Модернизация гидропривода пакетированного пресса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Аннотация

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Назначение, техническая характеристика и описание конструкции пресса

1.1.1 Описание работы пакетированного пресса

1.1.2 Описание и работа гидравлической схемы

1.2 Безопасная эксплуатация пакетированного пресса

1.2.1 Идентификация вредностей и опасностей при ремонте и эксплуатации спроектированного объекта

1.2.2 Электробезопасность

1.2.3 Противопожарные мероприятия

1.2.4 Расчет освещения помещения для пресса

1.2.5 Требования безопасной эксплуатации пакетированного пресса

1.2.6 Общие требования к безопасности конструкции пресса

1.2.7 Общие требования безопасности к монтажу и эксплуатации

пакетированного пресса

2. Проектно-конструкторская часть

2.1 Статический расчет гидропривода прессования

2.1.1 Исходные данные для расчета

2.1.2 Выбор управляющего устройства, давления и составление гидросхемы

2.1.3 Выбор объёмных гидромашин

2.1.4 Выбор гидроаппаратов и кондиционеров рабочей жидкости

2.1.5 Расчёт и выбор трубопровода

2.1.6 Расчёт потерь давления в трубопроводе

2.1.7 Определение потерь мощности в гидроприводе

2.1.8 Определение теплового режима и емкости маслобака

2.2 Технология изготовления детали гильза гидроцилиндра

2.2.1 Техническое задание

2.2.2 Назначение и основные технические требования к детали, условия ее работы в гидравлической машине

2.2.3 Выбор материала и вида заготовки

2.2.4 Разработка технологического процесса

2.3 Экономическое обоснование произведенной модернизации

2.3.1 Экономическая характеристика пакетированного пресса

2.3.2 Календарное планирование разработки выпускной квалификационной работы

2.3.3 Расчет стоимости гидроаппаратов, входящих в схему гидропривода пресса

2.3.4 Расчет фонда рабочего времени

2.3.4.1 Номинальный фонд рабочего времени

2.3.4.2 Номинальный фонд рабочего времени в часах

2.3.5 Расчет затрат на заработную плату рабочих

2.3.6 Анализ экономической эффективности модернизации пакетированного пресса

3. Научно-исследовательская часть

3.1 Динамический расчет гидропривода прессования

3.1.1 Математическое описание гидравлических систем

3.1.2 Уравнения неразрывности потока

Заключение

Список используемой литературы

Приложение



Введение

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, внедрения методов технико-экономического анализа.

Необходимо обновление производства и прежде всего на основе его технической реконструкции и перевооружения, повышения автоматизации и механизации.

Все более широкое применение в различных отраслях народного хозяйства получают гидравлические средства автоматизации производственных процессов. Дальнейший прогресс машиностроения в настоящее время невозможен без широкой гидрофикации машин.

В гидроприводе нет громоздких передач, это обеспечивает возможность более точного управления величиной усилий минимальных перемещений исполнительных механизмов, а также осуществления быстрых и частых перемещений. Необходимо отметить возможность создания высоких давлений, что позволяет создать большие рабочие усилия на рабочих плунжерах при относительно малых размерах. Обеспечивается возможность гидропривода передавать давление жидкости в любом направлении на значительные расстояния, особенно осуществлять вращательные и прямолинейные движения рабочего исполнительного механизма машин. Все это создает хорошие условия для автоматизации работ.

Гидравлический привод надежно предохранен от перегрузок и обладает малой инертностью. Гидравлический привод имеет комплексную кинематическую сеть, включающую гидравлические упругие звенья.

К основным преимуществам следует отнести: достаточно высокий КПД при разных способах регулирования, маленькую относительную массу гидромашин; незначительным сжимаемым объемам и герметичностью рабочих камер гидродвигателей, повышенную жесткость благодаря большому модулю упругости масла; долговечность и самосмазываемость; высокую стабильность скорости выходного звена при изменении нагрузки; высокое быстродействие большой коэффициент усиления мощности (более 1000);большой опыт разработки гидроприводов и широкая номенклатура серийно выпускаемых элементов гидроприводов; отсутствие дополнительных кинематических цепей между выходным звеном привода и исполнительным органом машины.

Наряду с указанными преимуществами, гидропривод имеет и недостатки, которые ограничивают его использование в промышленности. К ним следует отнести пожароопасность из-за использования рабочей жидкости на нефтяной основе; увеличение массы машин за счет необходимости насосной установки; ограниченность ресурса рабочей жидкости и необходимость её периодической замены. Но при правильном эксплуатации и конструировании гидропривода их недостатки могут быть сведены к минимуму. Однако для этого необходимо централизованно изготавливаемые отечественными специализированными заводами, хорошо знать унифицированные узлы гидропривода.



1. Технологическая часть

1.1 Назначение, техническая характеристика и описание конструкции пресса.

Пакетированный пресс немецкого производства предназначен для прессования в пакеты металлической стружки, кузовов легковых автомобилей, отходов стальных листов, консервных банок и так далее, которые затем отправляются на металлургические заводы для дальнейшей переплавки, что позволяет повысить безотходность производства.

Данный пакетированный пресс имеет усилие прессования 900 кН. Он состоит из двух гидробаков, насосной установки, между которыми находится главный гидроцилиндр прессования, гидроцилиндра крышки, самой крышки, двух гилроцилиндров шторы, шторы, бункера для прессования, пульта управления, электрического щитка и металлической рамы, на которой крепится все это оборудование. Пульт управления состоит из двух секционных распределителей с ручным управлением и манометр для контроля за давлением.

Крепится крышка к штоку гидроцилиндра шарнирно, а сам гидроцилиндр закреплен так, что он может отклоняться от горизонтальной оси на 70 градусов. Это обеспечивает поднимание и опускание крышки. Помимо своей основной функции, гидроцилиндр крышки выполняет роль гидроцилиндра подпрессовки, т.е. при опускании она как бы утрамбовывает содержимое бункера прессования, что приводит к увеличению плотности пакета при одних и тех же его габаритах по сравнению с тем, если бы эта функция отсутствовала. По краям крышки имеются ножи, чтобы обрезать края отходов металла, которые выступают. Это облегчает работу оператора тем, что ему не нужно выбирать подходящие по размеру бункера прессования куски отходов металла, а прессовать все подряд.

Шторы гидроцилиндра расположены вертикально и по команде оператора опускают и поднимают штору.

Главный гидроцилиндр прессования закреплен жестко на металлической раме, а к штоку крепится плита прессования.

Насосная установка состоит из аксиально-поршневого насоса, соединенный с электродвигателем. Они установлены на отдельной раме, которая крепится к раме пресса в свою очередь.

Технические данные пресса "РИКО" С -12

Пресс

Габариты пресса

Длина около 6350 мм

Ширина около 2600 мм

Высота около 2700 мм

Размеры прессовочной емкости

Длина 1270 мм

Ширина 600 м

Высота 600 мм

Размеры пакета

Ширина 600 мм

Высота 400 мм

Длина около 300 мм/100-600/

Мощность электродвигателя 15 кВт/380 В

Вес нетто 8,16т

Сила сжатия 125т

Рабочее давление гидравлической

Системы 200 бар

Удельный вес пакета 1500-2000 Н/м³

Производительность 120-140 кН/час



1.1.1 Описание работы пакетированного пресса

При загрузке бункера прессования оператор периодически опускает крышку затем, чтобы содержимое бункера подпрессовать и выступающие части металлолома обрезать. Пoсле тoгo как бункер плoтнo заполнен, оператор дает на рабочий ход гидроцилиндра крышки команду и бункер прессования закрывается. После он включает главный гидроцилиндр и происходит прессование в пакет металлолома. После того как давление достигло 20 Мпа, оператор переключает главный гидроцилиндр на обратный ход и гидроцилиндр крышки. После подается команда на поднятие шторы её гидроцилиндрам, затем главный гидроцилиндр снова включают на рабочий ход. Полный ход поршня теперь уже делает главный гидроцилиндр, и т.к. штора открыта, спрессованный пакет выталкивается из бункера прессования. После повторяется цикл.

Пресс пакетированный РИКО С-12 053 представленный на рисунке 1.1

Рисунок 1.1-пресс пакетированный.

1.1.2 Описание и работа гидравлической схемы.

При нейтральном положении золотников секционных распределителей рабочая жидкость проходит через обратный клапан от насоса, через распределители и на слив в маслобак. При включении одной из секции распределителя 6 в позицию С, рабочая жидкость поступает через гидрозамок 10 одностороннего действия, который препятствует самопроизвольному опусканию крышки, в поршневую полость гидроцилиндра крышки, тем самым крышка начинает опускаться, а жидкость из штоковой полости через дроссель с обратным клапаном 11, которые не дают резко падать крышке регулируя скорость опускания, поступает на слив в маслобак.

После того как крышка закрылась, оператор переключает секционный распределитель 6 в позицию В, и рабочая жидкость из гидронасоса поступает через обратный клапан 3, через распределитель 6 в поршневую полость главного гидроцилиндра прессования 7 и тот совершает рабочий ход. Рабочая жидкость из штоковой полости через гидрозамок 10 поступает на слив в маслобак.

При включении оператором позиции А распределителя 6, рабочая жидкость от насоса через обратный клапан 3, через распределитель 6 поступает в штоковую полость главного гидроцилиндра прессования, и тот совершает обратный ход, а рабочая жидкость из поршневой полости через гидрозамок 10 поступает на слив в маслобак.

При включении позиции Д распределителя 6 рабочая жидкость от насоса опять через обратный клапан 3, через распределитель 6, через дроссель с обратным клапаном 11 (только теперь жидкость идет через обратный клапан, открывая его, а не через дроссель) поступает в штоковую полость гидроцилиндра крышки. Гидроцилиндр совершает обратный ход, открывая крышку, а рабочая жидкость из поршневой полости через гидрозамок поступает на слив в маслобак.

При включении секционного распределителя 5, одна секция которого резервная, в позицию Е, рабочая жидкость от насоса через обратный клапан 3, через распределитель 6, который должен находиться в нейтральной позиции, поступает в распределитель 5, а оттуда в поршневые полости двух гидроцилиндров шторы 9. Из штоковой полости рабочая жидкость через распределитель поступает на слив в маслобак. Обратный ход гидроцилиндров шторы происходит аналогично. Подача в гидроцилиндры штор уменьшена по сравнению с подачей насоса на 50% с помощью регулятора потока 4, который стоит перед распределителем 6 и часть жидкости сливает в маслобак.

В секционных распределителях 5 и 6 имеются предохранительные клапана для предотвращения гидропривода от повреждения из-за высокого давления. Предохранительный клапан распределителя 6 настроен на давление в 20 МПа, а предохранительный клапан распределителя 5 - на давление в 6,3 МПа.

В данной схеме используется аксиально-поршневой насос.

Схема гидравлическая принципиальная представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2-Схема гидравлическая принципиальная

1- гидронасос, 2-фильтр, 3-обратный клапан, 4-регулятор потока, 5 и 6-секционные распределители, 7-главный гидроцилиндр, 8-гидроцилиндр крышки, 9-гидроцилиндры шторы, 10-гидрозамок,11-дроссель с обратным клапаном, 12-трубопровод, 13-маслобак.



1.2 Безопасная эксплуатация пакетированного пресса

1.2.1 Идентификация вредностей и опасностей при ремонте и эксплуатации спроектированного объекта

Основными требованиями охраны труда, предъявляемыми при проектировании механизмов и машин, являются: безопасность для человека, надежность и удобство эксплуатации. Безопасность производственного оборудования обеспечивается правильным выбором принципов его действия, кинематических схем, конструктивных решений рабочих тел, параметров рабочих процессов, использованием различных средств защиты.

При работе на пакетированном прессе причинами несчастных случаев могут быть:

· Доступ людей в рабочую зону;

· Возможность возникновения короткого замыкания электропроводки;

· Поражение человека электрическим током;

· Возможность получения опасных заболеваний от шума;

· Повреждение трубопроводов высокого давления.

Опасными, называют производственные факторы, воздействие которых на работающего в определенных условиях приводит к резкому снижению состояния здоровья или травмированию работающего. Причиной несчастных случаев могут служить: разрыв стенок трубопровода, разрыв стенок корпуса гидроцилиндров, износ уплотнений гидроагрегатов, что может привести к травмам, так как струя рабочей жидкости под давлением в 20МПа может травмировать рабочего. К тому же под действием рабочей жидкости нарушается экологическая система. Для предотвращения этого производят расчеты на прочность элементов гидрооборудования гидравлического пакетированного пресса. А также возникает опасность пожара из-за возможности возникновения короткого замыкания в электрической цепи гидравлического пресса

Поэтому проведем анализ опасностей и вредностей, действующих на проектируемом объекте, а результаты анализа сведем в таблицу 1

Таблица 1.1 - результаты анализа опасностей и вредностей

1.2.2 Электробезопасность

Электробезопасность - система технических и организационных средств и мероприятий, обеспечивающих защиту людей от опасного и вредного воздействия электрической дуги, электрического тока, статического электричества и электромагнитного поля.

Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие:

· Появление напряжения на металлических частях электрооборудования - корпусах, кожухах и прочих, в результате повреждения изоляции и других причин;

· Случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям, находящимся под напряжением;

· Возникновения шагового напряжения на поверхности земли в результате замыкания провода на землю;

· Появление напряжения на отключенных токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие ошибочного включения установки.

Основными мерами защиты от поражения током являются: обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением; устранение опасности поражения при появлении напряжения на кожухах, корпусах и других частях электрооборудования, что достигается применением двойной изоляции, применением малых напряжений, защитным заземлением, выравниванием потенциала, защитным отключением, занулением; применение специальных защитных средств - переносных приборов и приспособлений; организация безопасной эксплуатации электроустановок.

1.2.3 Противопожарные мероприятия

· На участке работы пакетированного пресса предусмотрен огнетушитель ОУ-5.

Без исправного огнетушителя эксплуатировать пакетированный пресс запрещается.

· Масляные тряпки, обтирочные концы складывают в специальные железные ящики с крышками.

· В помещении, где находится пресс, запрещается разжигать приборы (паяльные лампы, переносные горны, фонари), имеющие открытое или закрытое пламя, и пользоваться ими.

· Рабочую жидкость и смазочные материалы хранят с соблюдением всех противопожарных правил

· Курить при заправке рабочей жидкостью и смазочными маслами, при контрольном осмотре топливных баков и двигателя запрещается.

· Нельзя допускать каких - либо подтеканий рабочей жидкости.

· Приборы пожаротушения должны находиться в исправном состоянии и к ним всегда должен быть свободный доступ.

· Эксплуатация гидравлического привода и устройств должны производиться при строгом соблюдении мер противопожарной безопасности.

1.2.4 Расчет освещения помещения для пресса

Неудовлетворительное освещение затрудняет проведение работ, ведет к снижению производительности труда и может явиться причиной заболевания глаз и несчастных случаев.

Освещенность в помещении должна быть такой, чтобы работающий длительное время мог вести наблюдение за всеми операциями без утомления и напряжения зрения и при этом сохранялась нормальная работоспособность глаз.

Качество освещения зависит от направления падающего на рабочую поверхность светового потока, контраста между фоном и изделием, в поле зрения наличие ярких поверхностей, ограничивающих помещение. Рабочие поверхности, на которых сосредоточено внимание работающих, должны быть светлее окружающих поверхностей. На предприятиях применяют искусственное освещение двух систем: комбинированное и общее.

Комбинированное - верхнее освещение плюс боковое; естественное освещение помещений может быть: верхнее - через световые фонари и проемы в покрытии; боковое - через окна в наружных стенах;

Для расчета искусственного освещения применяем метод коэффициента использования удельной мощности.



, (1.1)

где F- световой поток лампы, лм;

E- минимально допустимая освещенность, лк;

k- коэффициент запаса;

N- число светильников;

s- площадь помещения, м²;

z- коэффициент минимальной освещенности, равный отношению средней освещенности к минимальной;

- коэффициент использования светового потока ламп, зависящий от КПД и кривой распределения силы света светильника, коэффициента отражения потока и стен , высоты подвеса светильников и показателя помещения L, и коэффициента отражения расчетной поверхности .

Показатель помещения находим по формуле:

, (1.2)

где S- площадь помещения, м²;

A и B- размеры помещения;

h-высота светильников над рабочей поверхностью.

Проводим расчет освещения участка с использованием люминесцентных ламп.

Участок с размерами: A=11 м, B=7 м, z=1.1, k=1.5, E=150 лк.

По таблице , ,. Высота установки h=3м над рабочей поверхностью, число светильников N=12;

,

Согласно таблице .

Определяем поток от каждой лампы:

лм.

Схема расположения светильников показана на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4 - схема освещаемого помещения.

Естественное освещение характеризуется тем, что создаваемая освещенность изменяется в чрезвычайно широких пределах. Поэтому естественное освещение нельзя количественно задавать величиной освещенности. В качестве нормируемой величины для естественного освещения принято относительная величина - коэффициент естественной освещенности, который представляет собой выраженное в процентах отношение освещенности в данной точке внутри помещения Е_В к одновременному значению наружной горизонтальной освещенности Е_Н, создаваемой светом полностью открытого небосвода.

В нашем случае КЕО e_min=2%, что соответствует требованиям СНиП 23-05-05 - естественное и искусственное освещения. Нормы проектирования.

На рисунке 1.5. показана кривая значений КЕО в характерном сечении, которая характеризует светотехнические качества помещения.

Рисунок 1.5 - Схема распределения КЕО по разрезу помещения.

1-уровень рабочей плоскости.

1.2.5 Требования безопасной эксплуатации пакетированного пресса.

К работе на прессе допускаются лица, изучившие “Правила технической эксплуатации” и “Правила техники безопасности электроустановок потребителей”, изучившие настоящее техническое описание и инструкцию по эксплуатации и получившие специальную подготовку, обеспечивающую правильную и безопасную эксплуатацию пресса.

Запрещается:

· Оставлять без присмотра пресс, включенный в электросеть.

· Включать автоматически отключенный пресс без выяснения и устранения причины отключения;

· Эксплуатировать пресс при неисправном заземлении, наличии течи и подтекании рабочей жидкости в соединениях;

При работающем прессе запрещается:

· Подтягивать накидные гайки трубопроводов гидравлической системы.

· Проводить осмотр, монтаж и демонтаж агрегатов и систем пресса, устранять неисправность, изменять сопротивление изоляции;

· Открывать дверки электростенда пульта управления, снимать защитные кожухи и щитки;

Немедленно прекращать работу и отключать пресс от питающей электросети при:

· Появлении течи рабочей жидкости;

· Несчастном случае с человеком, обслуживающим пресс;

· Появлении дыма и огня.

· Поломке привода насоса и других агрегатов пресса;

После окончания работы, пакетированный пресс должен быть отключен от электросети.

Систематически должны проводиться работы по техническому обслуживанию пресса: герметичности гидравлической системы, проверка надежности защитного заземления, профилактического мероприятия по предотвращению аварий и нарушений правил техники безопасности. При монтаже, испытаниях и эксплуатации пресса строго руководствоваться положениями ГОСТ 12.2.086-83, определяющими общие требования по технике безопасности к гидроприводам.

Ежедневный осмотр проводить перед началом работы, при этом проверять:

· Чистоту переходников, тройников, штуцеров, наличие заглушек;

· Чистоту рабочей жидкости в баке. Пробу брать со дна бака;

· Наличие рабочей жидкости в расходном баке по указателю уровня.

· Чистоту и отсутствие посторонних предметов на наружных поверхностях и в рабочей зоне пресса. очистки сжатым воздухом производить запрещается;

· Состояние резьбы на накидных гайках и штуцерах;

· Наличие защитных кожухов;

· Состояние оборудования и приборов;

· Отсутствие утечек рабочей жидкости в уплотнениях

Гидравлические фильтры промывать и контролировать на пригодность и чистоту к дальнейшему использованию не реже одного раза в месяц. Срок службы масла ВМГЗ определяется по фактическому состоянию качества масла, которое оценивается по величине основных его характеристик:

· Кислотному числу;

· Кинематической вязкости;

· Содержанию механических примесей.

Замену масла производить при:

· Увеличении кислотного числа свыше 0.15 мг на 1г. масла;

· Снижении кинематической вязкости при температуре 50⁰С ниже 8 сст.

· Содержание механических примесей более 0.005% по весу от навески.

Внеочередную промывку гидросистемы производить после ремонта пресса, связанного с заменой кранов, клапанов, насоса, трубопроводов, расходного бака.

Осмотры и техническое обслуживание электрооборудования должны производиться не реже одного раза в неделю при этом проверять:

· Исправность вводов электропроводки и надежность заземления;

· Отсутствие коррозии, целостность покраски, надежность крепления оборудования и прочность соединения трубопроводов;

· Исправность аппаратуры управления, защиты.

· Отсутствие сколов, трещин, вмятин на элементах электрооборудования;

1.2.6 Общие требования к безопасности конструкции пресса

Для гидроприводов, применяемых в производствах категории Г, допускается использование минерального масла при соблюдении условий: рукава должны быть защищены кожухом, трубопроводы должны быть изготовлены из бесшовных труб (согласно ГОСТ 12.2.040-79).

Если система имеет несколько пультов управления, обслуживание которых с одного рабочего места невозможно, каждый пульт должен иметь устройство для аварийного выключения.

Конструкцией гидропривода должны быть исключены представляющие опасность для обслуживающего персонала перемещения выходных звеньев гидродвигателя в любые моменты цикла работы.

Гидропривод с гидропневмоаккумулятором должны иметь предохранительные устройства, обеспечивающие защиту гидропневмоаккумулятора.

Внутренние полости смазочных баков и гидробаков должны быть доступны для осмотра.

В смазочных насосах должно быть предусмотрено автоматическое отключение ручного привода при работе механического привода.

Конструкция устройств управления должна исключать самопроизвольное включение гидропривода под действием вибрации и их собственного веса. Возле органов управления должны быть надписи с указанием направления движения выходных звеньев гидропривода при различных положениях органов управления.

Система должна иметь предохранительные клапаны или другие устройства, предохраняющие от повышения давления в системе выше значения, установленного стандартом.

Если снижение давления в системе может вызвать аварию машины или создать опасность для работающего, то должна быть предусмотрена блокировка.

Гидропривод должен иметь специальную систему для аварийной остановки в случае непрерывной работы гидропривода и эта система должна соответствовать требованиям:

· должна работать независимо от состояния остального гидропривода.

· не должна представлять опасность для обслуживающего персонала;

1.2.7 Общие требования безопасности к монтажу и эксплуатации пакетировочного пресса.

Установка трубопроводов, имеющих на развальцованной части трещины и разрывы, а также дефекты резьбы соединений, не допускается (согласно ГОСТ 12.2.086-83).

Подключение систем к источникам энергии следует производить после окончания всех монтажных работ. В местах подключения энергоисточников следует вывесить таблички, запрещающие включение.

Перед началом работы следует:

Ш проверить наличие и надёжность закрепления ограждений;

Ш установить органы управления в исходные позиции;

Ш проверить состояние манометров;

Ш проверить отсутствие течи в системе;

Ш проверить наличие заземления оборудования;

Ш удалить воздух из системы.

При работе пресса система должна быть отключена в следующих случаях:

Ш при отказе измерительных приборов;

Ш при разрушении или загорании одного из элементов системы;

Ш при возрастании давления выше допустимого

Ш при прекращении подачи жидкости.

Ш при срабатывании аварийной сигнализации;

Не допускается эксплуатация системы при возникновении хотя бы одной из неисправностей.



2. Проектно-конструкторская часть

2.1 Статический расчет гидропривода прессования

2.1.1 Исходные данные для расчета

Усиление на штоке гидроцилиндра - шток толкает - шток тянет	Rн1 = 900 кН Rн2 = 100 кН
Скорость поршня гидроцилиндра: - шток толкает - шток тянет	Vп1 = 0,02 м/с Vп2 = 0,03 м/с
Ход поршня	Lп = 1,515 м
Время работы гидропривода без нагрузки	t3 = 30 с
Рабочая жидкость	Масло ВМГЗ
Её рабочая температура	= 40 °

2.1.2 Выбор управляющего устройства, давления и составление гидросхемы

Выбираем способ регулирования, определив величину выходной мощности проектируемого гидропривода.

(2.1)

где - R_н.i - полезная нагрузка на штоке гидроцилиндра в i-ом периоде; V_n.i - скорость перемещения поршня, м/с;

(Вт),

(Вт),

Выбираем максимальное значение: (кВт)

Т.к. величина выходной мощности больше 5кВт выбираем машинное регулирование.

Выбираем из номинального ряда давление для гидропривода Рном = 20 (МПа)

Для реализации исходных данных подходит гидравлическая схема, представленная на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1-расчетная гидравлическая схема.

При включении нерегулируемого насоса 1 в работу он всасывает масло из маслобака 6 и нагнетает его по напорному трубопроводу 8 к распределителю жидкости 3. При нейтральной позиции распределителя жидкости 3, масло от насоса 1 идет по сливному трубопроводу 9 в маслобак 6, очищаясь предварительно в фильтре 5. При этом гидроцилиндр 4 не движется. При включении левой позиции распределителя жидкости 3 масло от насоса проходит черезраспределитель жидкости и поступает к гидроцилиндру 4 и поршень начинает поступательно двигаться вперед. Защита от перегрузки по давлению обеспечивается предохранительным клапаном 2 не прямого действия, подключенный к напорному трубопроводу сразу после гидронасоса 1. Отработавшая жидкость после гидроцилиндра сливается в маслобак, предварительно очищаясь в фильтре 5. При включении правой позиции распределителя жидкости 3 масло поступает к гидроцилиндру с противоположной стороны и гидроцилиндр изменяет свое направление движения на противоположное.

2.1.3 Выбор объёмных гидромашин

Расчет и выбор гидроцилиндра:

Диаметр поршня гидроцилиндра определяется по формуле:

(2.2)

Где = (Н) - максимальное усилие; K = 1,1 - коэффициент запаса;

= (Па), отсюда

(м)

По диаметру D = 280 (мм), давлению = (Па) и ходу поршня L_п = 1,515 (м) выбираем из прил.1 гидроцилиндр с параметрами: диаметр поршня D1 = 280 (мм), диаметр штока d_шт = 200 (мм), ход поршня L_п = 1600 (мм), давление = 20 (МПа).

Уточняем давление в поршневой и штоковой полостях гидроцилиндра:



(2.3)

(2.4)

Определяем расход жидкости в гидроцилиндре для двух режимов:

(2.5)

где з_о.ц. - объемный КПД гидроцилиндра, принимаем для новых резиновых уплотнений гидроцилиндра з_о.ц = 1

(2.6)

Расчет и выбор гидронасоса.

Определяем ориентировочное давление гидронасоса



Р_н = Р_г + УДР, (2.7)

где Р_г - максимальное давление в гидроцилиндре, Р_г = 16,5 (МПа); УДР - суммарные потери давления в гидроцилиндре, УДР = 0,15 ? Р_г = 2,475 (МПа).

Подставляя числовые значения, получим

Р_н = 16,5+ 2,475=18,975 (МПа).

Определяем ориентировочную подачу насоса:

Q_н1 = Q_г1 + УДQ, (2.8)

где Q_г1 = 1,2 ? 10^-3 (м³/с); УДQ - суммарные объемные потери в гидроприводе, УДQ = 0,1? Q_г1 = 0,00009 (м³/с), таким образом,

Q_н1 = 1,2 ? 10^-3 + 0,00012= 0,00132 (м³/с).

Q_н2 = Q_г2 + УДQ, (2.9)

где Q_г2 = 0,9 ? 10^-3 (м³/с); УДQ - суммарные объемные потери в гидроприводе, УДQ = 0,1? Q_г2 = 0,00009 (м³/с), таким образом,

Q_н2 = 0,9 ? 10^-3 + 0,00009= 0,00099 (м³/с).

Q_н = 79,2 (л/мин)

По давлению Р_н = 18,975 (МПа) и подаче Q_н = 79,2 (л/мин) выбираем аксиально-поршневой гидронасос типа 310.4.56... Его параметры:

- рабочий объем	qн = 56 см3/об;
- номинальная подача	Qн.ном= 0,00134 м3/с; (80,6 л/мин)
- номинальное давление	Pн.ном = 20 МПа;
- номинальная частота вращения	Nн.ном.= 25 об/с (1500 об/мин);
- объемный КПД	зо.н.= 0,96;
- механический КПД	змех.н.= 0,93;
- полный КПД	зн = 0,91.

2.1.4 Выбор гидроаппаратов и кондиционеров рабочей жидкости

Согласно гидросхеме выбираем гидроаппараты: распределитель жидкости, предохранительный клапан, по и , а фильтр только по Q_н, так как он установлен на сливном трубопроводе.

Выбираем секционный гидрораспределитель жидкости типа РГС-20, выписываем его паспортные данные:

-номинальное давление

-номинальный расход 160 (л/мин)

-объемные потери

- потери давления

Выбираем предохранительный клапан не прямого действия К3.10.02 и выписываем его паспортные данные:

-номинальное давление

-номинальный расход 120 (л/мин)

Для аксиально-поршневых насосов тонкость фильтрации рабочей жидкости должна быть

16-25 мкм. Так как установку фильтра предусматриваем в сливном трубопроводе, то выбираем фильтр типа 1.1.25-25

-номинальное давление

-номинальный расход 100 (л/мин)

- потери давления

-тонкость фильтрации 25 (мкм)

-материал фильтрующей шторы БФМ

2.1.5 Расчёт и выбор трубопровода

Принимаем допустимую скорость движения рабочей жидкости в трубопроводах: всасывающем Vтр.в = 1(м/с); напорном Vтр.н = 4(м/с), т.к. номинальное давление равно 20 МПа; сливном Vтр.с =1,5(м/с).

Определяем внутренний диаметр всасывающего трубопровода по условиям:

Первому (обеспечение допустимой скорости движения рабочей жидкости в трубопроводе):

(2.10)

где Q_н подача гидронасоса, м³/с; V_тр - допустимая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе, м/с. Второму (обеспечение ламинарного режима рабочей жидкости):

(2.11)

Здесь - кинематическая вязкость масло ВМГЗ при температуре 40⁰С,

где

Третьему (обеспечение допустимых потерь давления в трубопроводе):



(2.12)

где [ДP_тр] - допустимые потери давления, - кинематическая вязкость масло ВМГЗ при температуре 20⁰С,L_тр.в - длина трубопровода, м,

где; Lтр.в.=1(м);

Из трех значений dтр.в1, dтр.в2 и dтр.в3 принимаем большее значение dтр.в=0,04(м)

Определяем внутренний диаметр напорного трубопровода по условиям:

По первому:

,(2.13)

По третьему:

,(2.14)

Здесь длину напорного трубопровода принимаем Lтр.с = 2,5(м).

Из двух значений dтр.н1, dтр.н.2,выбираем наибольшее dтр.н=0,020(м)

Определяем внутренний диаметр сливного трубопровода по условиям:



(2.15)

(2.16)

Здесь длину сливного трубопровод принимаем Lтр.с.=3(м)

Из двух значений dтр.с.1, dтр.с.2 выбираем большее dтр.с=0,035(м)

Определяем толщину стенки трубопровода:

(2.17)

Где P-давление в трубопроводе, S -. Для всасывающего Р = 0,2(МПа), для напорного Р=Рн=18,975(МПа);-предел прочности на растяжение материала трубопровода. =400(МПа); - коэффициент безопасности. =2 для всасывающего и сливного трубопровода; для напорного=3.

Далее определяем толщину стенки трубопроводов:

Всасывающего

Напорного

Сливного

По внутреннему диаметру dтр.с, dтр.н., dтр.в., а также толщине S трубопровода выбираем из приложения сортамент трубопроводов:

Всасывающего:

Внутренний диаметр dтр.н. = 40мм

Толщина стенки Sв = 2 мм

Напорного:

Внутренний диаметр dтр.н = 20 мм

Толщина стенки Sв = 2 мм

Сливного:

Внутренний диаметр dтр.н = 35 мм

Толщина стенкиSв = 2 мм

Толщины стенок трубопровода увеличены из условий жесткости и соответствует стандартному ряду.

Уточняем скорость движения, м/с, рабочей жидкости в трубопроводе по формуле:

(2.18)

Всасывающий трубопровод

Напорный трубопровод

Сливной трубопровод



2.1.6 Расчёт потерь давления в трубопроводе

Всасывающий трубопровод:

Определяем число Рейнольдса

(2.19)

т.е. > 2000

Тогда коэффициент сопротивления трубопровода

(2.20)

Потери давления на трение по длине всасывающего трубопровода

(2.21)

где с = 890(кг/м³) - плотность рабочей жидкости

Принимаем во всасывающем трубопроводе два плавных поворота. По приложению принимаем: коэффициент сопротивления плавного поворота =0,15

Находим сумму коэффициентов местных сопротивлений:



(2.22)

Потери давления в местных сопротивлениях всасывающего трубопровода

(2.23)

где У - сумма коэффициентов местных сопротивлений в трубопроводе,

Суммарные потери давления во всасывающем трубопроводе определятся по формуле:

(2.24)

Напорный трубопровод:

Определяем число Рейнольдса:

(2.25)

т.е. > 2000

Тогда коэффициент сопротивления трубопровода:



(2.26)

Потери давления в напорном трубопроводе:

(2.27)

Принимаем в напорном трубопроводе четыре плавных поворотов с коэффициентом сопротивления ж₁= 0,15, три поворота под прямым углом с коэффициентом сопротивления ж₂= 1,5, три тройника с коэффициентом сопротивления ж₃= 1, четыре штуцера с коэффициентом ж₄= 0,1.

Находим сумму коэффициентов местных сопротивлений:

(2.28)

?

Потери давления в местных сопротивлениях напорного трубопровода

(2.29)

где У - сумма коэффициентов местных сопротивлений в трубопроводе,

)

Суммарные потери давления во всасывающем трубопроводе определятся по формуле:

(2.30)

Сливной трубопровод:

Определяем число Рейнольдса

(2.31)

т.е. > 2000

Тогда коэффициент сопротивления трубопровода

(2.32)

Потери давления на трение по длине сливного трубопровода

(2.33)

Принимаем в сливном трубопроводе пять плавных поворотов с коэффициентом сопротивления ж₁= 0,15, три поворота под прямым углом с коэффициентом сопротивления ж₂= 1,5, два тройника с коэффициентом сопротивления ж₃= 1, четыре штуцера с коэффициентом ж₄= 0,1.

Находим сумму коэффициентов местных сопротивлений:

(2.34)

?

Потери давления в местных сопротивлениях трубопровода

(2.35)

где У - сумма коэффициентов местных сопротивлений в трубопроводе,

Суммарные потери давления во всасывающем трубопроводе определятся по формуле:

(2.36)

В трубопроводе

(2.37)

где - потери давления в распределителе жидкости

- потери давления в фильтрующем элементе

?=

2.1.7 Определение потерь мощности в гидроприводе

Средние потери мощности, переходящие в тепло, определяем по формуле:

(2.38)

Где N1, N2 - потери мощности в гидроприводе при повороте влево и вправо; N3- когда шток гидроцилиндра неподвижен. t1,t2,t3 - время работы гидропривода

Согласно заданию время t₃ = 20с, а время t₁ и t₂ находим по формулам:

.

Потери мощности определяем для следующих случаев:

1) шток толкает

ДN₁ = ДN_{потр.н.1}(1 - з_{общ.гп.1}); (2.39)

где N_{потр.н.i} - мощность потребляемая насосом в i - Ом периоде; з_{общ.гп.i} - общий КПД в гидропривода в i-ом периоде

ДN₁ = 23789 (1 - 0,75) = 5948 Вт;

2) шток тянет



ДN₂ = ДN_{потр.н.2}(1 - з_{общ.гп.2}).

ДN₂ = 4242(1 - 0,7) = 1273 Вт;

Потребляемую насосом мощность в первом и во втором случаях находим по формулам:

(2.40)

где - подача насоса 1-м и 2-м режимах

- полный КПД насоса;

- уточненное давление насоса в первом и во втором случае,

которое определяется с учетом суммарных потерь давления в трубопроводе

(2.41)

Р_н.1.= + 338069 = 16,4 (МПа);

(2.42)



Р_н.2.= 3649150 +338069=3,9 (МПа)

где - давление в полости гидроцилиндра, когда шток толкает и тянет соответственно.

;(2.43)

;(2.44)

Общий КПД привода для первого и второго случаев рассчитывается следующим образом:

(2.45)

где N_пол.1 и N_пол.2 - полезная мощность гидроцилиндра,

N_пол.1= R?V(2.46)

N_пол.2= R?V



где - R_н.i - полезная нагрузка на штоке гидроцилиндра в i-ом периоде; V_n.i - скорость перемещения поршня, м/с;

(Вт),

(Вт),

Для случаев, когда поршень гидроцилиндра неподвижен, а рабочая жидкость от насоса проходит на слив в маслоблок, потери мощности определяем по формуле:

ДN₃ = Q_н.ном? УДР(2.47)

ДN₃= 0,00134 ? 338069 = 453 Вт.

2.1.8 Определение теплового режима и емкости маслобака

Определяем необходимую площадь поверхности, м², теплообмена по формуле

(2.48)

где=70Вт/(м²·С) коэффициент теплопередачи при принудительном воздушном охлаждении; - допустимый перепад температур, С,

С.

ЗдесьС - температура воздуха.

Отсюда

(м²)

Поскольку в теплообмене участвуют маслобак, трубопроводы, гидронасос, распределитель жидкости, фильтр и другие гидроаппараты, то площадь теплоотдающей поверхности маслобака

S_б = S_треб - S_го. (2.49)

Где S_го - площадь поверхности теплообмена гидрооборудования. В нашем случае будем учитывать только площадь поверхности трубопровода и гидронасоса, т.к. остальное гидрооборудование находится в кожухе:

S_б = 3,02 - 1,89 = 1,13(м²⁾;

S_го =S_тр+ S_ц; (2.50)

S_тр = р?d_н?L_тр; (2.51)

S_ц = р?D_н?L_ц (2.52)

где d_нD_н - наружные диаметры трубопровода и гидроцилиндра; L_тр и L_ц - длины трубопроводов и гидроцилиндра.

Площади всасывающего, напорного и сливного трубопроводов:

(м²)

(м²)

(м²)

(м²)

Площадь гидроцилиндра:

S_ц = 3,14?0,28 ? 1,515 = 1,3(м²);

Определяем площадь S_го



S_го= S_тр+ S_ц(2.53)

S_го = 0,565+1,33 = 1,89(м²);

Определяем объем маслобака по его теплоотдающей поверхности с соотношением сторон

А: В: С = 1:2:3,

(2.54)

(2.55)

(м);

(м³)

Определяем объем маслобака при условии вместимости в него всей рабочей жидкости гидросистемы по формуле

(2.56)

V_бґґ== 2?0,097 =0,194 (м³⁾

где - внутренний объем гидросистемы.

Будем учитывать только объем гидроцилиндра и трубопроводов:



(2.57)

Объем гидросистемы составит

V_гс = 0,09 + 0,0012 + 0,0007 + 0,002 = 0,097 (м³⁾

Получим объем маслобака по условию вместимости

Сравнивая V_бґ и V_бґґ, принимаем большее значение, т.е. V_бґ>V_бґґ тогда V_б = V_бґ = 0,06(м³). Окончательно принимаем объем маслобака V_б = 0,19 м³2.2 Технология изготовления детали гильза гидроцилиндра.

2.2.1 Техническое задание

Разработать технологический процесс производства детали гильза гидроцилиндра.

Производство детали мелкосерийное.

Рисунок 2.3 - гильза

2.2.2 Назначение и основные технические требования к детали, условия ее работы в гидравлической машине

В выпускной квалификационной работе необходимо разработать технологический процесс механической обработки детали, предложенной в техническом задании

Основные технические требования, предъявляемые к гильзе:

1. Точность размеров, формы, взаимного расположения поверхностей;

2. Прочность;

3. Шероховатость поверхности.

Точность размеров осуществляется назначением соответствующих допусков и квалитетов, а также выбором оборудования для изготовления детали.

Гильза представляет собой цилиндрическую поверхность 290,внутренняя поверхность 280H11. Основная поверхность детали - наружная поверхность 290 и длиной 1750мм и шероховатостью 12,5мкм. Основной базой детали: является база Г, расположенная на оси, относительно которой соблюдаются основные и самые жесткие требования на соосность, торцевое и радиальное биение.

2.2.3 Выбор материала и вида заготовки

Исходя из технических требований рабочего чертежа, а также из данных, указанных в технических требованиях чертежа в качестве материала для детали выберем, труба .

Величины припусков колеблются от 3 до 5 мм, в эти величины включены припуски на механическую обработку, припуски на коробление. Так как деталь не очень большой длины, то коробление будет сведено к минимуму, и им можно пренебречь, поэтому припуски на коробление самые минимальные.

Назначаем следующие величины на размеры детали: припуск на размер 290 - 5мм, припуск на размер 280 - 5мм, на линейный размер 1750 - 5мм.

2.2.4 Разработка технологического процесса

Технологический процесс для изготовления детали гильза представляет собой совокупность нескольких операций и сведены в таблицу 2.1. Прежде всего, это механическая обработка заготовки и придание ей формы соответствующей рабочему чертежу детали. Механическая обработка включает в себя шлифовальные, сверлильные и токарные работы.

2.3 Экономическое обоснование произведенной модернизации

2.3.1 Экономическая характеристика пакетированного пресса

Гидравлический пакетированный пресс немецкого производства предназначен для прессования легковесных отходов цветных и черных металлов в пакеты. Пресс может быть использован для непрерывного пакетирования отходов листоштамповочного производства на крупных заводах автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения, а также на базах и заводахвторчермета.

Лом и отходы для пакетирования, и готовые пакеты должны соответствовать требованиям ГОСТ 2787-75.

Прессование отходов и лома цветных и черных металлов позволяет снизить затраты на транспортировку в связи с рациональным использованием транспорта.

В выпускной квалификационной работе производится расчет гидропривода пресса, и в связи с дороговизной ремонта немецкого радиально-поршневого насоса, предлагается заменить его, на аналогичный насос российского производства.

2.3.2 Календарное планирование разработки выпускной квалификационной работы

Для выпускной квалификационной работы составлен перечень работ календарного планирования (таблица 2.2.), ожидаемая трудоемкость выполнения которых, определена с использованием тех вероятностной формулы:

Tож=(tmin+tнв+tmax)/6, (2.58)

где tmin- минимальная продолжительность выполнения отдельной работы с точки зрения разработчика, дней;

tнв- наиболее вероятная продолжительность выполнения отдельной работы с точки зрения разработчика, дней;

tmax- максимальная продолжительность выполнения отдельной работы с точки зрения разработчика, дней.



Таблица 2.2 - трудоемкость проектных работ

Наименование работ	tmin	tнв	tmax	tож
1. Анализ задания на разработку темы.	2	3	4	3
2. Изучение документации.	20	22	24	22
3. Подготовка и защита преддипломной практики	3	4	5	4
4. Изучение литературы по гидравлике	3	4	5	4
5. Консультация с руководителем проекта	2	3	4	3
6. Изучение гидросистемы	2	3	4	3
7. Анализ, назначение и описание конструкции пакетированного пресса	1	1	1	1
8. Расчет и выбор гидронасоса	1	1	1	1
9. Расчет гидропривода	13	13	15	13
10. Анализ расчета динамики	4	5	6	5
11. Выполнение технологической части	3	4	5	4
12. Выполнение экономической части	4	5	6	5
13. Составление мер безопасной эксплуатации	3	4	5	4
14. Оформление пояснительной записки	4	5	6	5
15. Оформление графической части	4	5	6	5
16. Анализ результатов проектирования	1	2	3	2
17. Подготовка к защите	1	2	3	2
18. Защита дипломного проекта	1	1	1	1
Итого:	88

Полученный срок считаем приемлемым, так как он не превышает директивного срока разработки проекта.

2.3.3 Расчет стоимости гидроаппаратов, входящих в схему гидропривода пресса.

Таблица 2.3 Расчет стоимости элементов схемы с базовым гидронасосом.

Наименование элементов	Тип	Цена, руб./шт.	Кол-во, шт.	Сумма, руб.
Радиально-поршневой насос с регулятором мощности	------------	450000	1	450000
2. Фильтр	Реготмас 661-1-05	1500	1	1500
3. Секционный распределитель с предохранительным клапаном	РПС-80	5000	2	10000
4. Гидрозамок	541.12.00	2500	2	5000
5. Дроссель с обратным клапаном	627.00	800	1	800
6. Регулятор потока	ПГ-55-24	1500	1	1500
7. Обратный клапан	4121.20.90	200	1	200
8. Главный гидроцилиндр	ГЦ 280.200	150000	1	150000
9. Гидроцилиндр крышки	ГЦ 200.110	80000	1	80000
10. Гидроцилиндр шторы	ГЦ 063.036	8000	2	16000
Итого:	715000

Таблица 2.4 Расчет стоимости элементов схемы с новым насосом.

Наименование элементов	Тип	Цена, руб./шт.	Кол-во, шт.	Сумма, руб.
Аксиально-поршневой насос	310.3.56	50000	1	50000
2. Фильтр	Реготмас 661-1-05	1500	1	1500
3. Секционный распределитель с предохранительным клапаном	РПС-80	5000	2	10000
4. Гидрозамок	541.12.00	2500	2	5000
5. Дроссель с обратным клапаном	627.00	800	1	800
6. Регулятор потока	ПГ-55-24	2700	1	2700
7. Обратный клапан	4121.20.90	200	1	200
8. Главный гидроцилиндр	ГЦ 280.200	150000	1	150000
9. Гидроцилиндр крышки	ГЦ 200.110	80000	1	80000
10. Гидроцилиндр шторы	ГЦ 063.036	8000	2	16000
Итого:	315000

Таблица 2.3 определяет суммарные затраты на приобретение гидравлического оборудования для гидравлической схемы пакетированного пресса с базовым насосом, которые составляют 715000 рублей.

Таблица 2.4 определяет суммарные затраты на приобретение гидравлического оборудования для гидравлической схемы пакетированного пресса с новым насосом, которые составляют 315000 рублей.

Таким образом разница между суммарными затратами на приобретение гидравлического оборудования для старого и нового пресса составит:

Rн=715000-315000=400000 руб.

2.3.4 Расчет фонда рабочего времени

Для расчета фонда рабочего времени примем сорока часовую пятидневную неделю.

2.3.4.1 Номинальный фонд рабочего времени.

Ф=N-nв-nпр, (2.59)

где N=365 дней - количество дней в 2007 году;

nв=142 дня -количество выходных дней в 2007 году;

nпр=11 дней - количество праздничных дней не совпадающих с выходными.

Ф=365-142-11=212 дней.

2.3.4.2 Номинальный фонд рабочего времени в часах взят из производственного календаря составленного на 2017г.

Фн =1986 час/год.

2.3.5 Расчет затрат на заработную плату рабочих

Расчет ведется по трем составляющим:

ЗП основная (Зосн);

ЗП дополнительная (Здоп);

Единый социальный налог (Нсоц).

Суммарные затраты по заработной плате:

Зобщ=Зосн+Здоп+Нсоц, (2.60)



Основная (тарифная) ЗП:

Зосн=?ni*tiчас*t, (2.61)

где ni - количество рабочих, занимающихся сборкой (монтажом изготовлением деталей и так далее) определенного разряда, ni=2;

tiчас - часовая тарифная ставка определенного разряда;

t - время сборки, t=16 часов.

tiчас=Змесi/Тмес, (2.62)

где Змесi - оплата по тарифу данного разряда, руб./мес., определяется по единой тарифной сетке, Тмес - среднее количество рабочих часов в месяц:

Тмес=Фн/12=1986/12=165,5 час./мес.

Оплата в месяц слесаря равна: Змес1=8000 руб.

Оплата в месяц слесаря-ремонтника ГП равна: Змес2=9000 руб.

t1час=8000/165,5 =48,3 руб./час,

t2час=9000/165,5 =54,4 руб./час.

Зосн=2*16*48,3 +2*16*54,4 =3286,4 руб.

Заработная плата дополнительная определяется по среднему нормативу (проценту дополнительной заработной платы) от основной заработной платы:

Пд=8-10%, Принимаем 9%,

Здоп=Зосн*(Пд/100), (2.63)

Здоп=3286,4*(9/100)= 295,76 руб.

Единый социальный налог определяется по процентному значению (Псоц) от суммы основной и дополнительной заработной платы.



Нсоц=(Псоц/100)*(Зосн+Здоп), (2.64)

В 2007 году единый социальный налог составляет 26%, следовательно:

Нсоц=(26/100)*( 3286,4+295,76)= 931,36 руб.

Зобщ=3286,4+295,76+931,36 =4513,52 руб.

После проведенных расчетов можно сделать вывод о том, что затраты на модернизацию равны затратам на оплату труда рабочим. В результате модернизации происходит снижение стоимости технических средств в модернизированном прессе.

2.3.6 Анализ экономической эффективности модернизации пакетированного пресса

Стоимость пресса:

Сп1=1700000 руб. - стоимость пресса до модернизации;

Сп2 - стоимость пресса после модернизации,

Сп2=Сп1+Зобщ-Rн, (2.64)

где Rн - разница суммарных затрат на приобретение гидрооборудования для старого и модернизированного пресса, Rн=300000 руб.

Сп2=1700000+4513,52-100000=1404513,52 руб.

Экономическая эффективность в сфере разработки будет равна:

Эр=Сп1-Сп2=1700000-1404513,52=295486,48 руб.

Далее рассмотрим экономическую эффективность применения пакетированного пресса в сфере эксплуатации по амортизационным отчислениям:



А=Сп/Тсл, (2.65)

где Тсл - срок службы. Так как в связи с модернизацией срок службы не меняется, то возьмем его условное значение, Тсл=10 лет;

А1=1500000/10=150000 руб.

А2=1404513,52 /10=140451,35 руб.

Экономия на амортизационных отчислениях составит:...