Повышение производительности глубинного шлифования профильных поверхностей за счет рационального распределения припуска по проходам

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Специальность 05.02.07 - Технология и оборудование механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Повышение производительности глубинного шлифования профильных поверхностей за счет рационального распределения припуска по проходам

Ракитина Виктория Вадимовна

Рыбинск - 2010

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования “Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева”

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор Волков Дмитрий Иванович

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор Бишутин Сергей Геннадьевич

кандидат технических наук

Прокофьев Максим Алексеевич

Ведущая организация - ОАО «НПО Сатурн»

Защита состоится «22» декабря 2010 года в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования “Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева” по адресу: Ярославская область, г. Рыбинск, ул. Пушкина 53, главный корпус РГАТА им. П. А. Соловьева, ауд. 237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования “Рыбинской государственной технологической академии имени П. А. Соловьева”.

Автореферат разослан «19» ноября 2010 года.

Ученый секретарь диссертационного совета ___ Б. М. Конюхов

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Расширение использования глубинного шлифования (ГШ) в авиа-двигателестроении, связанное с обработкой сложнопрофильных деталей из труднообрабатываемых материалов, ставит перед исследователями задачу обеспечения бездефектной высокопроизводительной обработки таких деталей, поверхности которых имеют профили различной степени сложности. Обработке методом ГШ подвергаются не только рабочие лопатки турбин, но и блоки соплового аппарата. Все эти детали являются высоко нагруженными, определяющими эффективность, надежность и, в конечном счете, ресурс газотурбинных двигателей. Надежность лопаток компрессора и турбины зависит не только от их конструктивной прочности, но и от технологии их изготовления, которая непосредственно влияет на качество поверхностного слоя хвостовика лопаток, выносливость и длительную прочность.

В отличие от шлифования плоских поверхностей, при обработке сложных профилей, распределение тепловых потоков в зоне контакта происходит иначе, появляются области концентрации высоких температур. Формируется неоднородное напряженное состояние, что в дальнейшем вызывает ухудшение качества поверхностного слоя, приводит к возникновению дефектов и снижению выносливости. Для предотвращения появления таких результатов необходимо исследовать процесс ГШ поверхностей с различными профилями, чтобы понять механизмы возникновения неравномерных распределений температуры и мгновенных напряжений, создать методики и дать рекомендации по устранению нежелательных последствий. Еще одной особенностью ГШ деталей, имеющих профильные поверхности, является изменение глубины обработки на разных проходах в пределах одной операции. В настоящее время отсутствует научное обоснование распределения припуска по проходам и методика определения режимов обработки с учетом геометрии профиля. Решение данной научной задачи путем компьютерного моделирования определяет актуальность работы.

Цель работы. Повышение производительности глубинного шлифования профильных поверхностей за счет рационального распределения припуска по проходам на основе компьютерного моделирования.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

Разработка методики моделирования зоны контакта инструмента и заготовки при профильном ГШ.

Разработка методики расчета силы резанья при многопроходном ГШ сложнопрофильных поверхностей.

Расчет интенсивности тепловыделений в зоне обработки.

Разработка компьютерной модели для выполнения расчетов температуры и напряжений с использованием современных математических пакетов Femlab 3.1., Ansys 10.0.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились с использованием фундаментальных положений теории резания, теории теплопередачи, теории упругости, технологии машиностроения. При обработке экспериментальных данных использовались статистические методы. припуск глубинный шлифование

Достоверность и обоснованность научных результатов, выводов и рекомендаций обеспечивается удовлетворительным согласованием расчетных и экспериментальных данных.

На защиту выносятся:

аналитическая модель определения параметров зоны контакта и силы резания при профильном многопроходном ГШ;

аналитическая модель определения температуры шлифования при обработке сложнопрофильных деталей;

методы и алгоритмы определения температур и напряжений в процессе шлифования в зоне контакта;

методика оптимизации ГШ для обработки сложнопрофильных поверхностей.

Научная новизна. В результате теоретических и экспериментальных исследований разработаны аналитические модели для компьютерного моделирования и анализа тепловых процессов и напряженного состояния в зоне обработки профильных поверхностей при ГШ. В том числе разработаны:

методика и алгоритм компьютерного моделирования и анализа зоны контакта абразивного инструмента и заготовки при многопроходном ГШ, позволяющие определить законы изменения параметров зоны контакта и силы резания по проходам;

модель для определения плотности тепловых потоков с учетом их распределения по шлифуемой поверхности профильной заготовки;

модель для анализа тепловых процессов и напряженного состояния, возникающих при многопроходном ГШ профильных поверхностей;

определена система ограничений области режимов обработки, обеспечивающих эффективное ГШ.

Практическая ценность. Разработана методика получения видоизменений твердотельной модели обрабатываемой детали при многопроходной обработке и анализа полученной модели в прикладных программах.

На основе выполненных теоретических исследований разработана методика оптимизации условий ГШ деталей, с учетом геометрии профиля и распределения припуска по проходам, обеспечивающая получение наибольшей производительности обработки при заданных ограничениях температуры и напряженного состояния деталей.

Разработаны рекомендации по выбору условий, технологических схем и режимов ГШ, обеспечивающих снижение теплонапряженности процесса обработки.

Реализация результатов работы. Основные положения диссертации переданы для использования на предприятиях ОАО ”НПО ”Сатурн”, ОАО ”Сатурн - Газовые турбины”, ЗАО ”ЭНМАШ” г. Рыбинск для разработки и оптимизации технологических операций ГШ сложнопрофильных деталей.

Апробация результатов работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на Международ. молодеж. конфер. ”XV Туполевские чтения”, Казань, 2007; на Шестой всерос. науч.-техн. конф. ”Вузовская наука - региону”, Вологда, 2008; на Международ. молодеж. науч. конфер. ”XXXIV Гагаринские чтения”, Москва, 2008; на Всерос. науч.-техн. конфер. ”Повышение эффективности механообработки на основе моделирования физических явлений ”, Рыбинск, 2009.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 печатных работ: в том числе 6 статей, 3 тезисов докладов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованных источников. Общий объем работы 152 страницы, 110 рисунков, 10 таблиц, 36 формул и 117 наименований литературы.

Основное содержание работы

Во введении обосновывается актуальность выбранной темы диссертации, сформулированы цели и задачи исследований, научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе приводится анализ современного состояния процессов абразивной обработки, а также рассмотрены основные направления ее развития. Основополагающими результатами в области исследования качества поверхностного слоя при абразивной обработке, в частности механизма формирования напряженного состояния, служат работы большого количества отечественных и зарубежных ученых.

Отмечено, что при шлифовании сложнопрофильных поверхностей с большим съемом материала возникают вопросы, связанные с предохранением детали от теплового повреждения. Для повышения производительности ГШ профильных поверхностей необходимо создание специальной методики, позволяющей учитывать профили деталей и их изменение при многопроходной обработке. По результатам анализа сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе представлена методика математического моделирования ГШ сложнопрофильных поверхностей деталей ГТД. Рассмотрено формирование зоны контакта, силы и температуры шлифования.

Все основные параметры процесса шлифования, в том числе производительность, определяются состоянием зоны контакта абразивного круга с деталью. На рисунке 1 представлены ”ручьи”, которые образуются в момент врезания абразивного круга в деталь на первом проходе, а на рисунке 2 показана зона контакта на третьем проходе. Видно, что длина контакта на отдельных участках значительно отличается не только в пределах всего цикла обработки, но и в пределах одного прохода.

Зона контакта не является сплошной, так как рабочая поверхность абразивного инструмента представляет собой совокупность случайным образом расположенных зерен, выступающих из связки на различную высоту и имеющих изометрическую форму. Кроме того, рабочая поверхность круга, постоянно изменяется под действием сил резания, температуры шлифования и других факторов, в большой степени параметры зоны контакта зависят от характеристики круга, кинематики процесса шлифования, профиля обрабатываемой поверхности и профиля заготовки.

Рис.1. Зона контакта в момент врезания шлифовального круга на первом проходе

Рис. 2. Зона контакта в момент врезания шлифовального круга на третьем проходе

Профиль обрабатываемой поверхности при моделировании зоны контакта формировался с помощью пакета программ NX6 путем вычитания из модели заготовки модели абразивного инструмента с учетом глубины внедрения на исследуемом проходе. Поверхности соприкосновения инструмента и заготовки разбивались на участки, в пределах которых выполнялись расчеты основных параметров зоны контакта. На рисунке 3 представлено разбиение части поверхности зоны соприкосновения на участки Дхj.

, (1)

где вk - ширина рассматриваемой зоны соприкосновения, мм; Np1j - количество зерен, являющиеся наиболее выступающими в соответствующих коридорах

, (2)

где Nij - определяется выражением

. (3)

Рис. 3. Разбиение поверхности соприкосновения инструмента и заготовки на участки Дхj

Глубина врезания шлифовального круга на j-ом участке вычислялась по формуле

, (4)

где ?кj - длина контакта шлифовального круга и детали на j-ом участке, мм; Dkj - диаметр шлифовального круга на j-ом участке, мм.

Средняя плотность режущих зерен на рабочей поверхности круга и в зоне контакта определялась зависимостью

, (5)

где - корень уравнения, задающего кинематику движения зерен

. (6)

Число режущих зерен на площадке контакта при профильном ГШ равно

. (7)

Наиболее вероятные толщины срезов определялись зависимостью

. (8)

Схема расчета силы резания для единичного зерна представлена на рисунке 4.

Рис. 4 Схема расчета силы резания для единичного зерна: 1 - обрабатываемый материал, 2 - срезаемая стружка, 3 - абразивное зерно, 4 - застойная зона

Выражение для составляющей силы резания единичного зерна в направлении оси z на j-том участке имеет вид:

, (9)

где фр- сопротивление пластическому сдвигу, МПа; вj- ширина среза, мм; az- толщина среза на рассматриваемом участке, мм; Д1- высота подминаемого слоя, мм; Б - тангенс угла наклона условной плоскости сдвига; м - средний коэффициент трения по задней поверхности; с1- радиус округления режущей кромки зерна, мм.

В третьей главе представлены результаты компьютерного моделирования тепловых процессов и мгновенных напряжений при профильном многопроходном ГШ. Наличие неравномерного теплообмена в зоне контакта существенно изменяет термодинамику процесса. Использовалась следующая схема для определения температурного поля в зоне соприкосновения шлифовального круга с деталью.

Рис. 5 Схема распределения интенсивности тепловых источников при профильном глубинном шлифовании

Решение задачи определения теплового поля в поверхности детали сводится к решению уравнения теплопроводности:

(10)

где aм - коэффициент температуропроводности материала детали.

Начальные и граничные условия, необходимые для однозначного решения уравнения теплопроводности, в этом случае представляют систему разрывных функций, описываемых зависимостями:

- начальные условия

(13)

- граничные условия на контактной поверхности

, (11)

- граничные условия на поверхностях теплообмена

(12)

где Г - граница соприкосновения шлифовального круга и детали; qсшр - средняя интенсивность теплового источника, распределенного по всей поверхности зоны контакта инструмента и детали; бo - коэффициент теплообмена на свободной поверхности; лм- коэффициент теплопроводности материала детали; ?с - температура СОТС.

Определяющее влияние на температурное поле оказывает плотность тепловых потоков. При профильном шлифовании распределение тепловых потоков будет неравномерным. На основании рассмотрения физико-механического взаимодействия режущих абразивных зерен в зоне контакта была предложена расчетная схема, согласно которой средняя интенсивность теплового потока на j-ом участке определялась по формуле

, (14)

где qсрj - средняя интенсивность теплового потока; Pzедj - составляющая силы резания единичного зерна в направлении оси z, Н; Ppj - плотность режущих зерен на поверхности круга, шт/мм2; vk - скорость вращения круга, мм/с.; - безразмерный критерий, определяющий тепловой поток, который идет в СОТС.

На рис. 6, 7 приведены результаты компьютерного моделирования температурного поля детали при профильном глубинном шлифовании. Тепловые потоки, различны по величине и по направлению своего действия. На рисунке 6 для первого прохода видно, что они практически затухают к середине заготовки, что свидетельствует о том, что она не прогревается полностью в процессе обработки. Наблюдаются тепловые потоки, не только направленные вглубь обрабатываемой детали в пределах зоны контакта, но и из обрабатываемой детали в СОТС, приспособление и т. д.

Рис. 6. Схема распределения Рис. 7. Схема распределения интенсивности тепловых интенсивности тепловых

потоков 1 проход потоков 3 проход

Для определенных на основании полученных зависимостей краевых условий, импортированных в пакет Ansys 10.0, было проведено компьютерное моделирование шести различных технологий профильного ГШ ”ёлочного” хвостовика лопаток турбины. Все технологии применяются или применялись на различных предприятиях нашей страны. На рисунках 8 - 10 представлены результаты компьютерного моделирования 3-х проходного ГШ.

На рисунках видны зоны, выделенные красным цветом, в которых температура максимальная для данного прохода. В результате неравномерного распределения тепловых потоков возникает опасность образования концентраторов напряжений, ухудшение качества поверхностного слоя. Знание этих особенностей позволит правильно назначить режимы резания и правильно выбрать характеристики абразивного круга.

Важной характеристикой состояния поверхностного слоя, влияющей на работоспособность изделия, являются остаточные напряжения 1-го рода. Величина и распределение по глубине остаточных напряжений являются показателями качества детали, по которым оценивают новые внедряемые процессы обработки деталей. Поэтому условиям формирования напряженного состояния при глубинном шлифовании уделяется особое внимание. Была поставлена задача расчета напряженно-деформированного состояния детали с целью определения мгновенных напряжений на разных участках профиля.

Выполненное компьютерное моделирование позволило определить величину критических напряжений, которые впоследствии могут привести к развитию микротрещин. Расчеты выполнены в программе Ansys 10.0 с использованием результатов теплового анализа. Результаты расчета мгновенных напряжений представлены на рис. 11, 12, 13.

Рис. 8. Распределение тепловых полей на первом проходе:

Dк = 450мм; S=50 мм/мин; t=2 мм.

Рис. 9. Распределение тепловых полей на втором проходе:

Dк = 450мм; S=100 мм/мин; t=1 мм.

Рис. 10. Распределение тепловых полей на третьем проходе:

Dк = 450мм; S=50 мм/мин; t=0,05 мм.

Применение компьютерного моделирования, дало возможность сформировать полную картину мгновенного напряженного состояния, возникающую в ”елочном” хвостовике лопатки при многопроходном профильном глубинном шлифовании и определить зоны, опасные с точки зрения образования микротрещин.

Рис. 11. Распределение мгновенных напряжений на первом проходе:

Dк = 450 мм; S=50 мм/мин; t=2 мм.

Рис. 12. Распределение мгновенных напряжений на втором проходе: Dк = 450 мм; S= 100 мм/мин; t= 1 мм.



Рис. 13. Распределение мгновенных напряжений на третьем проходе: Dк = 450 мм; S= 100 мм/мин; t= 0,05 мм.

В четвертой главе представлены результаты анализа экспериментальных исследований профильного ГШ. Использовались результаты исследований, выполненных в РГАТА имени П. А. Соловьева, и исследования, выполненные на предприятиях авиационного двигателестроения России. Сравнение экспериментальных данных с результатами компьютерного моделирования имеет удовлетворительную сходимость, расхождение не превышает 16%. На основе анализа расчетных и экспериментальных данных были определены области ГШ с наименьшими температурами и мгновенными напряжениями (отмечены заштрихованными участками на рис. 14, 15).



Рис. 14. Зависимость иm (Q): 1 - технология 1; 2 - технология 2, 3 - технология 3; 4 - технология 4; 5 - технология 5; 6 - технология 6; 3н - новая оптимизированная технология на базе технологии 3; 5н - новая оптимизированная технология на базе технологии 5

Рис. 15. Зависимость умгm (Q): 1 - технология 1; 2 - технология 2, 3 - технология 3; 4 - технология 4; 5 - технология 5; 6 - технология 6; 3н - новая оптимизированная технология на базе технологии 3; 5н - новая оптимизированная технология на базе технологии 5

Большинство исследователей ограничивают режимы резания предельно допустимой температурой при шлифовании. Уровень этих температур назначается в пределах 550 - 650 ?C. Обработка поверхностей при ГШ производится за несколько проходов при постепенно убывающей глубине и удельной производительности обработки. При этом для обеспечения высокого качества поверхности температура в зоне обработки должна монотонно убывать и составлять при заключительных проходах не более 100 ?C. Этим обеспечиваются наилучшие показатели выносливости обрабатываемых поверхностей. Как видно из полученных графиков, требования монотонности в ряде серийных проходах не выполняется

В результате анализа для двух технологий были предложены другие варианты распределения припуска и технологических режимов. Это позволило уменьшить температурно-напряженную обстановку и сократить время обработки детали (табл. 1).

Таблица 1 - Результаты расчетов по используемым в производстве технологическим процессам

Технология 1 (tУ = 3,05 мм)
№  прох.	t, мм	S, мм/мин	?ср, мм	рр, мм-2	аz·10-4, мм	Pz, Н	q·106, Вт/м2	иm, К	иэкспm, К	умгmax, МПа	уэкспmax, МПа	tм, мин
1	2	50	17,5	0,141	15,75	1300	1,8	853	-	360	-	4,6
2	1	100	20,6	0,126	12,5	996	0,83	485	-	347	-
3	0,05	50	6,9	0,084	4,29	520	0,15	368	-	61	-
Технология 2 (tУ = 2,406 мм)
1	2,136	120	18,6	0,143	16,1	1400	1,9	502	-	301	290	2
2	0,2	150	4,1	0.101	6,99	309	0,17	401	-	108	170
3	0,07	200	2,1	0,088	1,77	158	0,075	378	-	85	90
Технология 3 (tУ = 2,13 мм)
1	1,97	50	17,1	0,141	15,6	1200	1,8	809	820	333	310	5,8
2	0,09	100	2,6	0,091	5,21	196	0,076	657	668	402	415
3	0,07	100	2,1	0,088	1,77	158	0,075	351	360	81	90
Технология 4 (tУ = 3,4 мм)
1	2,85	150	24,8	0,151	17,6	1669	2,61	573	-	410	430	1,5
2	0,5	250	10,3	0,113	9,81	776	0,46	430	-	222	235
3	0,05	310	6,9	0,084	4,29	520	0,15	368	-	61	50
Технология 5 (tУ = 2,8 мм)
1	1,2	250	10,4	0,13	13,3	783	1,1	523	558	189	-	2,6
2	0,7	300	14,5	0,12	11,1	1090	0,64	582	553	375	-
3	0,45	300	9,2	0,11	9,44	693	0,41	375	348	194	-
4	0,3	300	6,1	0,106	8,14	460	0,27	353	368	120	-
5	0,125	300	2,6	0,095	5,81	196	0,21	335	323	94	-
6	0,025	300	0,6	0,076	3,46	45	0,075	278	298	4	-
Технология 6 (tУ = 2,8 мм)
1	1,2	50	10,4	0,13	13,3	103	1,1	375	319	176	-	3,9
2	1,14	100	23,5	0,129	13,07	151	0,95	557	540	423	-
3	0,4	150	8,2	0,11	9,05	74	0,41	376	354	193	-
4	0,06	200	1,2	0,086	4,55	26	0,18	282	296	10	-
Технология новая 3 (tУ = 2,13 мм)
1	1,2	120	10,4	0,13	13,3	103	1,1	415	-	176	-	2,1
2	0,6	250	12,3	0,17	13,6	111	0,51	380	-	180	-
3	0,27	250	5,5	0,098	6,1	50	0,33	345	-	155	-
4	0,06	200	1,2	0,086	4,55	26	0,18	281	-	10	-
Технология новая 5 (tУ = 2,8 мм)
1	1,8	250	15,6	0,19	19,9	178	1,65	486	-	264	-	1,5
2	0,6	300	12,3	0,17	13,6	111	0,51	462	-	228	-
3	0,275	300	3,64	0,093	6,2	51	0,23	295	-	24	-
4	0,025	300	0,6	0,076	3,46	45	0,075	278	-	4	-

В пятой главе разработана методика подготовки данных для выполнения компьютерного моделирования процесса многопроходного профильного ГШ, обеспечивающая повышение производительности шлифования за счет перераспределения припуска по проходам и сокращения времени обработки.

Даны рекомендации по рациональному назначению припуска для многопроходного профильного глубинного шлифования.

Основные результаты и выводы

1. Разработанная методика компьютерного моделирования зоны контакта абразивного инструмента и заготовки позволила установить особенности образования профильной поверхности при многопроходном ГШ и определить законы изменения параметров зоны контакта на любом участке профиля и силы резания по проходам.

2. Разработанная модель для определения плотности тепловых потоков с учетом их распределения по шлифуемой поверхности профильной заготовки позволила создать методику компьютерного моделирования процесса профильного ГШ и определить зоны, подверженные воздействию высоких контактных температур и их градиентов.

3. Применение компьютерного моделирования, дало возможность сформировать полную картину теплового и мгновенного напряженного состояния, возникающего при многопроходном ГШ профильных поверхностей, что дает возможность предотвратить возникновение дефектов еще на этапе проектирования технологических процессов.

4. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили разработать рекомендации по профильному ГШ лопаток ГТД для различных технологических схем.

5. Анализ расчетных и экспериментальных данных позволил установить области ограничений режимов обработки, обеспечивающих эффективное ГШ.

6. На основе выполненных исследований разработана методика определения условий ГШ деталей, с учетом геометрии профиля и распределения припуска по проходам, обеспечивающая получение наибольшей производительности обработки при заданных ограничениях температуры и напряженного состояния деталей.

7. Разработаны рекомендации по выбору условий, технологических схем и режимов ГШ, обеспечивающих снижение теплонапряженности процесса обработки.

Список публикаций по теме диссертации

1 Лещева, В. В. Исследование процесса профильного глубинного шлифования хвостовиков лопаток турбины [Текст] / В. В. Лещева // XV Туполевские чтения: Междунар. молодежная науч. конф., 9-10 ноября 2007 года: Материалы конф., Том 1. Казань: Изд-во КГТУ, 2007. - С. 74-76.

2 Лещева, В. В. Определение параметров зоны контакта при профильном глубинном шлифовании [Текст] / В. В. Лещева, Д. И. Волков // Вузовская наука - региону: Материалы шестой всерос. науч.-техн. конф. В 2-х т.- Вологда: ВоГТУ, 2008.- Т.1. - С. 231-233.

3 Лещева, В. В. Технологические особенности профильного глубинного шлифования [Текст] / В. В. Лещева // Вузовская наука - региону: Материалы шестой всерос. науч.-техн. конф. В 2-х т.- Вологда: ВоГТУ, 2008.- Т.1. - С. 233-235.

4 Лещева, В. В. Математическое моделирование процесса профильного глубинного шлифования [Текст] / В. В. Лещева // Материалы и технологии XXI века: сб. статей VI Междунар. науч.-техн. конф.- Пенза, 2008. - С. 112-114.

5 Лещева, В. В. Особенности обработки сложнопрофильных деталей авиационных двигателей [Текст] / В. В. Лещева // XXXIV Гагаринские чтения. Науч. труды междунар. молодеж. конф. в 8 т. Москва, 1-5 апреля 2008 г. / Отв. редактор Н. И. Сердюк. - М.: МАТИ, 2008.- Т.2 - С. 55-56.

6 Лещева, В. В. Исследование качества поверхностного слоя при профильном глубинном шлифовании [Текст] / В. В. Лещева // Проблемы качества машин и их конкурентоспособности: материалы 6-й Международ. науч.-техн. конфер., г. Брянск, 22-23 мая 2008 г. / под общ. Ред. А. Г. Суслова. - Брянск: БГТУ, 2008. - С. 372-373.

7 Лещева, В. В. Влияние остаточных напряжений на качество поверхностного слоя при глубинном шлифовании [Текст] / В. В. Лещева // Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки: материалы международ. науч.-техн. конф., г. Ростов-на-Дону, 29 сентября 2008 г./ Под общей редакцией А.П. Бабичева. В 2-х томах. - Ростов-на-Дону, ДГТУ, 2008. - Т.2. - С. 108-112.

8 Лещева, В. В. Моделирование профильного и глубинного шлифования лопаток ротора турбины [Текст] / В. В. Лещева // Справочник. Инженерный журнал. - 2009. - №4. - С. 59-61.

9 Лещева, В. В. Исследование тепловых процессов глубинного шлифования [Текст] / В. В. Лещева // Повышение эффективности механообработки на основе моделирования физических явлений: материалы Всерос. науч.-техн. конф., часть 1. Рыбинск, 2009. - С. 224-227.

Размещено на Allbest.ru

...