структуры. Анализ кинематических структур. Общая кинематическая структура станка.
  
  курсовая работа [4,9 M], добавлен 09.05.2007
  

• Технологическое оборудование

  Определение числа зубьев зубчатых колес гитары станка 16К20 для нарезания метрической резьбы. Расшифровка обозначений модели металлорежущих станков. Порядок расчета наладки зубодолбежного станка 5В12 на обработку прямозубого цилиндрического колеса.
  
  контрольная работа [62,2 K], добавлен 27.10.2012
  

• Анализ и синтез механизмов долбежного станка

  Анализ механизма долбежного станка. Звенья закрепления и присоединения. Простые стационарные и подвижные механизмы. Подвижность кулисного механизма. Кинематический анализ рычажного механизма долбежного станка. Определение крайних положений механизма.
  
  курсовая работа [734,8 K], добавлен 02.01.2013
  

• Механизм строгального станка

  Структурный и кинематический анализ механизма строгального станка: профилирование кулачка; определение передаточного отношения и кинетостатический анализ главного зубчатого механизма. Определение действующих сил, сил и моментов инерции; подбор маховика.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 24.05.2012
  

• Модернизация электрооборудования и автоматики токарно-револьверного станка модели 1Н318Р

  Назначение и технические данные станка модели 1Н318Р: токарно-револьверные функции в условиях серийного и мелкосерийного производства. Схема управления и элементы её модернизации, анализ системы электропривода и модернизация электродвигателей станка.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 13.01.2012
  

• Проектирование долбежного станка

  Описание работы долбежного станка, предназначенного для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом обкатки. Динамический синтез и анализ машины в установившемся режиме движения. Определение размеров и моментов инерции звеньев рычажного механизма.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 17.05.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

  Анализ исходных данных, выбор типа производства, форм организации технологического процесса изготовления колеса зубчатого. Метод получения заготовки и ее проектирование, технологический маршрут изготовления. Средства оснащения, технологические операции.
  
  курсовая работа [162,7 K], добавлен 31.01.2011
  

• Разработка гидропривода фрезерно-расточного станка с ЧПУ

  Проектирование гидропривода токарного лобового станка с ЧПУ: разработка принципиальной схемы, построение циклограммы работы устройства, подбор необходимой аппаратуры. Формулы определения потерь давления в напорной линии и КПД на исследуемом участке.
  
  курсовая работа [213,3 K], добавлен 19.07.2011
  

• Проектирование станка для резки полосовых заготовок

  Разработка компоновочной схемы станка для отрезки полос. Расчет привода при обработке углеродистой и коррозионно-стойкой стали. Определение себестоимости проектируемого станка. Проверка тягового усилия на ножах. Расчет цеховых и общезаводских расходов.
  
  дипломная работа [2,2 M], добавлен 23.12.2013
  

• Механизм поперечно-долбежного станка

  Порядок работы и назначение долбежного станка. Структурный и силовой анализ механизма поперечно-долбежного станка. Методика определения передаточного отношения планетарной ступени и подбор чисел зубьев колес. Синтез и анализ кулачкового механизма станка.
  
  курсовая работа [196,8 K], добавлен 01.09.2010
  

• Модернизация станка 1К620

  Техническая характеристика токарно-винторезного станка модели 1К620. Устройство и работа основных узлов станка. Определение основных кинематических параметров коробки скоростей. Определение мощности и передаваемых крутящих моментов на шпиндель станка.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 06.11.2014
  

• Настройка металлорежущего станка

  Особенности настройки станка 16К20 для нарезания стандартной модульной резьбы и нестандартной дюймовой резьбы. Выбор материала для заготовки. Определение диапазона частоты вращения шпинделя. Настройка винторезной цепи с использованием гитары станка.
  
  контрольная работа [185,6 K], добавлен 26.12.2013
  

• Анализ конструкции, наладка и модернизация токарного станка с ЧПУ модели 1П756ДФ3 для обработки детали типа "диск" с цилиндрическим зубчатым венцом

  Разработка черновых переходов при токарной обработке основных поверхностей. Описание и анализ конструкции станка 1П756ДФ3. Технологические характеристики и кинематическая схема станка. Настройка станка на выполнение операций, расчёт режимов резания.
  
  курсовая работа [4,9 M], добавлен 04.05.2012
  

• Модернизация токарного станка с ЧПУ модели 16К20Ф3С32 с целью обеспечения возможности обработки поверхностей сложных форм

  Описание детали-представителя "шток" и маршрут её обработки. Анализ конструкции устройств и механизмов станка. Особенности кинематической схемы и цепей станка. Расчет особо нагруженного зубчатого зацепления. Расчет детали методом конечных элементов.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 30.04.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам