Зарубежный опыт организации ремонта на предприятиях на примере Японии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зарубежный опыт организации ремонта на предприятиях на примере Японии

Будькова Ирина Леонидовна,

Саранчук Александра Васильевна,

Гомельский государственный технический университет

им. П.О. Сухого, г. Гомель, Беларусь

Данная статья посвящена вопросам организации ремонта на предприятиях. Рассмотрены проблемы организации ремонта на белорусских предприятиях. Рассмотрена система ТРМ, ее цели, задачи, преимущества. Приведены примеры использования системы ТРМ в Японии.

В настоящее время от того, насколько правильно организована система управления ремонтным и техническим обслуживанием в значительной степени зависит эффективность производственной системы в целом. Возникновение простоев оборудования из-за ремонта и неисправности нарушает производственный процесс, ухудшает все экономические и финансовые показатели его деятельности, а снижение точности оборудования отрицательно сказывается на качестве выпускаемой продукции.

Со второй половины XX века развитие организации ремонта в СССР и за рубежом пошло разными путями. В СССР была разработана система планово-предупредительного ремонта (ППР). Данная система представляет собой комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Среди основных ее особенностей можно выделить плановый характер и профилактическую (предупредительную) направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ. Также данная система предусматривает проведение средних и малых ремонтов по специальному графику; межремонтное обслуживание, заключающееся в повседневном уходе и надзоре за оборудованием, в проведении регулировок и мелких ремонтных работ без остановки производственного процесса; периодические осмотры, промывки, испытания на точность, которые проводятся по плану через определенное число часов работы оборудования. Система ППР обладает значительными недостатками, среди которых можно отметить: неточность нормативов ремонтного, межремонтного циклов и значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых, отсутствие учета фактических условий (технологических режимов) работы оборудования, отсутствие учета качества материалов и запасных частей, отсутствие достоверных данных о техническом состоянии оборудования. Но, несмотря на это, в Республике Беларусь, а также в России и других странах СНГ данная система используется многие десятилетия[1].

Одной из главных проблем отечественного производства является использование устаревшего морально и изношенного физически оборудования. Именно оно во многих случаях является причиной травм и аварий. Такое оборудование требует для своего обслуживания и ремонта больших затрат, что ведет к низкой производительности предприятий и высокой себестоимости их продукции. К тому же, качество товаров из-за этого намного ниже качества товаров их зарубежных конкурентов, обладающих более совершенным оборудованием.

Данная проблема не может быть решена просто путем замены старого оборудования на новое. Это подтверждает факт того, что глубина ее до сих пор не до конца осознана. Не всякая замена оборудования позволит предприятию достичь своих целей, в частности, обеспечить конкурентоспособность продукции. Есть три способа получения нового оборудования: купить его у отечественных производителей, приобрести за рубежом или изготовить самим. Для отечественных предприятий на данном этапе последний вариант неактуален, хотя в мире он практикуется.

Но, пожалуй, одним из наиболее важных вопросов является то, каким образом замененное оборудование устанавливать, запускать, обслуживать и эксплуатировать. Современное оборудование, которое, как правило, всегда высокотехнологично, требует не только соответствующего уровня знаний персонала, который с этим оборудованием так или иначе соприкасается, но и новой системы отношений между этими сотрудниками. Выстраивание системы отношений - очень сложная задача, которая требует длительного времени. Решение этой задачи может быть существенно облегчено и ускорено благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в модели, обозначаемой аббревиатурой TPM (Total Productive Maintenance).

На рубеже 40-50х годов в Японии использовалась американская система профилактики оборудования, которая предполагает четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание. Одновременно с этим в Японии начали развивать собственную концепцию обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества, в которых не обходили вниманием и такой существенный фактор обеспечения качества, как оборудование[2].

Японскими специалистами была изучена работа автомобильных предприятий Форда в США, и затем, на основе данного опыта, а также собственных разработок они создали производственную систему, которая получила название TPS (Toyota Production System).

Обозначенная выше система всеобщего обслуживания оборудования ТРМ является одной из составляющих данной производственной системы. Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов ХХ века в фирме Nippon Denso, поставщике электрооборудования для Toyota, как методика повышения эффективности оборудования, и срока его службы. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. В 1989 г. было дано развернутое содержание системы ТРМ[1].

Цель ТРМ - создать предприятие, постоянное стремящееся к повышению эффективности производственной системы. Для достижения этой цели используется механизм, который охватывает все рабочие места, и предполагает предотвращение всех видов потерь ("нуль несчастных случаев", "нуль поломок", "нуль брака") на протяжении всего жизненного цикла производственной системы. В данной системе задействованы все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные. Помимо этого, в достижении цели участвует весь персонал - от высшего руководителя до работника "первой линии"[2].

Система ТРМ относится к системам обслуживания оборудования по его реальному состоянию. Существенное ее отличие от системы ППР состоит в том, что в последней для определения объекта, сроков и объемов работ по обслуживанию является наработка оборудования, в ТРМ же определение сроков и объемов работ происходит по фактическому состоянию оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию).

После того, как система ТРМ получила известность за пределами Японии, ее внедрением занялись ведущие мировые корпорации различных сфер деятельности. Среди них такие крупнейшие автопроизводители как General Motors, Ford, BMW, Renaut, а также корпорации Eastman Kodak, Procter & Gamble, Pirelli и DuPont [1].

Качественное улучшение состояния предприятия достигается при использовании TPM за счет согласованного изменения двух факторов. Первый - профессиональное развитие человека: работники предприятия должны уметь самостоятельно производить ежедневное обслуживание, поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования, проектировать оборудование, не требующее поддержания и ремонта. Второй - усовершенствование оборудования: повышение эффективности использования имеющегося оборудования за счет его непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учетом полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность.

В концепции ТРМ главным препятствием использованию оборудования считается два вида поломок: вызывающие остановку оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

"Нуль поломок" достигается в TPM за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:

· создания базовых условий для нормальной работы оборудования;

· соблюдения условий эксплуатации оборудования;

· восстановления естественного износа;

· устранения конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования;

· повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Изучив преимущества данной системы, стоит отметить, что она является весьма эффективной, так как предполагает недопущение брака, несчастных случаев и поломок абсолютно на любом этапе жизненного цикл оборудования, что помогает сохранить его работоспособность.

В Беларуси, России и других странах СНГ на предприятиях продолжают использовать устаревшую систему ППР практически в неизменном виде, что приводит к существенным потерям времени, производительности, денежных средств и наносит значительный ущерб их конкурентоспособности. Использование системы ТРМ позволило бы достичь наибольшей эффективности в области технического обслуживания и ремонта оборудования.

При развертывании системы ТРМ на предприятии естественно возникает вопрос - стоит ли делать это до закупки оборудования или после. В данный момент точность и качество оборудования на отечественных предприятиях недостаточны для производства высококлассной продукции. Помимо этого, ремонты проводятся очень редко, и не всегда должным образом, что привело к устареванию техники, а также к снижению функциональных характеристик. Таким образом, первичной является эффективная система работы с оборудованием. Лишь при наличии такой системы предприятия смогут вычерпать все резервы имеющегося у них оборудования, а при закупке нового? избежать просчетов и потерь, неизбежно возникающих при отсутствии такой системы[2].

Несмотря на простоту идей, на освоение системы ТРМ требуется много усилий и времени (от 3 до 10 лет), ввиду того, что система предлагает как коренное изменение мировоззрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотрудниками предприятия. Однако, успешный опыт японских предприятий показывает, что именно такие перемены способствуют успеху на мировом рынке.

японский опыт ремонт обслуживание

Список литературы

1. Ерохин Е.А., Осинцев А.Е. Эволюция систем технического обслуживания и ремонта оборудования [Электронный источник ]/Информационный сайт по экономике. - Режим доступа: http://www.ekportal.ru. - Дата доступа: 08.07.2014.

2. Организация ремонтов: качество через ТРМ, или о предельной эффективности оборудования [Электронный источник ]/Информационно-образовательный портал по Управлению ТОиР. - Режим доступа: http://www.prostoev.net. - Дата доступа: 08.07.2014.

Размещено на Allbest.ru