Повышение эффективности функционирования карьерных дробильно-перегрузочных установок

Размещено на http://www.allbest.ru/

На правах рукописи

Специальность 05.05.06 - «Горные машины»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ КАРЬЕРНЫХ ДРОБИЛЬНО-ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ УСТАНОВОК

Жиганов Павел Андреевич

Екатеринбург - 2009



Работа выполнена в ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет»

Научный руководитель -кандидат технических наук, доцент Лагунова Юлия Андреевна

Официальные оппоненты:

доктор технических наук Андреева Людмила Ивановна;

кандидат технических наук Червяков Сергей Алексеевич

Ведущее предприятие - ОАО «Научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт асбестовой промышленности» (г. Асбест)

Защита состоится 24 декабря 2009 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212.280.03 при ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет» в зале заседаний Ученого совета по адресу: 620144, г. Екатеринбург, ул. Куйбышева, 30, ГСП-126.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке университета.

Автореферат разослан 20 ноября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета М. Л. Хазин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В современных условиях становления рыночной экономики главным условием развития производства является модернизация технологического оборудования и совершенствование технологических процессов.

Одним из способов повышения эффективности производства на открытых разработках является внедрение циклично-поточной технологии. Использование дробильных установок и конвейеров в карьерах позволяет сократить расстояния транспортирования, уменьшить число автосамосвалов, численность обслуживающего персонала и значительно снизить эксплуатационные расходы.

Применение карьерных дробильно-перегрузочных установок (КДПУ) в составе циклично-поточной технологии (ЦПТ ) означает перенос крупного дробления в карьер. В этом случае установки работают в специфических условиях, существенно отличающихся от условий работы в составе дробильно-обогатительных фабрик.

В настоящее время в составе КДПУ в основном используются машины, предназначенные для эксплуатации в стационарных условиях дробильно-обогатительных фабрик. Поскольку зачастую они не отвечают требованиям эксплуатации в системах ЦПТ, это приводит к значительным капитальным затратам и большой энерго- и материалоёмкости КДПУ, что является одним из основных сдерживающих факторов на пути более интенсивного внедрения прогрессивных схем ЦПТ в практике горного производства.

Проектирование КДПУ в применяемых методиках во многом основано на использовании и комбинировании существующих конструкций горного оборудования (дробилок, питателей и др.) без учёта показателей надежности и специфических условий эксплуатации (изменения условий базирования, повышенной мобильности и т.д.).

В этой связи исследование рабочих процессов КДПУ и разработка конструкций оборудования повышенной эффективности за счёт применения новой структуры и системы ремонта на основе фактического уровня надежности и суммарных затрат на техническое обслуживание и ремонт КДПУ в конкретных условиях эксплуатации, является актуальной научно-технической задачей, отвечающей потребностям практики горного производства.

Цель работы - повышение эффективности функционирования карьерных дробильно-перегрузочных установок за счет использования рациональных соотношений между конструктивными и режимными параметрами и рациональной структуры ремонтного цикла по фактическому состоянию элементов оборудования КДПУ.

Идея работы - рациональное соотношение между основными параметрами КДПУ определяется видом связей между структурными элементами с учетом вероятности безотказной работы.

Методы исследования базируются на использовании достаточного объема статистической информации, характеризующей уровень эксплуатации элементов оборудования КДПУ. При выполнении теоретических исследований использовались основные положения и методы теории подобия и моделирования, анализ и обобщение научно-технической и патентной информации; при проведении экспериментальных исследований - положения теории надёжности, методы математической статистики и теории вероятностей, программы для обработки статистических данных.

Научные положения, выносимые на защиту.

1. Критерием выбора основных параметров КДПУ является критерий поточности, определяющий степень взаимного влияния структурных элементов.

2. Рациональные соотношения между конструктивными и режимными параметрами КДПУ определяются из условия стабилизации потока горной массы при изменении технической производительности экскаватора.

3. Рациональная структура ремонтного цикла агрегата определяется показателями надежности и техническим состоянием элементов оборудования, условиями эксплуатации КДПУ, объемом выполненных работ. карьерный дробильный перегрузочный режимный

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций обоснована:

использованием методов математического моделирования, методов статистической обработки экспериментальных и эксплуатационных данных, современного вычислительного оборудования и компьютерного программного обеспечения, применением современной виброизмерительной и регистрирующей аппаратуры;

достаточным объемом экспериментов, обеспечивающих удовлетворительную сходимость результатов теоретических и экспериментальных исследований с уровнем доверительной вероятности 0,95, расхождение между которыми не превышает 7…10 %;

корректностью сделанных допущений при формулировке граничных математических условий.

Научное значение работы заключается:

в разработке функциональной модели КДПУ;

в обосновании рациональных соотношений между конструктивными и режимными параметрами КДПУ;

в получении регрессионной модели уровня эксплуатационной надежности в зависимости от влияющих факторов;

в определении межремонтного периода, обеспечивающего построение рациональной структуры ремонтного цикла на основе технического состояния элементов оборудования КДПУ.

Практическое значение работы состоит:

в выработке рекомендаций по повышению эффективности функционирования КДПУ;

в разработке программного обеспечения по расчету основных конструктивных и режимных параметров оборудования КДПУ;

в установлении рациональной структуры ремонтного цикла оборудования КДПУ в конкретных условиях эксплуатации.

Реализация выводов и рекомендаций работы.

Результаты работы приняты для внедрения на ООО «Комбинат строительных материалов», на Навоийском ГМК и в дивизионе «Горное оборудование» ООО «Уралмаш-Инжиниринг» МК «Уралмаш».

Апробация работы.

Результаты настоящей работы были представлены на:

- Уральской горнопромышленной декаде (г. Екатеринбург, 2004 - 2009 гг.);

- молодежной научно-практической конференции (г. Екатеринбург, 2005 г.);

- международной научно-технической конференции «Технологическое оборудование для горной и нефтегазовой промышленности. Чтения памяти В. Р. Кубачека» (г. Екатеринбург, 2005 - 2009 гг.);

- VI Международной студенческой научно-технической конференции: Региональном конкурсе студенческих научных работ «Автоматизация, технология и качество в машиностроении» (Украина, г. Донецк, 17-19 октября 2005 г.).

Личный вклад автора заключается:

- в построении математических моделей выбора рациональных вариантов рабочего оборудования в составе КДПУ;

- в обосновании показателей надежности применительно к КДПУ;

- в проведении статистического анализа и обобщении полученных результатов;

- в разработке структуры ремонтного цикла оборудования КДПУ для условий НГМК и ООО «КСМ» [10, 11].

Публикации. По материалам работы опубликовано 11 печатных работ, в том числе 3 в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения и списка литературы из 102 наименований. Работа изложена на 122 страницах и содержит 44 рисунка, 11 таблиц, 4 приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении излагаются актуальность и значимость проблемы, рассмотренной в диссертации.

В первой главе проанализированы результаты исследований рабочих процессов оборудования ЦПТ, проведены обзор и анализ современных конструкций КДПУ, а также поставлены задачи исследований.

Значительный вклад в теорию и практику ЦПТ внесли коллективы институтов ИГД УрО РАН, ИПКОН РАН, ВНИИпроектасбест, ВНИИнеруд, ВНИПИпромсырье, МГГУ, ИГД им. А.А. Скочинского.

Разработкой, исследованиями и производством дробильных установок для карьеров в нашей стране занимаются: ИГД им. А.А. Скочинского, НИГРИ, Донецкий филиал НИГРИ, Восточный НИГРИ; предприятия: «Уралмаш», ИЗТМ и др.

Большой вклад в развитие этого вида оборудования и исследования процессов дробления горных пород внесли работы В.А. Баумана, Г.А. Боярских, М.В. Васильева, Л.И. Кантовича, П.И. Коха, В.Р. Кубачека, А.А. Кулешова, В.А. Масленникова, Н.В. Мельникова, Ю.А. Муйземнека, С.А. Панкратова, Р.Ю. Подэрни, Я.М. Радкевича, В.И. Саитова, Г.И. Солода, П.П. Тартаковского, Б.В. Фаддеева, А.И. Шендерова, А.Н. Шилина, А.В. Юдина.

Во второй главе разработана функциональная модель КДПУ.

Использование оборудования КДПУ в едином технологическом процессе обуславливает необходимость обеспечения наиболее эффективного характера сопряжения элементов оборудования.

Представлена методика расчета производительности оборудования, учитывающая влияние условий эксплуатации и надежности элементов оборудования на степень изменения производительности. Методика применена для двух вариантов дробильно-перегрузочных установок при условии размещения на них различного дробильного оборудования: 1 - установка LATS в карьере ООО «КСМ» (Сухой Лог); 2 - установка Lokotrack LT-160 в карьере Мурунтау (Узбекистан).

В третьей главе представлена методика экспериментальных исследований надежности оборудования КДПУ с целью уточнения эксплуатационной производительности установок и определения интенсивности отказов для функциональных элементов (бункера, дробилки, конвейера и ходового оборудования) установок.

Проведены статистические исследования эксплуатационной надежности дробильно-перегрузочных комплексов для установления закономерности изменения комплексного показателя надежности от срока эксплуатации и объема выполненных работ.

Доказано, что уровень надежности и эффективности использования дробильно-перегрузочных установок во многом определяются влиянием исследуемых факторов. Приведены выявленные закономерности в виде уравнений регрессий и графиков.

С помощью метода корреляционно-регрессионного анализа в результате обработки исходных статистических данных были получены модели, позволяющие прогнозировать комплексные показатели надежности КДПУ в конкретных условиях эксплуатации.

В четвертой главе рассмотрены закономерности функционирования КДПУ и разработаны мероприятия по повышению эффективности работы установок. Характер процесса функционирования системы КДПУ определяется структурой установки и типом основного оборудования.

Предложена методика расчета себестоимости процесса рудоподготовки с учетом новой структуры оборудования, технической производительности, конструктивных и режимных параметров элементов КДПУ.

Обоснование защищаемых положений

Основные научные результаты сводятся к следующим защищаемым положениям.

Положение 1. Критерием выбора основных параметров КДПУ является критерий поточности, определяющий степень взаимного влияния структурных элементов.

Проблеме повышения эффективности функционирования КДПУ в схемах ЦПТ посвящено большое количество исследований, разработаны различные типы КДПУ как в нашей стране, так и за рубежом. В обобщенном виде процесс добычи руды при цикличной и циклично-поточной технологиях представлен схемой (рис. 1).

В результате проведенного анализа установлено, что основные технические решения для повышения эффективности функционирования КДПУ направлены на:

1) создание специального оборудования:

- конусно-валковых дробилок типа КВКД;

- конвейеров для транспортирования крупнокусковой горной массы

(до 1500 мм) и крутонаклонных.

2) разработку самоходных мобильных систем КДПУ.

В соответствии с поставленной в работе целью были сформулированы следующие основные задачи исследований:

1) разработка функциональной модели КДПУ, обеспечивающей снижение затрат при рудоподготовке;

2) определение качественных и количественных характеристик процесса функционирования КДПУ;

3) определение рациональной структуры ремонтного цикла агрегата по показателям надежности элементов оборудования, техническому состоянию, и условиям эксплуатации КДПУ, объему выполненных работ

В основу систематизации различных схем и средств механизации технологического процесса положен функциональный признак элементов, определяющих структуру схем механизации. Такими функциональными элементами КДПУ являются: приемно-подающее устройство или бункер (Б), дробилка (Д) и перегрузочное устройство (П).

Показатели рабочего процесса оборудования характеризуются значительными отклонениями от средних значений ввиду нестабильности свойств горных пород в процессе эксплуатации, а также вследствие сложного характера взаимосвязей между режимными и технологическими параметрами элементов оборудования.

Определены диапазоны изменения производительности КДПУ в зависимости от горно-геологических и горнотехнических условий предприятий.

По статистическим данным получены функции интенсивности отказов л(t) для элементов оборудования установок (рис. 2, 3 и 4).



Рис. 2. Гистограммы распределения отказов для карьера Мурунтау (установка 1)

Рис. 3. Гистограммы распределения отказов для карьера в Сухом Логу (установка 2).

Для установки 1:

лб(t) = 2,311·10-7 ·t 0,961

лд(t) = 7,223·10-7 ·t 0,814

лх(t) = 9,458·10-8 ·t 1,067

лк(t) = 4,977·10-7 ·t 0,864

Для установки 2:

лб(t) = 8,630·10-6 ·t 0,574

лд(t) = 1,728·10-6 ·t 0,791

лк(t) = 8,298·10-7 ·t 0,881

Положение 2. Рациональные соотношения между конструктивными и режимными параметрами КДПУ определяются из условия стабилизации потока горной массы при изменении технической производительности экскаватора.

Оценка схем КДПУ, в том числе надежности согласованного взаимодействия технологического оборудования, определяется по соответствию режима работы установки заданному ритму, который выражен производительностью экскаватора, дробилки и транспорта.

При условии бесперебойной работы КДПУ, когда Qэ ? Qд ? Qк => QКДПУ, критерий поточности примет вид:

Кп = Qтехн.КДПУ / Qтехн.э? Кг.КДПУ / Кг.э ? РКДПУ(t) / Pэ(t).

При последовательном соединении подсистем:

Кп ? Pэ(t) Pд(t) Pк(t) / Pэ(t),

где Pэ(t), Pд(t), Pк(t) - вероятность безотказной работы экскаватора, дробилки, конвейера.

Условие бесперебойной работы КДПУ в этом случае составит:

Qтэ = Кд Qтд = Кк Qтк,

где Qтэ, Qтд, Qтк - технические производительности оборудования;

Кд, Кк - коэффициенты пропорциональности дробилки и конвейера,

Кд = Pд(t) / Pэ(t); Кк = Pк(t) / Pэ(t)

Показателем, с помощью которого наиболее полно может быть учтено влияние на эксплуатационную производительность условий работы и надежности элементов оборудования, является коэффициент готовности Кг.

Требуемый уровень коэффициента готовности может быть определен из условия обеспечения комплексом заданного суточного объема добычи полезного ископаемого.

Величина коэффициента готовности определяет вероятность нахождения системы в работоспособном состоянии и характеризует длительность производительной работы комплекса и, соответственно, периодичность замены отказавших элементов.

За основные показатели надежности КДПУ приняты: коэффициент готовности, коэффициент использования системы, вероятность бесперебойной работы системы, интенсивность ликвидации отказов.

Степень взаимного влияния элементов оборудования КДПУ определяется критерием поточности:

К = Qэкспл / Qтехн,

где Qэкспл, Qтехн - эксплуатационная и техническая производительности установки соответственно.

При анализе процесса функционирования КДПУ, принимая затраты времени на техническое обслуживание и простои по организационным причинам постоянными для системы, получим: K = Kmin , где Kmin - минимальное значение коэффициента готовности для элемента оборудования КДПУ (Б, Д или П).

Коэффициент готовности КДПУ для произвольно выбранного интервала времени представляет собой вероятность безотказной работы установки



,

где , - параметры распределения КДПУ, которые определяются через параметры распределения элементов оборудования.

На основании анализа динамики старения элементов оборудования определены рациональные значения времени проведения ремонтных работ:

,

где Г(х) - гамма-функция (функция Эйлера).



Рис. 4. Интенсивность отказов и вероятность безотказной работы элементов КДПУ на карьерах Мурунтау (1) и Сухого Лога (2):

а - бункер; б - дробилка; в - конвейер

Положение 3. Рациональная структура ремонтного цикла агрегата определяется показателями надежности и техническим состоянием элементов оборудования, условиями эксплуатации КДПУ, объемом выполненных работ.

Уровень эксплуатационной надежности КДПУ определяется структурой ремонтного цикла и системой технического обслуживания и ремонта. Основная задача ремонтной службы заключается в поддержании, восстановлении и повышении работоспособности горного оборудования при достижении наибольшей выработки и минимальных удельных затрат на техническое обслуживание и ремонт. Это может обеспечиваться применением поэтапной системы технического обслуживания и ремонта, базирующейся на рациональной структуре ремонтного цикла оборудования, учитывающей объем выполненной работы и фактическое техническое состояние элементов оборудования КДПУ.

Для того, чтобы установить рациональную структуру ремонтного цикла, следует определить периодичность и количество видов ремонта. При этом структура ремонтного цикла является рациональной тогда, когда величины межремонтного периода обеспечивают максимальное значение коэффициента технического использования и минимальные удельные затраты на техническое обслуживание и ремонт.

Анализ априорной информации и данных эксплуатации КДПУ позволил установить, что наиболее значимым фактором, оказывающим влияние на уровень комплексного показателя надежности, в системе КДПУ является дробилка, а именно износ броней рабочей камеры.

С помощью метода корреляционно-регрессионного анализа, используя программу Statsoft 6.0, в результате обработки исходных данных установлены зависимости износа подвижной и неподвижной броней щековой дробилки КДПУ от объема перерабатываемой горной массы с учетом конкретных условий эксплуатации, которые имеют следующий вид:

для неподвижной брони B = 150 - 0,00023V;

для подвижной брони B = 100 - 0,00014V,

где B - толщина брони, мм;

V - объем переработанной горной массы до полного износа броней, т.

На основе полученных данных была разработана новая структура ремонтного цикла, которая приведена на рис. 5. Из рисунка видно, что продолжительность ремонтного цикла при рекомендуемой структуре меньше, чем при существующей.

Интенсификация основных производственных процессов определяется согласованным функционированием отдельных элементов:

- в подсистеме «Экскавация» - применением современных карьерных и гидравлических экскаваторов с увеличенной высотой разгрузки и вместимостью ковша, улучшающих подачу руды на дробление и снижающих количество автотранспорта и время простоя экскаватора (при схеме без ЦПТ);

- в подсистеме «Дробление» - использованием дробильно-перегрузочного агрегата, позволяющего осуществлять дробление горной массы непосредственно в карьере;

- в подсистеме «Транспортирование» - применением вертикального конвейера с непрерывной погрузкой на борту карьера в авто- и железнодорожный транспорт или на магистральный конвейер для отправки на обогатительную фабрику.

Основным направлением повышения эффективности функционирования КДПУ является применение в составе оборудования новой высокопроизводительной техники (щековых и конусных дробилок со ступенчатой рабочей камерой, виброщековых дробилок, вертикальных конвейеров и др.).

Рис. 5. Структура ремонтного цикла: а - существующая; б - рекомендуемая

Применение дробилок со ступенчатой камерой дробления позволяет снизить габариты (высоту) КДПУ.

Виброщековые дробилки за счет роста интенсивности процесса дробления обеспечивают существенное повышение производительности оборудования. Применение виброщековых дробилок позволит также повысить мобильность КДПУ, снизить массу, уменьшить габариты установки и, как следствие, сократить параметры высоты погрузки (экскавации) горной массы в бункер КДПУ.

Предлагаемая конструктивная схема КДПУ включает две щековые гирационные дробилки меньшего типоразмера, суммарная производительность которых равна производительности дробилки большего типоразмера (сверхмощной дробилки), причем размеры загрузочных отверстий всех дробилок одинаковы. Такое выполнение КДПУ позволит снизить капитальные затраты при работе КДПУ с экскаваторами большой мощности.

В целях повышения эффективности функционирования КДПУ в работе предложена щековая дробилка с наклонной камерой дробления (рис. 6). Такая форма камеры дробления изменяет условия прохождения материала, обеспечивая увеличение производительности на 10-15 % по сравнению с прямой камерой дробления.



Кроме того, при одинаковой крупности продукта дробления камера дробления позволяет принимать куски большего размера за счет увеличения ширины приемного отверстия (рис. 7).

Применение КДПУ, оснащенных щековыми дробилками с наклонной камерой дробления, позволит снизить себестоимость продукта (рис. 8). Предложенное дробильное оборудование зарекомендовало свою надежность в эксплуатации (рис. 9).

Рис. 7. Зависимость пропускной способности камеры дробления от угла наклона

Рис. 8. Себестоимость эксплуатационной производительности КДПУ с фактической и ступенчатой камерами дробления

Произведен экономический расчет цеха крупного дробления горно-обогатительной фабрики предприятия «Ураласбест» и КДПУ карьера Мурунтау при условии одинакового объема работ. Полученные в результате расчета данные представлены в таблице.

Рис. 9. Влияние коэффициента использования КДПУ на её производительность с учетом простоев

Основные технико-экономические показатели вариантов I и II

Показатели	Дробильный цех	КДПУ	Изменения, %
Годовая производительность, тыс. т	902,94	1086,56	+ 20,3
Капитальные затраты, тыс. руб.	101265	48860	- 51,7
Себестоимость 1 т руды при объеме добычи 1000 тыс.т, руб/т	26,00	17,80	- 31,5
Производительность труда рабочих, т/чел	186,25	298,83	+ 60,4
Условное высвобождение рабочих	-	15
Изменение материальных затрат, тыс. руб.	2872,9	1545,9	- 46,2
Изменение энергетических затрат, тыс.руб	3924,8	6000,3	+ 52,9

Рост годовой производительности на 20,3 % и производительности труда рабочих на 60,4 % при использовании КДПУ обусловлен применением более производительного оборудования (в данном случае звена погрузки - пластинчатый питатель 1-15-90 с qчас = 207 т/ч заменен питателем 1-18-60 с qчас = 250 т/ч).

Величина капитальных затрат снижена почти вдвое ввиду исключения из области затрат некоторого числа дорогостоящих единиц оборудования (так, конусная дробилка крупного дробления ККД-1500/180 заменена щековой дробилкой ЩДП 12х15).

Себестоимость 1 т руды при объеме работ, равном 1000 тыс.т, снижена почти на треть ввиду уменьшения фондов амортизации и ремонта соответственно с 42,5 до 29,9 % и с 25,5 до 17,9 %.

Увеличение энергетических затрат на 52,9% связано с ростом суммарной мощности оборудования (суммарная мощность возросла с 1147,5 до 1754,5 кВт).



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения теоретических и экспериментальных исследований получено решение задачи повышения эффективности функционирования КДПУ, позволяющее достигнуть роста технико-экономических показателей установок.

В результате выполненных в работе исследований автором получены следующие основные выводы и результаты:

1. В большей степени на эффективность функционирования КДПУ оказывают влияние характер взаимосвязей оборудования и надежность рабочих элементов.

2. Предложен метод оценки степени взаимного влияния элементов оборудования, основанный на определении диапазона изменения технической производительности оборудования при вариации горно-геологических и горнотехнических условий эксплуатации.

3. Проведенный анализ экспериментальных данных по надежности оборудования позволяет получить результаты, дающие возможность оценить влияние условий эксплуатации на характер функционирования КДПУ (коэффициенты готовности оборудования и установки в целом).

4. Обоснован критерий эффективности функционирования КДПУ - критерий поточности, величина которого определяется минимальным значением коэффициента готовности оборудования КГimin .

5. Выполненные исследования позволили разработать рациональную структуру ремонтного цикла КДПУ и выявить возможность перехода с планово-предупредительной системы на поэтапную систему ремонта, основанную на фактическом объеме выполненной работы с учетом технического состояния элементов оборудования КДПУ.

6. Предложены перспективные варианты структур КДПУ с применением новых образцов оборудования - дробилок со ступенчатой камерой дробления, виброщековых дробилок и вертикальных конвейеров.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

1. Статьи, опубликованные в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях

1. Особенности технологии изготовления наиболее ответственных деталей и узлов конусных дробилок / Жиганов П.А., Лагунова Ю.А., Глинникова Т.П., Жиганов А.А., Чучманова Л.Д. // Горные машины и автоматика. - 2004. - № 3. - С. 31-34.

2. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А., Лазарев Е.А. Новые направления в проектировании и эксплуатации горно-обогатительного оборудования // Горный информационно-аналитический бюллетень. - 2006. - № 6. - С. 302-306.

3. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А. Особенности эксплуатации дробильно-размольного оборудования на месторождениях Австралии // Горное оборудование и электромеханика. - 2008. - № 1. - С. 54-56.

2. Работы, опубликованные в других изданиях

4. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А. Оценка влияния дробильно-перегрузочных агрегатов на поточность транспортных потоков карьеров // Горный вестник Узбекистана. - 2009. - № 2 (37). - С. 78-81.

5. Жиганов П.А., Жиганов А.А. Дробильно-размольное оборудование на самоходных дробильных агрегатах // Молодежная научно-практическая конференция, г. Екатеринбург, 2005 г.: сб. докладов - Екатеринбург, 2005. - С. 180-181.

6. Жиганов П.А., Жиганов А.А. Совершенствование конусных дробилок // Iнженер. Студентський науково-технiчний журнал. - Донецьк: ДонНТУ, 2005. - № 6. - 63-65 с.

7. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А., Жиганов А.А., Лазарев Е.А. Нетрадиционные технологии и оборудование для разработки сложно-структурных МПИ: сб. докладов III международной конф. - Екатеринбург: УГГУ, 2005. - С. 93-97.

8. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А., Жиганов А.А., Лазарев Е.А. Тенденции развития дробильно-размольного оборудования // Технологическое оборудование для горной и нефтегазовой промышленности: сб. докладов IV международной научно-техн. конф. - Екатеринбург: УГГУ, 2006. - С. 110-116.

9. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А. Оценка технологического оборудования на карьере // Материалы Уральской горнопромышленной декады, г. Екатеринбург, 14-21 апреля 2008 г. - Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2008. - С. 194-195.

10. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А, Алферов Е.А. Особенности эксплуатации комплекса LT-160 в условиях Навоийского ГМК // Технологическое оборудование для горной и нефтегазовой промышленности: сб. докладов IV Международной научно-техн. конф. - Екатеринбург: УГГУ, 2009. - С. 156-163.

11. Жиганов П.А., Лагунова Ю.А, Алферов Е.А. Комплекс LT-160 в условиях Навоийского ГМК // Международная научно-практическая конференция молодых ученых и студентов, г. Екатеринбург, 24-29 апреля 2009 г.: сб. докладов УГГУ. - Екатеринбург: изд-во УГГУ, 2009 - С. 203-204.

Размещено на Allbest.ru

...