Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологический процесс цеха, рабочий процесс механизма сталкивателя слитков

2. Назначение и конструкция механизма сталкивателя слитков, кинематическая схема

3. Условия и режим работы электрооборудования и электропривода 9

4. Тип применяемого электродвигателя, способ электроснабжения двигателя

5. Электрическая схема управления и писание её работы

6. Структурная схема системы автоматического регулирования, описание её работы

7. Устройства защиты

8. Неисправности и способы их устранения

9. Организация обслуживания электрооборудования

9.1 Функции по обслуживанию электрооборудования

9.2 Организация ремонтов электрооборудования

10. Правила техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте электрооборудования

Заключение

Приложение А

Список литературы



Введение

Сталь - основной материал, применяемый для создания машин и конструкций.

От других материалов сталь отличается относительно низкой стоимостью и высокими механическими свойствами - прочностью, пластичностью, свариваемостью, склонностью к механической обработке.

Производство стали в нашей стране, как и во всём мире, непрерывно растёт.

Больших успехов достигла наша страна в области применения новых технологических процессов производства стали и создания уникальных комплексов машин и агрегатов сталепрокатных цехов.

В основных направлениях экономического и социального развития России на период до 2000 года указано на необходимость создавать и внедрять в производство принципиально новую технику, прогрессивную технологию, увеличивать выпуск машин и агрегатов большой единичной мощности и производительности при одновременном уменьшении металлоемкости, энергопотребления, осуществлять широкое техническое перевооружение предприятий чёрной металлургии.

Прокатное производство на АО «ЗСМК» - это четыре самостоятельных прокатных стана, производственная деятельность которых связана одной технологической цепочкой и направлена на получение металлопроката различного сорта, соответствующего мировым стандартам.

Основным назначением прокатного стана является получение заготовок или готовых изделий путем пластической деформации металла между вращающимися валками. Все оборудование прокатного стана можно условно разделить на основное и вспомогательное. Основное оборудование стана служит непосредственно для деформации металла; к нему относятся клети с прокатными валками, электродвигатели рабочих валков, редукторы и шестеренные клети. Все остальное оборудование, необходимое для осуществления технологического процесса прокатки, считается вспомогательным; сюда относятся нажимные устройства, рольганги, шлепперы, кантователи, ножницы, пилы, моталки и др.

По назначению прокатные станы делятся на: обжимные (блюминги, слябинги), заготовочные, рельсобалочные, сортовые, проволочные, листовые, трубные, специальные станы: колесопрокатные, бандажные и пр. По количеству и расположению рабочих клетей они делятся на: одноклетьевые, многоклетьевые линейные, последовательные, зигзагообразные, шахматные. С точки зрения режимов работы электропривода станы можно разделить на три основных вида: реверсивные, нереверсивные нерегулируемые, нереверсивные регулируемые.

Основными направлениями развития прокатных станов является увеличение скоростей прокатки, мощности оборудования, массы прокатываемых заготовок и производительности станов; повышение качества готовой продукции, широкое применение тиристорных электроприводов с бесконтактными системами управления, комплексная автоматизация всего процесса прокатки с использованием ЭВМ.



1. Технологический процесс цеха, рабочий процесс механизма сталкивателя слитков

В обжимном цехе три основных технологических участка:

1. Нагревательные колодцы;

2. Прокатные станы: блюминг, НЗС;

3. Склад горячих заготовок.

Участок нагревательных колодцев служит для приема слитков от сталеплавильных цехов, нагрева их до температуры прокатки и выдачи для прокатки на блюминге. На участке располагаются 12 групп колодцев по 4 ячейки в каждой группе. Энергоносителем для нагрева слитков служит смесь коксового и доменного газов теплотой сгорания 2000 ккал/нм³. Давление смешанного газа в цеховом коллекторе составляет 500 мм водяного столба, максимальный расход газа на колодец - 6000 нм³/час, расход воздуха - 1300 нм³/час, давление инжектирующего воздуха - 1500 мм вод.ст. Загрузку колодцев слитками обеспечивают 6 клещевых кранов грузоподъемностью 50/20 т.

На блюминге осуществляется обжатие слитков и прокатка их в блюмсы размерами 320320мм, 360390мм, 350350мм и слябы размерами140-200600-740мм. Прокатка осуществляется рабочей клетью «1300». Обрезка концов и раскрой горячего раската производится на ножницах «1250». Зачистка поверхностных дефектов осуществляется машиной огневой зачистки (МОЗ). Энергоносителем для зачистки на МОЗ является природный газ и кислород.

Непрерывно-заготовочный стан (НЗС) служит для прокаткибез дополнительного подогрева после блюминга блюмсов в заготовки размерами 120200мм, 150200мм, 150150мм на черновой группе клетей и размерами 125125мм, 100100мм, 8080мм на чистовой группе клетей.

Склад горячей заготовки (СГЗ) служит для приема, охлаждения, складирования, сортировки, зачистки поверхностных пороков, контроля качества заготовок и отгрузки готового товарного проката в вагоны ж/д транспорта, а также для подачи заготовок на сортовые станы для дальнейшего их передела.

Технологический процесс цеха:

Обжимной цех предназначен для прокатки слитков массой 8 - 13 тоннвблюмсы и слябы. Средний цикл прокатки слитка в блюмсы равен 50 с.

Горячие слитки доставляются на железнодорожных платформах из сталеплавильного цеха к нагревательным колодцам, в которые они загружаются специальным клещевым краном для нагрева до температуры 1300°СНагретые слитки вынимаются этим же краном из нагревательных колодцев и грузятся на слитковоз. Для обеспечения цикла прокатки слитков предусмотрена слиткоподача от колодцев к приемному рольгангу. Слитковоз, получив очередной слиток, доставляет его к приемному рольгангу и автоматически останавливается сбоку от него. После этого сталкиватель сталкивает слиток на приемный рольганг. Затем слиток подается на передний раскатной рольганг и далее перемещается на передний рабочий рольганг, который направляет его в рабочую клеть.

Каждый раз перед подачей слитка в рабочую клеть оператор с помощью нажимного устройства изменяет положение верхнего рабочего валка и устанавливает линейки манипулятора в необходимое положение. После этого оператор производит включение двигателя рабочих валков и двигатель переднего рабочего рольганга.

Перед концом прокатки слитка в каждом пропуске оператор воздействует на схему управления и для реверсирования двигателя валков. Начало воздействия выбирается с таким расчетом, чтобы скорость выброса металла из валков не была большой, иначе слиток будет выброшен на большое расстояние и потребуется значительное время для возврата его к рабочим валкам.

Прокатка слитка в последующих пропусках может начинаться после того, как двигатель рабочих валков закончит реверс. Нажимное устройство закончит работу по перемещению верхнего рабочего валка в новое положение, манипулятор передвинет слиток по роликам рольгангов от одного калибра к другому и задний рабочий рольганг вернет слиток к рабочим валкам.

После шестого пропуска длина слитка становится больше, длинны рабочего рольганга. В это время в работу вступает удлинительный или раскатной рольганг, который является продолжением рабочего рольганга. Слиток кантуется на 90° при помощи кантователя, установленного на правой линейке манипулятора. После кантовки слиток передним рабочим рольгангом направляется к рабочим валкам для прокатки его в седьмом пропуске и так далее.

Количество пропусков при прокатке зависит от начального и конечного сечений металла и колеблется в пределах 9 - 13.



2. Назначение и конструкция механизма сталкивателя слитков, кинематическая схема

Назначение:

Сталкиватель слитков устанавливается с левой (по ходу металла) стороны приемного рольганга и предназначен для передачи слитка с транспортной тележки на приемный рольганг.

Конструкция:

Сталкиватель реечного типа представляет собой механизм, состоящий изрейки, приводимой в действие от электродвигателя через редукторс передаточным числом i=10,35 и реечную шестерню с D = 336мм. Концы рейки опираются на поддерживающие ролики.

Кинематическая схема сталкивателя слитков представлена на рис. 2

Рисунок 2 - Кинематическая схемасталкивателя слитков.

3. Условия и режим работы электрооборудования и электропривода

Электроприводэлектродвигателясталкивателя находитсяв помещении цеха, на него действуют неблагоприятные условия: высокая влажность, высокая температура, повышенное содержание пыли в воздухе. Также электродвигателю сталкивателя свойственны динамические нагрузки. Электродвигатель сталкивателя работает в кратковременном режиме.

Из условий технологического процесса вытекают следующие общие требования к электроприводу и электрооборудованию:

- минимальное время протекания переходных процессов;

- большая частота включения приводного двигателя;

- автоматическоеограничениемоментадвигателяпри перегрузках;

- надёжность в работе;

- регулирование скорости электродвигателя в пределах 4 : 1;

- точность остановки.



4. Тип применяемого электродвигателя, способ электроснабжения двигателя

Для привода сталкивателя слитков стана 1250 используется электродвигатель постоянного тока типа Д 814, который управляется тиристорным преобразователем типа КТЭ 500/440 - 232 - 1 - В - УХЛ4.

Для питания тиристорного преобразователя используют трансформатор типа ТСЗП -1000/10УЗ.

Технические данные сталкивателя слитков

Таблица 1 - Технические данные двигателя Д 814

Параметр	Значение	Обозначение
Напряжение	440	В
Ток	274	А
Мощность	110	кВт
Частота вращения	490	об/мин
ПВ	100	%
Режим работы	S2	-

Таблица 2 - Технические данные КТЭ -500/440 - 232 - 1- В -УХЛ4

Величина	Значение
Номинальный ток преобразователя, А	500
Номинальноенапряжениепреобразователя, В	440
Выпрямленное напряжение преобразователя, В	460
Коэффициент полезного действия, %	95
Перегрузочная способность, лпр	2

Таблица 3 - Паспортные данные трансформатора ТСЗП-1000/10УЗ

Тип трансформатора	Сетевая обмотка	Вентильная обмотка	Преобразователь
	Sтр, кВ·А	Uном, кВ	U2, В	I2, А	Uпр, В	Iпр, А
ТСЗП - 1000/10УЗ	938	10	415	1305	460	1600

5. Электрическая схема управления и описание её работы

Рисунок 3 - Схема управления сталкивателем слитков.

Запуск схемы начинается с силовой части, переключатель П1 ставят в положение работа (раб.) и включают АВ (автомат возбуждения) и только потом включают АУ (автомат управления). Далее оператор сталкивателя с помощью КПС выбирает преобразователь, после чего если в преобразователь исправен срабатывает реле готовности РГ. РГ замыкает свои контакты в цепи реле нулевого РН. Затем оператор включает контактор связи КС и ключом выбора сталкивателя выбирает какой сталкиватель будет работать. После этого получает питание катушка РВ (реле времени) и через 3 секунды замыкает свои контакты в цепи КВВ. КВВ замыкает свои контакты в цепи обмотки возбуждения. Когда в обмотке возбуждения появится ток, срабатывает РНТ (реле наличия тока) и замыкает контакт в цепи реле нулевого РН. Реле нулевое замыкает контакты в цепи катушки динамического торможения КДТ. КДТ размыкает силовой контакт в цепи якоря и замыкает контакт в цепи КЛ (контактор линейный). Далее КЛ замыкает силовой контакт в цепи якоря и вспомогательный контакт в цепи РН. После этого как схема собрана и в ней нет неисправностей сталкиватель готов к работе. Управление сталкивателем ведется с пульта управления (ПУ-2) при помощи КУС (ключ управления сталкивателем) и кнопки КН. Для того чтобы сталкиватель начал движение вперед в сторону слитка и столкнул его с слитковоза,оператор сталкивателя поворачивает ключ управления в положение вперед после чего нажимает кнопку КН и сталкиватель приходит в движение. КН замыкается в цепи катушки В (вперед) она получает питание и замыкает контакты в цепи катушки контактора тормоза Т и размыкает контакт в цепи катушки Н (назад) что бы исключить всякую возможность их одновременного включения. Реле Т размыкает контакт в цепи питания реле выдержки времени 1Т при этом с выдержкой времени отпадает контакт шунтирующий сопротивление СФи замыкаются силовые контактыТ в цепи катушки тормозного эл.магнита (ТКП-400)и через 2 секунды катушка тормоза получает питание через СФ (ограниченное питание 110в) и двигатель сталкивателя приходит в движение. После того как сталкиватель столкнул слиток оператор отпускает кнопку КН и он останавливается так как катушка В перестает получать питание она размыкает свои контакты в цепи катушки Т что приводит к накладыванию механического тормоза и снимает задание с КТЭ, двигатель останавливается. Что бы сталкиватель начал движение назад, оператор переводит КУС в положение Н (назад) и нажимает на кнопку КН, катушка Н (назад) получает питание. Далее схема работает точно так же как и при движении вперед. Но для того что бы сталкиватель двигался назад или вперед, оператору не обязательно постоянно переключать КУС в то или иное положение, достаточно просто удерживать кнопку КН в нажатом состоянии. Сталкиватель может работать в автоматическом режиме, что позволяет исключить человеческий фактор. В этом ему помогает командоаппарат сталкивателя соединенный с валом двигателя который и позволяет точно останавливать сталкиватель не позволяя ему выходить за пределы его движения. Когда оператор сталкивателя ставит КУС в положение В (вперед) и нажимает на кнопку КН шайбы №1, №2, и №4 командоаппарата замкнуты и катушка В получает питание, сталкиватель сталкивает слиток. Далее когда сталкиватель выходит на определенное расстояние сталкивая слитоки шайб №1 командоаппарата размыкается, ачуть раньше замыкается шайба №3 и через положение ключа вперед и через шайбу №3 получает питание реле Н и сталкиватель двигается назад до ограничения хода шайбой командоаппарата №2.



6. Структурная схема системы автоматическогорегулирования, описание её работы

Рисунок 4 - Структурная схема системы автоматического регулирования

На схеме приняты обозначения:

- ФВУ - фазовыпрямительное устройство, преобразует ступенчатый

сигнал на входе в сигнал, выпрямленный линейный, полярность которого зависит от фазы входного напряжения;

- ЗИ - задатчик интенсивности предназначен для преобразования быстроизменяющегося входного напряжения, в линейно зависимое от времени выходное напряжение постоянного тока;

- РС - регулятор напряжения предназначен для поддержания скорости заданной величины и при необходимости ее регулировании;

- ЗИТ- задатчик интенсивности тока, применяется с пропорциональным регулятором ЭДС;

- РТ - регулятор тока предназначен для ограничения тока нагрузки тиристорного преобразователя, а также для управления СИФУ и УБЛ;

- СИФУ - система импульсно-фазного управления предназначена для формирования импульсов управления тиристорного преобразователя;

ДТ- датчик тока необходим за контролем за уровнем тока в цепи якоря двигателя. ДТ так же осуществляет гальваническую развязку силовых цепей и цепей управления и усилении замеряемого сигнала до 24В. В качестве датчика тока используют шунт;

- ДЭ - датчик э.д.с. предназначен для определения действующего значения э.д.с. двигателя и подачи его по обратной связи в регулятор скорости;

- ДН - датчик напряжения на вентилях служит для контроля проводящего состояния вентиля и для блокировки БЛ в случае наличия проводящего сигнала хотя бы одного из них.

Описание работы схемы:

Система регулирования скоростисталкивателя слитков принята двухконтурной (контуры тока и э.д.с. двигателя). Обратная связь выполнена по току наиболее загруженного двигателя.

Задание скорости в систему регулирования каждого тиристорного электропривода поступает от собственного сельсинного командоаппарата типа СКАР-41-ФН-УЗ, установленного на посту управления.

Выходное напряжение сельсинов подается на фазочувствительный выпрямитель ФВУ. С выхода ФВУ скачкообразное напряжение подается на вход задатчика интенсивности ЗИ, который преобразует его в линейно зависимое отвремени напряжение постоянного тока. Управляющий сигнал от ЗИ через входное сопротивление прямого канала подается на вход регулятора скорости РС. Одновременно через входное сопротивление обратного канала на вход РС от датчика э.д.с. ДЭ подается сигнал, соответствующий действительному значению э.д.с. двигателя. На входе РС осуществляется сравнение заданного и действительного значения э.д.с. Сигнал с выхода РС подается на вход задатчика интенсивности ЗИТ, определяющего темп нарастания тока двигателя. Сигнал с выхода ЗИТ поступает на вход регулятора тока РТ через входное сопротивление прямого канала, задавая величину тока двигателя. На второй входРТчерез входное сопротивление обратного канала подается сигнал от ДТ, соответствующий действительному значению тока наиболее загруженного двигателя. На входе РТ осуществляется сравнение заданного и действительного значение тока двигателя. Выходное напряжение с РТподается на вход системы импульсивно-фазового управления СИФУ, предназначенной для формирования шестиканальной последовательности управляющих импульсов и изменений их фазы в зависимости от напряжения управления.



7. Устройства защиты

Защита необходима для предотвращения повреждения электрооборудования и устранения дальнейшего развития возникшего повреждения. электродвигатель ремонт сталкиватель слиток

Устройство защиты устанавливается как в силовых цепях, так и в цепях управления. Основными видами защит в ЭП является, защита от короткого замыкания, предотвращающего развитие повреждения вызванного током короткого замыкания в силовой цепи или цепи управления; максимальная защита, срабатывающая даже при кратковременном превышении тока установленного значения; защита двигателя от перегрузки током, длительно превышающим его номинальное значение; защита от само запуска двигателя или нулевая защита от не желаемых последствий исчезновения и последующего восстановления напряжения в электрической сети; защита при обрыве цепи обмотки возбуждения двигателя; защита от перенапряжения, возникающих в электрических цепях. К защите относятся блокирование от одновременного включения реверсивных и тормозных коммутирующих устройств, а так же позволяющих получить определенную последовательность действий в схемах управления и согласовать работу отдельных электроприводов.

Для защиты силовой цепи от короткого замыкания и работы с нагрузкой превышающий номинально длительное время установлен автоматический выключатель.

Таблица4 - Автоматический выключатель А3741БУ3

Аппарат	Uном	Iном	Iуст
А3741БУ3	440В	630А	3000А

Таблица 5 - Контактор МК6 - 10У3

Аппарат	Uном	Iном	Uсраб
МК6 - 10У3	440В	400А	220В

Автоматический выключатель в цепи возбуждения выполняет защиту от короткого замыкания и выбирается по току уставки.

Таблица 6 - Автоматический выключатель АК - 63 - 3УМ3

Аппарат	Uном	Iном	Iуст
АК - 63 - 3УМ3	440В	63А	56А

Максимально токовая защита предназначена для защиты электродвигателя от больших токов нагрузки(Реле максимального тока типа РЭВ572); Последовательно с обмоткой возбуждения включено реле минимального тока (Реле минимального тока типа РЭВ830).

Таблица 7 - Реле РЭВ 830, РЭВ 572

Аппарат	Uном	Iном	Iуст
РЭВ 830	440В	16 А	10 А
РЭВ 572	440В	400 А	1120А

Реле напряжения предназначено для защиты ЭД от перенапряжения (Реле напряжения типа РЭВ821)

Таблица 8 -Уставки защит кассеты защиты и сигнализации

№ п/п	Вид защиты	Уставка	В долях от номинальных значений
1	От внутренних коротких замыканий.	1325 А	2,65 Ч IdНОМ
2	По максимальному току якоря	420 А	1,5 Ч IНОМ.ДВ
3	От перегруза ЭД	364 А	1,3 ЧIНОМ.ДВ
4	По среднеквадратичному току	560 А	2Ч IНОМ.ДВпри продолжит. 10сек
5	От стоянки ЭД под током	140 А	0,5ЧUНОМ при продолжит. 35сек.
6	От перенапряжения на ЭД	506 В	1,15 Ч UНОМ.ДВ
7	Контроль напряжения собственных нужд	176 В	0,8 Ч UС.Н



8. Неисправности и способы их устранения

К основным неисправностям электрооборудования механизма сталкивателя слитков можно отнести следующие:

- неисправность электродвигателя;

- неисправность системы защиты и сигнализации (СЗС);

- неисправность комплектного тиристорного электропривода (КТЭ).

Неисправности возникающие в электродвигателе:

- cо временем изнашиваются щётки. Устраняют эту неисправность заменой щеток на новые и обязательно такого же типа;

- износ коллектора, от долгого вращения медь стирается. Эту проблему можно исправить в электроремонтном цехе, где его протачивают, лакируют и шлифуют;

- электродвигатель забивается пылью и от этого подает сопротивление изоляции. Эту неисправность устраняют продувкой сжатым воздухом промывают коллектор спиртом и просушивают;

- часто выходят из строя подшипники из-за нехватки смазки или попадания туда пыли, их заменяют на новые.

Так же возникают неисправности и в самой схеме:

- выходят из строя тиристоры, их заменяют;

- в релейной части часто случается обгорание контактов на реле и контакторах. В этом случае производят чистку контактов, а при необходимости заменяют аппарат целиком.

Таблица 8 - Характерные неисправности и методы их устранения

Наименование неисправности	Вероятные причины	Метод устранения
1.Отсутствуют или меньше нормы выпрямленные напряжения источников системы питания	Перегорание всех или одного из предохранителей системы питания	Заменить предохранители
2. Не включается автоматический выключатель на стороне постоянного тока	Срабатывание блокировок: 1. в составе КТЭ 2. вне КТЭ	Наличие сигнала лампы«ГОТОВНОСТЬКТЭ» говорит о неисправности блокировок вне КТЭ, в противном случае проверить работу блокировок СЗС КТЭ
3. При включении автоматического выключателя на стороне постоянного тока происходит отключение с броском тока	1. неисправностьсхемы управления 2. неисправность САР 3.неисправность СЗС	1. проверить работу системы управления согласно техническому описанию на систему 2. проверить шунтирование РТ, отсутствие сигнала на его выходе при отсутствии напряжения на выходе 3. устранить неисправность в соответствии с индикацией СЗС
4. При включенном КТЭ подача сигнала задания скорости приводит к отключению КТЭ	1. неисправность системы управления 2. неисправность СЗС 3. неисправность САР	1. проверить и при необходимости устранить неисправность системы управления 2. проверить уставки и неисправность ячеек пороговых устройствв СЗС 3. проверить уставки регулятора, внешнего по отношению к контуру тока 4. проверитьпараметры настройки контура регулирования тока



9. Организация обслуживания электрооборудования

9.1 Функции по обслуживанию электрооборудования

При организации обслуживания электрооборудования необходимо исходить из следующих факторов:

- обеспечениебезопасногорежимаработыэлектрооборудования;

- повышение надежности и уменьшение затрат на ремонт;

- уменьшение простоев электрооборудования.

Обслуживание электрооборудования включает в себя:

- техническое обслуживание производственных механизмов, согласно графиков осмотра электрооборудования;

- устранение мелких и крупных неисправностей, внезапно возникающих в процессе работы электрооборудования;

- техническое обслуживание, проводимое электротехническим персоналом по картам обслуживания оборудования технологического процесса.

Дляопределенияпричинынеисправностиприменяетсявизуальныйосмотрпанелиуправления,всехэлементовсхемы,атакжедляопределенияналичиянапряженияиндикаторами.

Графикиплановогообслуживанияэлектрооборудованияманипулятора электромонтерывоглавесбригадиромполучаютотмастера участка.

Кроме этого электромонтёр должен повышать качество работы, выполнять требования экологической политики ОАО «ЗСМК», вести записи в оперативном журнале исоблюдать правила и инструкции по охране труда и противопожарной безопасности.



9.2 Организация ремонтов электрооборудования

Система технического обслуживания и ремонта электрооборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества электрооборудования, охваченного этой системой.

В эту систему входят: техническое обслуживание; текущие, средние и капитальные ремонты; модернизация.

Система технического обслуживания и ремонта предусматривает:

- классификацию электрооборудования; определение видов ремонтных работ и технического обслуживания и их содержание;

- установление структуры ремонтного цикла и длительности межремонтных периодов для каждого вида электрооборудования; организацию планирования, учета и финансирования электроремонтных работ;

- организационную структуру электроремонтной службы;

- организацию ремонтной базы, оснащение ее необходимым оборудованием, оснасткой и укомплектование квалифицированными кадрами;

- совершенствование технологических процессов и методов ремонта;

- организацию их хранения;

- контроль за выполнением всех правил и норм по техническому обслуживанию и ремонту, строгий учет и отчетность.

Организация ремонта электрооборудования состоит из обеспечения бесперебойной работы агрегатов, уменьшения простоев электрооборудования в ремонте, повышения надёжности работы.

Ремонты бывают трёх видов: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт

Текущий ремонт -- это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности электрооборудования, при котором чисткой, заменой или ремонтом быстроизнашивающихся частей, регулировкой узлов и механизмов обеспечивается безотказная работа электрооборудования на протяжении всего межремонтного периода. Текущий ремонт производится на месте установки электрооборудования с его остановкой и отключением силами оперативного и ремонтного электротехнического, а также электротехнологического персонала, обслуживающего данный агрегат. В случаях, когда для выполнения текущего ремонта требуются специальные сложные приспособления, усилия нескольких человек и значительное время, он производится ремонтным персоналом электроремонтных цехов или специализированных организаций.

Средний ремонт

Средний ремонт -- более сложный вид ремонта по сравнению с текущим. При среднем ремонте производится полная или частичная разборка электрооборудования, ремонт и замена изношенных деталей и узлов, восстановление качества изоляции, регулировка, наладка и испытание. При среднем ремонте достигается восстановление основных технических качествэлектрооборудования, предусмотренных ГОСТ и техническими условиями заводов-изготовителей.

Средний ремонт электрооборудования производится в электроремонтных цехах,мастерскихилина близкорасположенных межзаводских базах централизованного ремонта, а нетранспортабельного--на месте установки силами ремонтных бригад специализированных цехов или организаций.

Капитальный ремонт

Капитальный ремонт -- это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса электрооборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Это наибольший по объему и сложности вид ремонта, целью которого является восстановление всех поминальных характеристик и параметров электрооборудования с обеспечением его работоспособности до очередного капитального ремонта.

При капитальном ремонте производится полная разборка электрооборудования, восстановление или замена изношенных деталей и узлов, регулировка, наладка и испытания в полном объеме.

Замена обмоток электрической машины или грузоподъемного электромагнита производится только в том случае, если обмотка имеет повреждения или не выдержала испытания согласно соответствующему ГОСТ для нового электрооборудования.

В зависимости от формы организации ремонта капитальный ремонт производится в электроремонтных цехах предприятий или специализированных ремонтных организациях, а нетранспортабельного электрооборудования--на месте установки силами электроремонтного цеха или специализированной организации.

Модернизация

Под модернизацией понимается внесение в конструкцию оборудования изменений и усовершенствований с целью улучшения технико-экономических показателей его работы: производительности мощности, экономичности, долговечности, ремонтопригодности и др. Целесообразность модернизации в каждом отдельном случае обосновывается технико- экономическими расчетами.

Работы по модернизации должны производиться во время капитального (среднего) ремонта, а также при реконструкции производственных агрегатов и механизмов персоналом электроремонтных цехов или специализированных подрядных организации.

Ремонт взрывозащищенного электрооборудования должен производиться в строгом соответствии с руководящими техническими материалами «Ремонт взрывозащищённого и рудничного электрооборудования Согласно этим материалам, ремонт такого электрооборудования могут производить только предприятия, зарегистрированные в органах Госгортехнадзора, технически подготовленные и имеющие специальное разрешение министерства.

Периодичность и продолжительность ремонта.

Периодичность плановых ремонтов электрооборудования определяется продолжительностью ремонтных циклов и межремонтных периодов.

Ремонтный цикл -- это наименьшие интервалы времени или наработки электрооборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта. Под ремонтным циклом понимается продолжительность работы электрооборудования между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого электрооборудования -- от начала эксплуатации до первого планового капитального ремонта.

Межремонтным периодом называется промежуток времени между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Структура ремонтного цикла -- это порядок чередования различных видов ремонта в определенной последовательности в пределах одного ремонтного цикла.

Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов для каждого вида электрооборудования определяется его мощностью, конструктивными особенностями, режимом работы, приоритетом или значением в технологическом процессе производства, ремонтопригодностью и другими факторами,

Перенос сроков плановых ремонтов электрооборудования
может быть произведен с учетом его технического состояния, но
письменному разрешению должностного лица, утверждавшего
план ремонта.

Время простоя учитывается с момента остановки электрооборудования на ремонт и до оформления в установленном порядке приемки его из ремонта. Испытание под нагрузкой в простой не засчитывается, если в процессе испытания электрооборудование работало нормально.

Продолжительность капитального и среднего ремонтов
электрооборудования в электроремонтных цехах и мастерских
устанавливается с учетом работы ремонтников в две смены. При
большом объеме ремонтных работ и ограниченном времени планового простоя агрегата работа ремонтных бригад должна планироваться в три смены.

Остановки производственных агрегатов из-за ремонта электрооборудования, как правило, не планируются, так как такой ремонт производится одновременно с плановым ремонтом механической части агрегатов.



10. Правила техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте электрооборудования

Согласно с ПТБ работыв действующих электроустановках должны проводиться по наряду-допуску, по распоряжению, по перечню работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации.

Организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасность работы в электроустановках, являются:

- оформление работы нарядом-допуском, распоряжением или перечнем работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации (распоряжение - это задание на производство работы, определяющее её содержание, место меры безопасности, если они требуются, и лиц, которым поручено её выполнение; распоряжение может быть передано с помощью средств связи, с последующей записью в оперативном журнале);

- допуск к работе;

- надзор во время работы;

- оформление перерывов в работе и перевод на другое место;

- окончание работы.

Согласно требованиям ПТЭ, работы, производимые в действующих электроустановках, в отношении принятия мер электробезопасности разделяются на следующие четыре категории:

- работы, выполняемые при полном снятии напряжения;

- работы, выполняемые при частичном снятии напряжения;

- работы, выполняемые без снятия напряжения вблизи;

- работы, выполняемые без снятия напряжения вдали от токоведущих частей.

Техническими мероприятиями, обеспечивающими безопасность работ с полным или частичным снятием напряжения, являются:

- отключение ремонтируемого электрооборудования и принятия мер против ошибочного или самопроизвольного его включения;

- установка временных ограждений, не отключенных токоведущих частей и вывешивание запрещающих плакатов;

- присоединение переносных заземлений к заземляющему устройству и проверка отсутствия напряжения на токоведущих частях, которые подлежат заземлению и замыканию накоротко;

- ограждение подготовленного рабочего места и вывешивание предписывающего плаката " Работать здесь ".

Не допускается самовольное проведение работ, а также расширение рабочих мест и объема задания, определенных нарядом или распоряжением.

Выполнение работ в зоне действия другого наряда должно согласовываться с работником, ведущим работы по ранее выданному наряду (ответственным руководителем работ) или выдавшим наряд на работы в зоне действия другого наряда.

Согласование оформляется до начала выполнения работ записью «Согласовано» на лицевой стороне наряда и подписью работника, согласующего документ.

Ремонты электрооборудования напряжением выше 1000 В, работа на токоведущих частях без снятия напряжения в электроустановках напряжением выше 1000 В, а также ремонт ВЛ независимо от напряжения, как правило, должны выполняться по технологическим картам или ППР.

В электроустановках напряжением до 1000 В при работе под напряжением необходимо: оградить расположенные вблизи рабочего места другие токоведущие части, находящиеся под напряжением, к которым возможно случайное прикосновение; работать в диэлектрических галошах или стоя на изолирующей подставке либо на резиновом диэлектрическом ковре; применять инструмент с изолирующими рукоятками (у отверток, кроме того, должен быть изолирован стержень), пользоваться диэлектрическими перчатками.

Не допускается работать в одежде с короткими или засученными рукавами, а также использовать ножовки, напильники, металлические метры и т. п. Не допускается при работе около не ограждённых токоведущих частей располагаться так, чтобы эти части находились сзади работника или с двух боковых сторон.

Не допускается прикасаться без применения электрозащитных средств к изолирующим частям оборудования, находящегося под напряжением. Персоналу следует помнить, что после исчезновения напряжения на электроустановке оно может быть подано вновь без предупреждения.

Не допускаются работы в неосвещенных местах. При несчастном случае, для освобождения пострадавшего от тока, напряжение снимают без предварительного разрешения.

Допуск к работам по нарядам - допускам должен производиться непосредственно на рабочем месте.

С момента допуска бригады к работам, где надзор за ней в целях предупреждения нарушений требований техники безопасности возлагается на производителя работ или наблюдающего. Производитель работ и наблюдающий должны всё время находиться на месте работы на том участке, где выполняется наиболее ответственная работа.

После полного окончания работы рабочее место приводится в порядок, принимается ответственным руководителем, который после вывода бригады производителем работ расписывается в наряде об окончании работы и сдаёт его оперативному персоналу.

Наряды - допуски, работы по которым полностью закончены, должны храниться 30 суток, после чего они могут быть уничтожены.

Текущая эксплуатация - это проведение оперативным (оперативно-ремонтным) персоналом самостоятельно на закреплённом за ним участке в течение одной смены работ по перечню, оформленному в соответствии с параграфом «Выполнение работ по распоряжению и в порядке текущей эксплуатации».



Заключение

В данной работе мною был описан привод сталкивателя слитков обжимного цеха и принцип их работы. Во многом правильная работа этих электроприводов зависит от того, как выполняются правила техники безопасности и соблюдаются нормы выполнения оперативных и технологических работ, предусмотренных Министерством энергетики Российской Федерации и Министерством труда и социального развития.

Каждому работнику завода выдается категория допуска по электробезопасности в соответствии с его знаниями правил и норм безопасности. Отчего зависит его должность, сложность производимых работ и, соответственно, заработанная плата.



Приложение А

ГРАФИК

прохождения производственной практики

Название предприятия: АО «Евраз ЗСМК»

Название подразделения: обжимной цех

Практикант: _______________, ст. гр. ______

«СОГЛАСОВАНО» «СОГЛАСОВАНО»

Руководитель практики Руководитель подразделения:

от кафедры: мастер уч-ка машинного зала, стана НЗС

Ст. преподаватель, и участка автоматики

_________________ _________________________

(подпись, дата утверждения) (подпись, дата утверждения)

График прохождения практики

Дата	Вид деятельности студента практиканта	Время пребывания практиканта в указанном месте
10.08.15-12.08.15	Получение пропуска на ЗСМК Закрепление за руководителем, знакомство с ОЦ. Первичный инструктаж по охране труда в цехе.	6 часов
13.08.15	Ознакомление с инструкциями по ОТ и ПБ в отделе кадров	4 часа
14.08.15	Знакомство с рабочим коллективом	3 часа
17.08.15-18.08.15	Знакомство с обжимным цехом и технологическим процессом стана «1250».	4 часа
19.08.15	Электропривод сталкивателя слитков стана 1250	4 часа
20.08.15	Изучение схем систем управления сталкивателя слитков стана 1250	5 часов
21.08.15	Собеседование со специалистами по наладке электроприводов.	4 часа
24.08.15-28.08.15	Изучение инструкций по ОТ и ПБ.	10 часов
31.08.15	Собеседование со специалистами по наладке электроприводов.	4 часов
1.09.15-4.09.15	Знакомство с тех. данными главного привода стана «1250».	8 часов
7.09.15-15.09.15	Сбор информации для оформления отчёта по практике	20 часов
16.09.15-25.09.15	Оформление отчёта по практике	6 часов
28.09.15	Подпись отчёта и характеристики	2 часа
29.09.15-1.10.15	Подготовка к защите отчёта по практике	10 часов
2.10.15	Защита отчёта руководителю от кафедры	1 час

Студент - практикант ____________________

(подпись, дата)

Руководитель практики от предприятия ____________________

(подпись, дата)



Список литературы

1. Зеленов А.Б. Электропривод механизмов прокатных станов. - М.: Высшая школа, 1977.

2. Перельмутер В.М. Комплектные тиристорные электроприводы. - М.: Энергоатомиздат, 1988.

3. Целиков А.И. Машины и агрегаты металлургических заводов. - М.: Металлургия, 1988.

4. Полухин П.И. Прокатное производство. - М.: Металлургия, 1982.

5. Бычков В.П. Электропривод и автоматизация металлургического производства. - М.: Высшая школа, 1977.

6. Фотиев М.М. Электропривод и оборудование металлургических цехов. - М.: Металлургия, 1990.

7. Марголин Ш.М. Функциональные узлы схем автоматического управления. - М.: Энергоатомиздат, 1983.

8. Васин В.М. Электрический привод. - М.: Высшая школа, 1984.

Размещено на Allbest.ru

...