Технология сухого обогащения пегматитов и пегматоидных гранитов для получения кварц-полевошпатовых и слюдяных концентратов

Анализ современного состояния производства полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов. Технико-экономическое обоснование эффективности сухого обогащения пегматитовой руды. Описание и оценка возможности сухого обогащения по традиционной технологии.

Рубрика Производство и технологии
Вид автореферат
Язык русский
Дата добавления 14.08.2018
Размер файла 813,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Технология сухого обогащения пегматитов и пегматоидных гранитов для получения кварц-полевошпатовых и слюдяных концентратов

Специальность 25.00.13 - «Обогащение полезных ископаемых»

Кутенев А.А.

Екатеринбург - 2012

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Уральский государственный горный университет» на кафедре «Горное дело»

Научный руководитель - доктор технических наук,

доцент Валиев Нияз Гадым - оглы

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

доцент Лагунова Юлия Андреевна

кандидат технических наук

Шихов Николай Владимирович

Ведущая организация - ОАО «Государственный научно-исследовательский и проектный институт асбестовой промышленности «НИИ проектасбест»»

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Полевошпатовое, кварц-полевошпатовое сырье широко используется в стекольной, керамической, фарфоро-фаянсовой, электротехнической отраслях промышленности, при производстве абразивов, красок, мастик, в качестве наполнителей буровых растворов. Рост объемов строительства и ремонтных работ, ввод новых мощностей, производство новых видов товаров обусловливают увеличение потребности в таких видах продукции, как керамическая плитка, керамогранит, керамокирпич, стекло различного назначения.

Флотационное (мокрое) обогащение кварц-полевошпатовых руд имеет ряд существенных недостатков, а именно: низкое извлечение полезного продукта, высокая себестоимость, необходимость строительства и содержания хвостохранилищ, использование в технологическом процессе кислот и других реагентов, что крайне негативно влияет на экологию. В настоящее время разрабатываются технологии сухого обогащения полевошпатовых, кварц-полевошпатовых руд на уровне лабораторных и полупромышленных испытаний. И хотя в последние годы разработаны и утверждены новые ГОСТы на различную кварц-полевошпатовую продукцию (КПШК, КПШС), только недавно была разработана и опробована технология сухого обогащения, превосходящая по всем показателям технологию существующего мокрого обогащения. В связи с тем что около 30 % полевошпатовой продукции импортируется в Россию, возникает необходимость увеличения сырьевой базы и обеспечения производства полевошпатовой, кварц-полевошпатовой продукцией. Обоснование параметров сухого обогащения кварц-полевошпатовой руды является актуальной задачей исследования.

Объект исследования - технологические схемы обогащения неметалло- рудных материалов.

Предмет исследования - технология сухого обогащения пегматоидных гранитов.

Идея работы - использование современного оборудования дробления, гравитационно-воздушной классификации, высокочастотного грохочения и очистки путем магнитной сепарации.

Цель исследования - определение и обоснование параметров технологии сухого обогащения пегматитов и пегматоидных гранитов Адуйского поля.

Основные задачи исследования

1. Анализ современного состояния производства полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов. Оценка возможности сухого обогащения по традиционной технологии.

2. Определение рациональных условий сухого обогащения руды. Разработка технологической схемы и схемы цепи аппаратов.

3. Технико-экономическое обоснование эффективности сухого обогащения пегматитовой руды.

Методы исследований. Обогащение и анализ технологии сухого обогащения, производство опытных работ в лабораторных условиях с определением рациональных параметров по дроблению и напряженности магнитного поля, химический и минералогический анализ продуктов обогащения, испытания полученной продукции в промышленных условиях, анализ результатов испытаний.

Защищаемые научные положения

1. Традиционная схема получения полевошпатовых, кварц-полевошпатовых концентратов методом флотации из пегматитов и пегматоидных гранитов не обеспечивает необходимое количественное извлечение полезного продукта с минимальным содержанием вредных примесей.

2. Сухое обогащение руд способом дезинтеграции в центробежно-ударной дробилке, воздушно-гравитационной и высокочастотной классификации, с последующей очисткой концентратов от оксидов железа и слюды магнитной сепарацией, повышает выход и качество готовой продукции, исключает необходимость дополнительных затрат на строительство и содержание шламохранилищ, использование различных реагентов, снижает себестоимость продукции.

Научная новизна результатов работы

1. Установлено, что выветрелые пегматоидные граниты Адуйского массива, используемые для производства строительных материалов, на 90 % представлены кварц-полевошпатовым материалом, который при сухом обогащении является широко востребованным сырьем для керамогранитной, абразивной, стекольной промышленности.

2. Для эффективности дезинтеграции кварц-полевошпатового материала наиболее соответствующей является комбинация центробежно-ударного дробления и грохота типа Kroosher.

3. Впервые в России разработан технологический регламент сухого обогащения широко распространенных кварц-полевошпатовых руд (пегматоидных гранитов) с использованием оборудования селективной дезинтеграции и воздушной классификации.

Технология сухого обогащения защищена патентом РФ.

Обоснованность и достоверность научных положений подтверждается значительным объемом экспериментальных работ в лабораторных условиях, а также испытанием схемы сухого обогащения в промышленных условиях.

Практическая значимость работы заключается в разработке регламента сухого обогащения кварц-полевошпатового сырья для получения кварц-полевошпатового концентрата с содержанием железа менее 0,25 %.

Научное значение заключается в разработке технологической схемы сухого обогащения пегматоидных гранитов, определении рациональных параметров обогащения и выборе необходимого оборудования.

Личный вклад автора заключается в организации и проведении всего комплекса исследований по оценке выветрелых гранитов как кварц-полевошпатового сырья, исследовании пегматоидных гранитов на обогатимость и составлении технологической схемы, схемы цепи аппаратов, технологического регламента сухого обогащения и технико-экономической оценке результатов обогащения.

Реализация результатов работы:

- составлен технологический регламент сухого обогащения кварц-полевошпатовой руды для получения кварц-полевошпатового концентрата с содержанием железа менее 0,25 %;

- составлен «бизнес-план» на добычу выветрелых пегматоидных гранитов «Адуйского поля» и переработку их в товарный концентрат.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на международной конференции «Уральская горнопромышленная декада» 2010, 2011 гг.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 4 работы, в т. ч. получен патент Российской Федерации.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, 9 приложений, перечня литературы из 41 наименования, изложена на 105 страницах текста, содержит 26 рисунков и 39 таблиц.

Основное содержание диссертации

1. Современное состояние производства полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов

В промышленности неметаллорудных материалов широко используется полевошпатовое и кварцевое сырье. Оно применяется в стекольной, керамической, фарфоро-фаянсовой, электротехнической отраслях промышленности, при производстве красок, мастик, шпатлевок, в качестве наполнителей буровых растворов и др.

В настоящее время в России зарегистрировано 8 предприятий, занимающихся добычей и переработкой полевошпатового сырья. Их базой являются 16 разрабатываемых месторождений. Суммарная добыча на этих месторождениях около 1200 тыс. т. Выход полевошпатовых концентратов из добытой руды составляет 25-50 %. Из потребленных в 2008 году 750 тыс. тонн полевошпатовых и кварц-полевошпатовых концентратов только 77 % были произведены в России, 23 % импортированы из других стран. Таким образом, в условиях роста потребления полевошпатовой продукции сохраняется актуальность совершенствования технологии добычи и обогащения полевошпатового сырья.

Кварц-полевошпатовое месторождение «Участок № 5» (Адуйский гранитный массива) открыто в феврале 2008 года и по классификации месторождений относится к категории крупных (более 1000 тыс. т). Предварительное исследование руд выполнено компанией «Коралайна-Инжиниринг» в 2007-2008 гг.: изучен вещественный состав руды и осуществлен выбор нетрадиционной схемы обогащения. По данным опробования, соотношение окислов щелочных металлов К2О : Na2O по массе 1,72 (калиевый модуль), содержание Fe2O3 - 0,48 %. По величине калиевого модуля руда соответствует требованиям, предъявляемым к кварц-полевошпатовым материалам, по содержанию железа - необходимо удаление избыточного железа до 0,25 %. Анализ результатов магнитной сепарации показал возможность обогащения пегматоидных гранитов Адуйского поля сухим способом.

2. Оценка возможности сухого обогащения по традиционной схеме

С целью оценки селективности разрушения и выбора типа дробилок пробу руды Адуйского месторождения после грохочения на сите 50 мм подвергли дроблению по двум схемам:

- схема А - щековая СМД 116, две стадии роторного дробления на ДР 4х4 и измельчение в мельнице Ц-2030;

- схема Б - три стадии дробления в щековых дробилках СМД 115А и измельчение в мельнице Ц-2030 (рис. 1).

На рис. 1 видно, что гранулометрические характеристики продуктов дробления (по схеме А и Б - 1,3) и измельчения (2,4) достаточно близки между собой, а макроселективность раскрытия незначительная.

Рис. 1. Гранулометрическая характеристика продуктов дробления:

схема А: 1 - первая стадия дробления; 2 - измельчение;

схема Б: 3 - первая стадия дробления; 4 - измельчение

Размещено на http://www.allbest.ru/

Магнитная сепарация продуктов измельчения проводилась по следующей схеме (рис. 2).

Рис. 2. Схема получения кварц-полевошпатового концентрата магнитной сепарацией без предварительной обработки исходного материала

Результаты технологических испытаний по получению кварц-полевошпатового концентрата с помощью магнитной сепарации без предварительной специальной подготовки приводятся в табл. 1.

Таблица 1

Результаты магнитной сепарации исходной пробы без предварительной подготовки

Продукт

Выход от опер., %

Выход от исх., %

Содержание Fe2O3, %

Классификация

+0,5

61,92

0,87

-0,5+0,315

11,28

1,13

-0,315+0,1

21,00

0,90

-0,1+0

5,80

1,44

Исх. проба

100,0

0,94

Магнитная сепарация класса -0,5+0,315 мм в две стадии

с перечисткой немагнитной фракции

1-я стадия на валковом магн. сепар. - СПБМ 0,45 Тл

Немагн. фракция 1

99,30

11,20

1,12

Магн. фракция 1

0,70

0,08

2,10

Исх. -0,5+0,315 мм

100,00

11,28

1,13

2-я стадия - перечистка немагнитной фракции на двухвалковом магн. сепар. - СМВИ 1,5 Тл

Немагн. фракция 2

76,33

8,55

0,50

Магн. фракция 2

23,67

2,65

3,14

Исх. немагнитная

фракция 1

100,00

11,20

1,12

Магнитная сепарация класса -0,315+0,1 мм в две стадии

с перечисткой немагнитной фракции

1-я стадия - СПБМ 0,45 Тл

Немагн. фракция 1

98,80

11,14

0,88

Магн. фракция 1

1,20

0,14

2,70

Исх. -0,315+0,1 мм

100,00

11,28

0,90

2-я стадия - перечистка немагнитной фракции - СМВИ 1,5 Тл

Немагн. фракция 2

85,78

9,56

0,50

Магн. фракция 2

14,22

1,59

3,14

Исх. немагнитная

фракция 1

100,00

11,14

0,88

Магнитная сепарация класса -0,1+0 мм в две стадии

с перечисткой немагнитной фракции

1-я стадия - СПБМ 0,45 Тл

Немагн. фракция 1

90,41

18,99

1,44

Магн. фракция 1

9,59

2,01

1,52

Исх. -0,1+0 мм

100,00

21,00

1,44

2-я стадия - перечистка немагнитной фракции - СМВИ 1,5 Тл

Немагн. фракция 2

55,60

10,56

1,13

Магн. фракция 2

44,40

8,43

1,82

Исх. немагнитная

фракция 1

100,00

18,99

1,44

Магнитная сепарация класса -0,5+0 мм в две стадии

с перечисткой немагнитной фракции

1-я стадия - СПБМ 0,45 Тл

Немагн. фракция 1

98,79

37,62

1,22

Магн. фракция 1

1,21

0,46

4,50

Исх. -0,5+0 мм

100,00

38,08

1,26

2-я стадия - перечистка немагнитной фракции - СМВИ 1,5 Тл

Немагн. фракция 2

80,76

30,38

0,61

Магн. фракция 2

19,24

7,24

3,80

Исх. немагнитная

фракция 1

100,00

37,62

1,22

Магнитная сепарация класса +0,5 мм в две стадии

с перечисткой немагнитной фракции

1-я стадия - СПБМ 0,45 Тл

Немагн. фракция 1

99,72

61,75

0,85

Магн. фракция 1

0,28

0,17

5,43

Исх. +0,5 мм

100,00

61,92

0,87

2-я стадия - перечистка немагнитной фракции - СМВИ 1,5 Тл

Немагн. фракция 2

92,86

57,34

0,61

Магн. фракция 2

7,14

4,41

4,00

Исх. немагнитная

фракция 1

100,00

61,75

0,85

По результатам технологических испытаний сделан следующий вывод.

При сухом обогащении пегматитов и пегматоидных гранитов по традиционной схеме невозможно обеспечить необходимое качество концентратов:

- при использовании классических вариантов дробления в щековых дробилках и в комбинации с роторным измельчением достаточной для магнитного обогащения дезинтеграции не происходит, содержание железа в продуктах дробления составляет от 0,5 до 1,13 %, что не соответствует ГОСТу; пегматитовая руда сухое обогащение

- при дроблении в центробежно-ударной дробилке и гравитационно-воздушной классификации содержание железа снижается и составляет 0,37-1,03 %, однако не соответствует ГОСТу (менее 0,25 %).

Традиционная схема получения полевошпатовых, кварц-полевошпатовых концентратов методом флотации из пегматитов и пегматоидных гранитов не обеспечивает необходимое количественное извлечение полезного продукта с минимальным содержанием вредных примесей.

3. Определение рациональных условий сухого обогащения руды

Для максимального раскрытия минералов пегматитовой руды и обезжелезнения продуктов обогащения нами принимаются:

- дробление в дробилках ударного действия;

- узкая классификация по крупности;

- двух- и трехстадийная магнитная сепарация (различных классов).

В практике обогащения имеются примеры селективной дезинтеграции на центробежно-ударных дробилках (типа ЦДУ, ДЦ) и мельницах (типа МЦ). В нашем исследовании дробление принято на дробилке ДЦ с самофутеровкой, когда карманы внутренней стороны корпуса заполнены крупным исходным материалом и дробление происходит по принципу удара «кусок о кусок».

Классификация дробленой руды осуществлялась на гравитационно-воздушном классификаторе (КГ-4). Схема подготовки пробы дроблением и классификацией приводится на рис. 3.

По результатам воздушной классификации сделаны выводы:

- наименьшее содержание железа 0,37 % в крупной фракции после перечистки суммы мелких фракций;

- наибольшее содержание железа 1,03 % в мелкой фракции после перечистки суммы крупных фракций.

Рис. 3. Схема подготовки пробы дроблением и классификацией

Крупная фракция после перечистки суммы мелких фракций, мелкая и крупная фракции после перечистки суммы мелких фракций на гравитационно-воздушном классификаторе направляются на грохот Kroosher (каждая фракция в отдельном цикле). Особенностью грохота Kroosher является многочастотная адапторная система виброударного возбуждения поверхности сита. По материалам фирмы Kroosh Technoloqies Ltd.:

- низкочастотные колебания обеспечивают движение материала по сетке и его перемешивание, облегчающее перемещение мелких частиц через слой материала к поверхности сетки;

- колебания со средними частотами разбивают агломераты при соударении мелких частиц;

- высокочастотные колебания обеспечивают самоочистку сетки.

На рис. 4 приводится гранулометрический состав пробы исходных пегматоидных гранитов.

Рис. 4. Гранулометрический состав пробы:

1 - сухая и мокрая классификации на ситах;

2 - сухая классификация на грохоте Kroosher

Анализируя результаты дробления в центробежно-ударных дробилках, воздушной классификации и дополнительной классификации на грохоте Kroosher, можно сделать следующие выводы:

- при грохочении происходит частичное разделение кристаллов кварца и полевого шпата;

- в результате классификации на гравитационно-воздушном классификаторе и на грохоте Kroosher получен надрешетный продукт крупностью более +0,5 мм, состоящий из мусковита (флогопита).

Магнитная сепарация выполнялась на двухвалковом сухом магнитном сепараторе СМРС с магнитной индукцией 0,8 Тл на верхнем валке и 1,1Тл - нижнем.

Основная (первая) стадия магнитной сепарации классов крупности после грохочения на Kroosher проводилась в следующем режиме: частота вращения верхнего валка 95 об/мин, частота вращения нижнего валка 80 об/мин. Перечистная (вторая) стадия магнитной сепарации немагнитных фракций после первой стадии магнитной сепарации проводилась в следующем режиме: частота вращения верхнего валка 63,5 об/мин, частота вращения нижнего валка 63,2 об/мин.

Схема магнитной сепарации приводится на рис. 5.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 5. Схема магнитной сепарации продуктов классификации на грохоте Kroosher

В результате проведенных испытаний получены кварц-полевошпатовые продукты требуемого качества с содержанием Fe2O3 менее 0,25 %. Сводные показатели приводятся в табл. 2.

Таблица 2

Результаты магнитной сепарации

Продукт

Выход от опер., %

Выход от исх., %

Содержание Fe2O3, %

Распред. Fe2O3 от опер., %

Распред. Fe2O3 от исх., %

Магнитная сепарация классов крупности после грохочения Kroosher

(1 серия опытов: частота 95:80)

ПКК -5+1 мм

НМФ2

93,24

29,15

0,17

45,14

5,72

-5+1 мм

100,00

31,26

0,35

100,00

12,67

ПКК -1+0,5 мм

НМФ2

91,13

3,18

0,23

48,84

0,84

-1+0,5 мм

100,00

3,49

0,43

100,00

1,73

ПМК -0,5+0,25 мм

НМФ2

77,67

9,09

0,10

16,63

1,16

-0,5+0,25 мм

100,00

12,47

0,49

100,00

7,00

ПМК -0,25+0,1 мм

НМФ2

66,48

1,12

0,19

21,28

0,25

-0,25+0,1 мм

100,00

1,68

0,61

100,00

1,18

ПММ -0,5+0,25 мм

НМФ2

46,75

3,75

0,18

7,48

0,76

-0,5+0,25 мм

100,00

8,03

1,10

100,00

10,16

ПММ -0,25+0,1 мм

НМФ2

43,55

4,16

0,21

10,71

1,01

-0,25+0,1 мм

100,00

9,54

0,85

100,00

9,41

Магнитная сепарация (перечистка НМФ2) (2 серия опытов: частота 63,5:63,2)

ПМК -0,5+0,25 мм, перечистка НМФ2

МФ2

3,20

0,31

0,18

5,53

0,06

НМФ2

91,43

8,86

0,08

73,82

0,86

-0,5+0,25 мм

100,00

9,69

0,10

100,00

1,16

ПМК -0,25+0,1 мм, перечистка НМФ2

ПМК-7

МФ2

10,21

0,11

0,23

12,06

0,03

ПМК-9

НМФ2

82,29

0,92

0,18

76,01

0,19

-0,25+0,1 мм

100,00

1,12

0,19

100,00

0,25

ПММ -0,5+0,25 мм, перечистка НМФ2

МФ2

7,99

0,30

0,21

9,57

0,07

НМФ2

83,26

3,12

0,16

75,96

0,58

-0,5+0,25 мм

100,00

3,75

0,18

100,00

0,76

ПММ -0,25+0,1 мм, перечистка НМФ2

МФ2

9,08

0,38

0,27

11,68

0,12

НМФ2

81,93

3,40

0,19

74,18

0,75

-0,25+0,1 мм

100,00

4,16

0,21

100,00

1,01

Магнитная сепарация (перечистка НМФ2 после доизмельч.)

(3-я серия опытов: частота 63,5:63,2)

ПКК -5+1 мм (НМФ2) -0,5 мм, перечистка крупной фракции

МФ1

36,24

2,27

0,23

68,59

0,60

МФ2

20,07

1,25

0,08

12,72

0,11

НМФ2

43,68

2,73

0,05

18,69

0,16

-5+1 мм круп. фрак.

100,00

6,25

0,12

100,00

0,88

ПКК -5+1 мм (НМФ2) -0,5 мм, перечистка мелкой фракции

МФ1

47,57

7,51

0,24

80,01

2,08

МФ2

7,68

1,21

0,08

4,31

0,11

НМФ2

44,75

7,07

0,05

15,68

0,41

-5+1 мм мел. фрак.

100,00

15,79

0,14

100,00

2,60

ПКК -1+0,5 мм (НМФ2) -0,5 мм, перечистка крупной фракции

МФ1

14,13

0,18

0,23

36,93

0,05

МФ2

8,48

0,11

0,09

8,57

0,01

НМФ2

77,39

0,98

0,06

54,50

0,07

-1+0,5 мм круп. фрак.

100,00

1,27

0,09

100,00

0,13

ПКК -1+0,5 мм (НМФ2) -0,5 мм, перечистка мелкой фракции

МФ1

75,70

1,15

0,23

89,65

0,31

МФ2

7,88

0,12

0,13

5,27

0,02

НМФ2

16,42

0,25

0,06

5,07

0,02

-1+0,5 мм мел. фрак.

100,00

1,52

0,19

100,00

0,34

В результате сухого обогащения представленной пробы полученные продукты можно представить как суммарные фракции однородного качества, образующие соответствующие концентраты и промпродукты (табл. 3, 4).

Таблица 3

Баланс продуктов сухого обогащения

Продукт

Выход

от исх., %

Содержание

Fe2O3, %

Распр. Fe2O3

от исх., %

товарный

по технологической схеме

Концентрат кварц-полевошпатовый

Сумма КПШ с разным содержанием Fe2O3

42,24

0,14

6,61

Промпродукт

железистый 1

Сумма магнитных фракций

18,32

1,62

34,18

Концентрат

мусковитовый

(флогопитовый)

Сумма мусковитового (флогопитового)

продукта

0,78

5,17

4,64

Промпродукт

железистый 2

Сумма продуктов после выделения слюды

3,72

0,82

3,53

Каолиновый

продукт

Сумма шламов

34,94

1,26

51,04

Общая сумма

продуктов

100,00

100,00

Таблица 4

Сводные показатели получения слюдяного концентрата

Продукт с сод. мусковита

(флогопита)

Выход от опер., %

Выход от исх., %

Содержание слюды, %

Распр. слюды от опер., %

1-й слюд. прод.

Слюд. прод.

48,95

0,29

95,00

36,96

2-й слюд. прод.

Слюд. прод.

9,87

0,05

99,00

7,11

3-й слюд. прод.

Слюд. прод.

8,20

0,22

90,00

26,96

4 сл. прод.

Слюд. прод.

32,98

0,22

98,00

28,97

Мусковит (флогопит)

100,00

0,78

94,69

100,00

Из вспомогательных процессов существенное значение имеет предварительная сушка исходной руды. Влажность мешает процессу дробления (дезинтеграции и грохочения с последующей магнитной сепарацией), поэтому необходимо снизить влажность исходного материала до 0,5 % посредством сушки, а затем охладить нагретый материал до 100-110.

Исходя из планируемой производительности, крупности питания (менее 10 мм) и степени просушки, рекомендуется сушильно-охладительный комплекс ООО ПКП «Стройтехника».

Сухое обогащение руд способом дезинтеграции в центробежно-ударной дробилке, воздушно-гравитационной, инерционной и высокочастотной классификации, с последующей очисткой концентратов от оксидов железа и слюды магнитной сепарацией, повышает выход и качество готовой продукции, исключает необходимость дополнительных затрат на строительство и содержание шламохранилищ, использование различных реагентов, снижает себестоимость продукции.

4. Технико-экономическая оценка эффективности сухого обогащения пегматитовой руды

Средняя расчетная производительность обогатительной фабрики по переработке руды Q = 200000 т/год (часовая Qч = 25 т/ч).

Средняя производительность по готовой продукции: кварц-полевошпатовый концентрат - 15,34 т/ч; мусковит (флогопит) - 1,32 т/ч.

Отходы: хвосты - 2,12 т/ч; шламы - 6,22 т/ч. Схема цепи аппаратов обогатительной фабрики приводится на рис. 6.

Рис. 6. Схема цепи аппаратов:

1 - самосвал; 2 - колосниковый грохот; 3 - приемный бункер; 4 - вибропитатель; 5 - агрегат топочно-сушильный; 6 - блок циклонов; 7 - вентилятор вытяжной; 8 - виброохладитель; 9 - блок циклонов; 10 - вентилятор вытяжной; 11 - центробежно-ударная дробилка; 12 - гравитационно-воздушный классификатор; 13 - инерционный грохот; 14 - грохот Kroosher; 15 - сухой валковый магнитный сепаратор; 16 - стол по трению

Технологической схемой предусматривается:

- сушка в барабанной сушилке;

- дробление на центробежно-ударной установке;

- классификация на ГВК;

- классификация на ГИС крупной и мелкой фракций;

- классификация на Kroosher крупной и мелкой фракций;

- основная магнитная сепарация по фракциям крупности;

- концентрация на столе по трению по классам крупности;

- перечистная магнитная сепарация.

Экономические показатели сухого обогащения включают (табл. 5):

- расчет затрат на добычу и доставку руды на обогатительную фабрику;

- расчет затрат на переработку руды с получением товарной продукции;

- расчет себестоимости продукции.

Таблица 5

Сводная таблица затрат и прибыли выпуска КПШК и слюдяного (флогопит-мусковитового) концентрата

Наименование показателей

Величина, руб.

Затраты:

на добычу и перевозку руды на обогатительную фабрику

263,24

на переработку руды, с получением КПШК и слюдяного концентрата

236,58

на приобретение, монтаж горного оборудования (на запасы 6 млн т руды)

1,45

на приобретение и монтаж обогатительного оборудования по упрощенной схеме обогащения (на запасы 6 млн т руды)

11,41

ГПР (на запасы 6 млн т руды) (500 тыс. т *263,24 руб./т: 600 тыс. т)

21,92

ГРР (для прироста запасов руды в период эксплуатационной добычи)

1,00

на строительство железнодорожной ветки (8 млн руб. - 300 м)

(на запасы 6 млн т)

1,33

Себестоимость товарной продукции (на тонну руды)

812,60

Суммарная выручка за КПШК и слюдяной концентрат, получаемые из 1 т руды, при упрощенной схеме обогащения:

1897,00

выручка за КПШК (Fe2O3 - 0,25 %), получаемый по упрощенной схеме обогащения, при выходе готовой продукции из 1 т руды - 61 %

1250,00

выручка за КПШК (Fe2O3 - 0,30 %) получаемый после обогащения шламов, при выходе готовой продукции из 1 т руды - 12,45 %

137,00

выручка за слюдяной концентрат, получаемый в процессе обогащения руды, при выходе готовой продукции из 1 т руды - 4,7 %

235,00

Прибыль (на 1 т руды)

1084,40

Годовая прибыль (при добыче 200 тыс. т руды)

216880

тыс. руб.

Чистая прибыль (на 1 т руды)

817,71

Годовая чистая прибыль

163542,40

тыс. руб.

Заключение

В диссертации на основании проведенных исследований приводится решение актуальной научно-технической задачи - обоснование параметров технологии сухого обогащения пегматитовых руд на основе двухстадийной дезинтеграции в центробежной дробилке и последующей классификации на грохоте Kroosher, имеющей существенное значение для промышленности неметалло-рудных материалов и получения сырья для керамической и стекольной промышленности.

По результатам исследования сделаны следующие выводы:

1. При сухом обогащении пегматитов и пегматоидных гранитов по традиционной схеме невозможно обеспечить необходимое качество концентратов:

- при использовании классических вариантов дробления в щековых дробилках и в комбинации с роторным измельчением достаточной для магнитного обогащения дезинтеграции не происходит, содержание железа в продуктах дробления составляет от 0,5 до 1,13 %, что не соответствует ГОСТу;

- при дроблении в центробежно-ударной дробилке и гравитационно-воздушной классификации содержание железа снижается и составляет 0,37-1,03 %, однако не соответствует ГОСТу (менее 0,25 %).

2. После предварительной подготовки, включающей дополнительную селективную дезинтеграцию в центробежной дробилке и классификацию на грохоте Kroosher, в результате магнитной сепарации получен кварц-полевошпатовый концентрат (КПШК), соответствующий требованиям ГОСТа (с содержанием Fe2O3 + Fe2O3 менее 0,25 %).

3. При очистке продуктов классификации на грохоте Kroosher на концентрационном столе по трению дополнительно к кварц-полевошпатовому концентрату получен мусковитный (флогопитовый) концентрат классов крупности -5+1 мм и -1+0,5 мм.

4. Себестоимость товарной продукции, полученной из 1 т руды, составит 851,46 рублей. Прибыль от реализации товарной продукции, полученной из 1 т руды, составит 1337,79 рубля.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах

- в ведущих рецензируемых научных журналах, определенных ВАК

1. Кутенев А. А., Валиев Н. Г. Технология сухого обогащения кварц-полевошпатовой руды // Известия вузов. Горный журнал. - 2011. - № 2. - С. 103-105.

- патент

2. Пат. № 2370326 Российская Федерация МПК В 07 В 9/100 Способ получения КПШС различного сортового состава с помощью сухого метода обогащения / А. А. Кутенев и др., заявитель и патентообладатель Кутенев А. А. - № 2007146537; заявл. 20.06.2009; опубл. 20.10.2009. Бюл. № 29.

- в прочих изданиях:

3. Кутенев А. А., Валиев Н. Г. Технология сухого обогащения пегматитовых руд для получения кварц-полевошпатовой смеси // Материалы международной конференции «Уральская горнопромышленная декада», 12-21 апреля 2010 г. - Екатеринбург: УГГУ, 2010. - С. 324-325.

4. Кутенев А. А., Валиев Н. Г. Дезинтеграция и классификация пегматитовой руды на вибрационном грохоте типа Kroosher // Материалы международной конференции «Уральская горнопромышленная декада», 4-13 апреля 2011 г. - Екатеринбург: УГГУ, 2011. - С. 244-245.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.