Разработка технологии диагностики состояния лопаток газотурбинного двигателя резонансным акустическим методом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автореферат

диссертации на соискание учёной степени

Разработка технологии диагностики состояния лопаток газотурбинного двигателя резонансным акустическим методом

05.07.05 - Тепловые, электроракетные двигатели и

энергоустановки летательных аппаратов

кандидата технических наук

Кузнецов Денис Александрович

Рыбинск, 2010

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьёва»

Научный руководитель: доктор технических наук, старший научный сотрудник Червонюк Владимир Васильевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, Егоров Игорь Васильевич

доктор технических наук, профессор Букатый Станислав Алексеевич

Ведущая организация: Государственный научный центр Летно-исследовательский институт им. М. М. Громова, г. Жуковский

Защита состоится 23 декабря 2010 г. в 12⁰⁰ часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в ГОУ ВПО «Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьёва» по адресу: 152934, г. Рыбинск, Ярославская область, ул. Пушкина, 53.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьёва»

Автореферат разослан «22» ноября 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Конюхов Б.М.

Общая характеристика работы

Актуальность темы. В авиационной технике актуальной является проблема оценки степени усталостной повреждённости деталей и, в частности, рабочих лопаток ГТД.

В настоящее время эксплуатация ГТД ведётся по его назначенному ресурсу, когда деталь снимается с двигателя после выработки установленного ресурса. Однако экономически целесообразным является эксплуатация деталей ГТД по их фактическому состоянию. Поэтому актуальной является задача разработки новых и усовершенствования существующих методов диагностики текущего технического состояния материала деталей ГТД в процессе их эксплуатации.

Таким образом, актуальность темы обуславливается следующими обстоятельствами:

- важность разработки мероприятий, направленных на необходимость повышения надёжности деталей ГТД на протяжении всего жизненного цикла; экономия материальных средств за счет повторного использования деталей;

- необходимость развития новых и повышение чувствительности существующих методов диагностики состояния материала деталей ГТД - основа перехода к эксплуатации по техническому состоянию.

Цель диссертационной работы - разработать технологию диагностики текущего технического состояния материала деталей ГТД, минимизирующую методические и инструментальные погрешности.

Для достижения поставленной цели необходимо последовательно решить следующие задачи:

- на основание анализа литературных данных выбрать диагностические признаки, наиболее чувствительные к структурным изменениям материала при усталости;

- разработать высокопроизводительную диагностическую установку, для определения величин принятых диагностических признаков, минимизирующую влияние граничных условий;

- провести экспериментальные исследования зависимости выбранных диагностических признаков от степени усталостной повреждённости материала;

- на основе полученных экспериментальных данных выявить общие закономерности в изменении величин диагностических признаков от наработки;

- разработать критерий оценки остаточного ресурса деталей ГТД;

- разработать экспериментально-расчетную методику для определения критических значений диагностических признаков, расширяющую область применения разработанного метода диагностики и минимизирующую материальные затраты на проведение экспериментальных исследований.

Методологическая и теоретическая основа исследования. При решении задач поставленных в диссертационной работе использовались теория колебаний, теория вероятностей с элементами математической статистики, сопротивление материалов, методы математического анализа и моделирования, а также методы численного решения задач статического и модального анализа с использованием прикладных программ, основанных на методе конечных элементов.

Достоверность полученных результатов обеспечивается применением корректных и обоснованных исходных предположений и гипотез, аттестованного оборудования, сертифицированного программного обеспечения и подтверждается высокой сходимостью расчётных данных с результатами экспериментальных исследований.

Результаты, выносимые на защиту:

- обоснование выбора диагностических признаков для оценки текущего состояния материала - частота собственных колебаний детали (f_соб.), внутреннее трение (В) и коэффициент полигармоничности колебательного процесса (К);

- экспериментальная акустическая установка, для определения величин принятых диагностических признаков;

- зависимость критерия в виде угла б=аrctg (кривой f_соб.=F(N)), определяемого на начальном этапе усталостной наработки (рис. 5), от ресурса деталей ГТД;

- экспериментально-расчётная методика для определения критерия Дf_соб., при достижении которого происходит разрушение материала детали.

Научная новизна работы:

- предложено сочетание схемы подвеса диагностируемой детали и способов ввода-вывода акустического сигнала, минимизирующих влияние граничных условий на величины измеряемых диагностических признаков, и реализованные в оригинальной экспериментальной акустической установке;

- впервые выявлены три ярко выраженные фазы изменения собственной частоты колебаний лопаток по ходу усталостной наработки до разрушения;

- предложен критерий - угол б, который на начальном этапе усталостных испытаний, позволяет прогнозировать остаточный ресурс типовых деталей ГТД;

- предложен критерий Дf_соб., определяемый экспериментально-расчётным путём, который позволяет диагностировать текущее техническое состояние деталей любой формы и размеров, выполненных из одного материала, и расширяет область применения разработанного метода диагностики.

Практическая ценность. На основе принятых интегрально чувствительных диагностических признаков, которые позволяют получать достоверную информацию о структурных изменениях материала в процессе накопления усталостных повреждений, а также на основе разработанной экспериментальной акустической установки, которая с высокой точностью определяет величины диагностических параметров, разработана комплексная методика диагностики текущего технического состояния материала деталей ГТД.

Реализованный в установке метод резонансных колебаний позволяет достоверно исследовать изменение свойств материала, не увеличивая вибрационную наработку диагностируемой детали.

Выявленная связь угла б с величиной остаточного ресурса позволяет, на начальном этапе усталостных испытаний, спрогнозировать количество циклов знакопеременного нагружения до разрушения материала, при этом сохраняется пригодность детали для дальнейшей эксплуатации. Таким образом, предлагаемый метод диагностики является неразрушающим.

Разработанная экспериментально-расчётная методика позволяет определить величину критерия - изменение частоты собственных колебаний детали (Дf_соб.), и значение m кривой усталостной прочности, на основе которых можно оценить её текущее техническое состояние и обоснованно продлить ресурс эксплуатации. Исходное значение частоты собственных колебаний - основной параметр паспорта на деталь перед началом эксплуатации, а её изменение в процессе наработки характеризует генетическую наследственность материала.

Реализация работы. Разработанная резонансная акустическая установка диагностики технического состояния деталей ГТД использована в научно-исследовательских работах в отделе экспериментальной прочности ОАО «НПО «Сатурн». В частности, с её помощью, исследованы изменения собственных амплитудно-частотных параметров лопаток первой и второй ступеней компрессора и второй ступени турбины (унифицированный газогенератор двигателя М70РУ) по мере усталостной наработки до разрушения.

Апробация работы. Отдельные результаты работы:

- докладывались на международной школе-конференции молодых учёных, аспирантов и студентов (Рыбинск, октябрь 2006);

- докладывались на Российской научно-технической конференции (Рыбинск 2007);

- полностью работа докладывалась в Государственном научном центре Летно-исследовательском институте им. М. М. Громова (Жуковский 2010);

- внедрены в учебный процесс на кафедре «Авиационные двигатели» РГАТА им. П. А. Соловьёва и используются при обучении студентов по дисциплинам «Приборы и технические измерения», «Динамика и прочность АД и ЭУ» и при проведении практических занятий;

- внедрены в производственный процесс на ОАО «НПО «Сатурн»;

- полностью работа докладывалась на заседаниях кафедры «Авиационные двигатели» в Рыбинской государственной авиационной технологической академии.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 научных работ, в том числе 5 статей, из которых 2 в научных журналах, рекомендованных ВАК РФ, 1 свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ.

Структура диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 глав, основных выводов и заключения по работе, списка использованных источников из 89 наименований и 4 приложений. Общий объем - 193 страницы, содержит 61 рисунок, 10 таблиц.

Содержание работы

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы.

В главе 1 на основе многочисленных литературных источников выполнен анализ гипотез усталостного разрушения твёрдого тела и экспериментально-статистических методов определения предела усталости металлов. Выявлены их методологические недостатки, которые обуславливают субъективность получаемых результатов в оценке ресурса деталей ГТД.

Представлена классификация методов неразрушающего контроля, определена их область применения. Проведен обзор диагностических признаков, основных видов и методов неразрушающего контроля, рассмотрены примеры практической реализации электромагнитного и акустического методов диагностики технического состояния деталей и узлов ГТД, показаны их достоинства и недостатки.

Целью проведённой аналитической работы является обоснование наиболее информативных диагностических признаков состояния материалов и оценки остаточного ресурса деталей ГТД, а также пути устранения недостатков существующих методов диагностики.

В главе 2 представлено обоснование выбора частоты собственных колебаний детали в качестве диагностического признака состояния материала, как параметра, зависящего от модуля Юнга - характеристики упругих свойств материала. Связь модуля Юнга материала и частоты собственных колебаний можно записать выражением (1):

(1)

где Е - модуль Юнга материала, кг/мм²;

- коэффициент формы, зависящий от геометрических параметров тела и коэффициента Пуассона.

- частота собственных продольных колебаний, Гц.

Для элементарного осциллятора (без учёта сил трения) зависимость приобретает вид выражения (2):

(2)

где - частота собственных продольных колебаний, Гц;

- жёсткость пружины осциллятора или коэффициент упругости (по аналогии с законом Гука эквивалент модуля Юнга), кг/мм;

- масса груза, кг.

Представлено обоснование выбора параметра В, как меры внутреннего трения (3):

(3)

где - внутреннее трение;

- отношение ширины резонансного пика на половине его амплитуды к частоте собственных колебаний.

Величина параметра В рассчитывается как (4):

(4)

где - ширина резонансного пика на половине его амплитуды, Гц;

- частота собственных колебаний детали, Гц.

Обосновано применение параметра полигармоничности колебательного процесса в качестве диагностического признака для оценки состояния материала, выражение (5):

(5)

где - параметр полигармоничности колебательного процесса;

- амплитуда резонансных колебаний детали по собственной частоте, мВ;

- амплитуда вынужденных колебаний детали по удвоенной собственной частоте, мВ.

В главе 3 представлена принципиальная схема применяемого метода вынужденных колебаний, показаны его преимущества над описанными ранее электромагнитными и акустическими методами. Описана разработанная экспериментальная установка (рис. 1).

Рис. 1. Экспериментальная акустическая установка: 1 - низкочастотный прецизионный генератор электрических импульсов (Г3-122); 2 - электромагнитный преобразователь (4М); 3 - крюк; 4 - «невесомая» нить; 5 - объект диагностики; 6 - электроакустический преобразователь микрофонного типа (d=10мм); 7 - источник постоянного тока (Б5-А4); 8 - вольтметр (В7-40/5); 9 - осциллограф (С1-83)

Принцип работы установки (рис. 1) следующий. Источник возбуждения - низкочастотный прецизионный генератор электрических импульсов (Г3-122) 1 (рис. 1) передаёт сигнал с резонансной для свободно подвешенной диагностируемой детали 5 частотой на электромагнитный преобразователь (4М) 2, который возбуждает механические колебания той же частоты. Акустический контакт диагностируемой детали с преобразователем осуществляется с помощью «невесомой» нити 4, которая закреплена на крюке 3 преобразователя. Нить считается «невесомой», когда её массой по сравнению с массой диагностируемой детали можно пренебречь. Выходные параметры диагностируемой детали в виде амплитудно-частотных характеристик воспринимаются электроакустическим преобразователем микрофонного типа 6 (d=10мм), который питается от источника постоянного тока 7 (Б5-А4). С микрофона электрические импульсы передаются на вольтметр 8 (В7-40/5) для измерения амплитуды и осциллограф 9 (С1-83) для визуализации амплитудно-частотного сигнала.

Проведена апробация установки на примере лопаток первой ступени КВД и второй ступени ТВД, на предмет влияния места регистрации акустического сигнала, величины возмущающей силы, способа закрепления, длины подвеса лопатки на величины измеряемых диагностических признаков. Рассчитаны значения возможных погрешностей измерения диагностических признаков. Определено, что погрешности измерения находятся, для частоты собственных колебаний в пределах основной погрешности измерения прецизионного генератора ГЗ-122 (з?0,16 Гц), для величины внутреннего трения в районе 3%, для коэффициента полигармоничности в районе 1%.

В главе 4 описана методика исследования влияния вибрационной наработки на изменение диагностических параметров, представлены результаты этих экспериментальных исследований в виде набора точечных данных, на основе которых построены графические зависимости изменения диагностических параметров от наработки. Величины диагностических признаков определялись для вторых собственных форм колебаний, закреплённых на нити лопаток.

На рис. 2, 3 и 4 показано изменение отношения текущего значения частот собственных колебаний лопаток () к их исходным (без наработки) величинам () в зависимости от наработки.

Представленные на (рис. 2, 3 и 4) данные имеют общую для всех лопаток тенденцию, а именно, резкое снижение частоты собственных колебаний на начальном этапе испытаний. Причём скорость изменения относительной частоты собственных колебаний ( - тангенс угла б) однотипных лопаток неодинакова (рис. 5, 7 и 9), большему углу б соответствует больший ресурс до разрушения, при идентичных условиях испытаний (рис. 6, 8 и 10). б - угол между осью абсцисс и линейным участком изменения диагностического параметра на начальном этапе испытаний (схематично представлен на рис. 5), который характеризует способность материала приспосабливаться к действующей на него нагрузке.

диагностический усталостный повреждённость материал



Перед началом усталостных испытаний лопатки второй ступени ТВД были разбиты на две группы по две лопатки в каждой. Первая группа лопаток (№1 и №2) испытывалась при амплитуде колебаний контрольной точки равной 0,928мм, вторая группа (№39 и №44) при амплитуде 0,812мм. При испытаниях лопаток второй группы резко увеличилась наработка до образования трещины. Отмечено изменение темпа снижения частоты собственных колебаний лопаток на начальном этапе испытаний, в результате чего зависимости углов б от наработки до образования трещины для первой и второй групп лопаток стали различными (рис. 10).

В соответствии с дислокационной теорией на начальном этапе усталостного разрушения, резкое снижение частоты обусловлено «стоком» дефектов кристаллической решётки в места концентрации напряжений. Увеличение плотности дислокаций в местах их скопления приводит к искажению кристаллической решётки и ослаблению межатомных связей, в результате чего происходит снижение модуля Юнга, а значит и частоты собственных колебаний детали.

Изменение отношения текущего значения внутреннего трения лопаток (В) к их исходным (без наработки) величинам (В_исх.) в зависимости от величины наработки представлены на (рис. 11, 12 и 13).



В отличие от частоты собственных колебаний лопаток (рис. 2, 3 и 4) внутреннее трение (рис. 11, 12 и 13), на начальном этапе испытаний, изменяется несущественно, что говорит о большей чувствительности собственной частоты к структурным изменениям материала.

Статистический разброс данных (рис. 2, 3, 4, 11, 12 и 13), который наблюдается после завершения начального этапа испытаний, обусловлен поочерёдной сменой процессов роста плотности дислокаций и дальнейшего увеличения количества и длины существующих микротрещин.

Для повышения чувствительности метода диагностики на втором этапе усталостных испытаний принят комплексный параметр , который позволяет увеличить тенденцию линейного тренда к понижению (рис. 14, 15 и 16).



Коэффициент полигармоничности колебательного процесса (К) удалось определить лишь для лопаток первой ступени КВД (рис. 17), на остальных лопатках, в ходе всего эксперимента, субгармонические колебания не возбуждались. Изменение величины коэффициента полигармоничности в процессе циклической наработки, это результат анизотропии свойств материала, по всему объёму детали, которая обусловлена движением дислокаций, вызывающих искажение кристаллической решётки. На рис. 17 показано изменение отношения текущего значения коэффициента полигармоничности лопаток (К) к его исходным (без наработки) величинам (К_исх.) в зависимости от величины наработки.



В главе 5 представлено обоснование разработанной экспериментально-расчётной методики, для определения критерия наступления предельного состояния материала детали, и её апробация.

В основе методики лежат экспериментальные исследования (Драпкина, Безъязычного, Кононенко) модуля Юнга в предельном состоянии материала, исследования повреждённости материала от уровня действующих в нём напряжений, а также моделирование методом конечных элементов с использованием программного комплекса ANSYS, для определения частот собственных колебаний деталей.

Исходными данными для реализации методики являются данные экспериментальных исследований в виде изменения собственной частоты колебаний (Дf_соб) однотипных деталей, выполненных из одного материала. Собственные частоты измерялись с помощью разработанной экспериментальной акустической установки. На основе этих данных методика позволяет рассчитать критерий наступления предельного состояния (Дf_соб) для любой другой по форме и размерам детали, выполненной из аналогичного исходным данным материала.

Таким образом, методика, с помощью разработанной акустической установки, позволила связать усталостную прочность деталей произвольной формы и размеров, выполненных из одного материала, с используемым для их диагностики интегральным параметром - частотой собственных колебаний f_соб.

В основу методики положены следующие гипотезы:

- Величина модуля Юнга материала, находящегося в предельном состоянии, снижается на 30 % по сравнению с модулем Юнга материала новой детали (Епредел.=0,7Еисх.). Предельное состояние материала характеризуется началом распространения магистральной усталостной трещины;

- Модуль Юнга материала новой детали, при проведении статических и динамических расчётов на математической модели, принят изотропным, то есть постоянным по всему объёму материала. Величина модуля Юнга материала новой детали принята по средним свойствам в соответствии со справочными данными;

- В любой отдельно взятой точке (x, y и т.д.) объёма детали, каждый цикл нагружения увеличивает повреждённость материала на одну и туже величину, то есть приводит к одинаковому изменению величины модуля Юнга, выражение (6):

(6)

где ДЕ_X - изменение модуля Юнга материала в точке «х» за один цикл нагружения, кг/мм²;

ДЕ_Xi - изменение модуля Юнга материала в точке «х» за i циклов нагружения, кг/мм²;

N_разр. - количество циклов нагружения до разрушения материала;

i = 1…N_разр..

Таким образом, выражение (7)

 (7)

где у_x и у_y - амплитуды напряжений в цикле для точек x и y, кг/мм²;

N_x и N_y - числа циклов до разрушения материала в точках x и y;

m - материальная константа, зависящая от свойств материала, температуры испытаний и окружающей среды можно записать в виде выражения (8):

(8)

где у_x и у_y - амплитуды напряжений в цикле для точек «x» и «y», кг/мм²;

m - материальная константа, зависящая от свойств материала, температуры испытаний и окружающей среды;

ДЕ_yi - изменение модуля Юнга в точке «y» в предельном состоянии материала (i=N_{y разр}), кг/мм²;

ДЕ_xi - изменение модуля Юнга материала в точке «x» в предельном состоянии материала (i=N_{x разр}), кг/мм².

Апробация методики проведена на примере четырёх лопаток второй ступени ТВД и трёх стандартных плоских образцов из материала ЖС6-У, а также двух лопаток первой ступени КВД и трёх лопаток второй ступеней КВД из материала ВТ-8.

Алгоритм методики включает в себя следующие этапы:

- На примере лопаток первой ступени КВД и второй ступени ТВД расчётно-экспериментальным методом определяются константы материалов m_ВТ-8 и m_ЖС6-У (угол наклона кривой усталости);

- На основе значений констант m_ВТ-8 и m_ЖС6-У, напряжённо-деформированного состояния детали, функциональной зависимости повреждённости материала от уровня действующего напряжения и макроса определяются распределения модуля Юнга по объёму лопатки второй ступени КВД и образца, находящихся в предельном состоянии (рис. 18), рассчитываются величины критериев (Дf_соб.) для каждого типа деталей;

- Экспериментальное подтверждение расчётных данных.

Рис. 18. Распределение модуля Юнга (в процентах относительно исходного) по объёму лопатки второй ступени КВД и образца, материал которых находится в предельном состоянии

В приложениях представлены: макрос для автоматизированного распределения модуля Юнга по объёму математической модели детали; свидетельство на макрос «Конвертор свойств материала»; акты внедрения результатов диссертационной работы.

Основные выводы по работе

1. На основе проведённого анализа массовых литературных источников, приняты два фундаментальных, интегрально чувствительных к структурным изменениям материала любой детали параметра - частота собственных колебаний (f_соб.) и внутреннее трение (В), как наиболее подходящие для практической диагностики состояния материала (фазы полного исчерпания прочности). В качестве третьего диагностического признака оценки состояния материала принят, предлагаемый в ряде работ, коэффициент полигармоничности колебательного процесса (К), с целью его дальнейшего изучения;

2. Разработана резонансная акустическая установка вынужденных колебаний, в которой впервые были одновременно реализованы схема свободного подвеса, а также схема ввода-вывода акустического сигнала, минимизирующие влияние граничных условий, а используемые прецизионные средства измерения, позволяют с требуемой для практики точностью, измерять величины диагностических признаков (погрешность измерения f_соб.?0,16Гц, В?3%, К?1%). Установка позволяет диагностировать текущее техническое состояние материала детали без увеличения её эксплуатационной наработки;

3. Анализ данных проведённых экспериментальных исследований позволил выявить две особо важные для оценки состояния материала фазы - начальную (резкое падение величин диагностических параметров, после которого наступает стабилизация или более медленное его изменение) и конечную (резкое падение величин диагностических параметров, которое продолжается до разрушения детали) в изменении диагностических параметров f_соб. и В от наработки; Между начальной и конечной фазами наблюдается самая продолжительная фаза - фаза статистического разброса, иногда значительного, величин параметров от наработки, которая, для некоторых лопаток, имеет линейный тренд к понижению для f_соб. и к повышению для В. Для повышения чувствительности метода диагностики усталости материала между начальной и конечной фазами рекомендуется использовать комплексный параметр , который позволяет повысить вероятность обнаружения тренда свойств материала по наработке;

4. Параметр К мало эффективен для оценки состояния материала на стадиях предшествующих образованию магистральной трещины, так как возбуждение детали на частоте 2f_соб. возможно лишь в редких случаях, когда дислокации в объёме материала выстраиваются определённым образом, то есть когда материал обладает анизотропией прочностных свойств. После образования магистральной усталостной трещины величина параметра К резко возрастает, что обусловлено увеличением нелинейности колебательной системы по мере увеличения размера трещины. Таким образом, параметр К является эффективным лишь при диагностике существующих усталостных трещин;

5. Разработан критерий в виде угла б=аrctg, который по скорости изменения частоты собственных колебаний детали, на начальном этапе усталостных испытаний, позволяет прогнозировать её остаточной ресурс, сохраняя её пригодность для дальнейшей эксплуатации;

6. Разработанная экспериментально-расчётная методика позволяет определить константу материала m (m_ВТ-8=7,85, m_ЖС6-У=5,35) и рассчитать величину критерия наступления предельного состояния материала детали (изменение частоты собственных колебаний Дf_соб.). Максимальная погрешность между расчётными и экспериментальными данными не превышает 15%. При экспериментальных исследованиях расчётная величина изменения частоты собственных колебаний детали Дf_соб. - разность между исходным и предельным значениями частоты, позволяет диагностировать текущее техническое состояние материала детали и прогнозировать остаточный ресурс ее работы без затрат больших материальных средств на экспериментальные исследования.

Основные положения диссертации опубликованы в работах

1. Кузнецов, Д. А. Особенности проектирования бандажных полок рабочих лопаток ГТД [Текст] / Д. А. Кузнецов, В. В. Кучин // Международная школа-конференция молодых учёных, аспирантов и студентов им. П.А. Соловьёва и В.Н. Кондратьева «Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений» - Т. 3. - Рыбинск: РГАТА, 2006. - С. 175-179.

2. Кузнецов, Д. А. Экспресс диагностика долговечности рабочих лопаток турбомашин методами распознавания образов [Текст] / Д. А. Кузнецов, В. Ф. Безъязычный, О. В. Виноградова, Ю. И. Иванов, В. В. Червонюк, В. Н. Шишкин // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П.А. Соловьёва: Сборник научных трудов. - № 1(11). - Рыбинск: РГАТА, 2007. - С. 382-387.

3. Кузнецов, Д. А. Использование акустического метода неразрушающего контроля для оценки состояния металла в условиях усталости [Текст] / Д. А. Кузнецов, Ю. Н. Иванов // Новые материалы, прогрессивные технологические процессы и управление качеством в заготовительном производстве: Тезисы докладов Российской научно-технической конференции. Т. 2. Рыбинск: РГАТА, 2007. - С. 268-271.

4. Кузнецов, Д. А. Обоснование критерия усталости на основе расчёта объёмного напряжённо-деформированного состояния объекта [Текст] / Д. А. Кузнецов, Ю. Н. Иванов // Справочник. Инженерный журнал. - М.: изд-во машиностроение. - №5 (146). - 2009. - С. 22-26.

5. Кузнецов, Д. А. Акустическая резонансная установка неразрушающего контроля [Текст] / Д. А. Кузнецов, Ю. Н. Иванов // Контроль. Диагностика. - М.: изд-во машиностроение. - №10 (136). - 2009. - С. 25-29.

6. Свидетельство 2009610826 Российская Федерация. Конвертор свойств материала [Текст] / Д. А. Кузнецов, Д. В. Габов.; заявитель и патентообладатель ОАО «НПО «Сатурн». - № 2008615941; заявл. 15.12.2008; опубл. 6.02.2009.

Размещено на Allbest.ru

...