Разработка системы сервисного обслуживания линии по производству чая



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 23 Обеспечение качества эксплуатации

Когда время, отведенное на консервацию, истечет, оборудование подвергается обратному процессу, предполагающему подготовку к эксплуатации. Это значит, что законсервированные детали должны быть избавлены от временных защитных составов и при необходимости обработаны другими средствами, рассчитанными на применение для рабочего оборудования. [16] Стоит отметить и необходимость соблюдения мер предосторожности. Как и техническая консервация, расконсервация должна выполняться в условиях, соответствующих требованиям использования обезжиривающих, антикоррозийных и других составов, чувствительных к температуре и влажности. Также при выполнении таких процедур обычно соблюдаются особые нормативы по вентиляционному обеспечению, но это зависит от специфики конкретного оборудования.

Монтаж и наладка оборудования.

Подготовка к производству работ включает:

- заключение договора (договоров) на выполнение работ;

- получение проектной и рабочей документации;

- разработку ППР (при необходимости);

- комплектацию объекта техническими средствами автоматизации;

- выполнение мероприятий по обеспечению охраны труда и промышленной безопасности на объекте;

- приемку объектов под монтаж с оформлением соответствующей документации;

- передачу в монтаж технических средств автоматизации.

Заключение договора.

1. Договор подряда является основным документом, регулирующим взаимоотношения его участников в процессе выполнения работ.

2. В договоре подряда (субподряда) или в приложении к нему, как правило, определяют:

- виды работ и услуг;

- объем работ по каждому виду, при необходимости с разбивкой на этапы;

- порядок поставки (комплектации) оборудования и материалов и сроки их поставки;

- перечень нормативных документов, включая СНиП 3.05-07 и настоящий стандарт;

- объем услуг генподрядчика (заказчика);

- привлечение персонала;

- сроки выполнения каждого вида и этапа работ и по объекту в целом;

- условия сдачи-приемки объектов для производства монтажных и пусконаладочных работ систем автоматизации;

- необходимость разработки ППР;

- порядок перерыва работ по причинам, не зависящим от подрядчика (субподрядчика);

- объем сдаточной документации и порядок согласования выполненных работ с надзорными органами.

3. Договор подряда (субподряда) может предусматривать выполнение работ по созданию систем автоматизации в едином технологическом цикле: проектирование, изготовление, комплектация, монтаж, наладка и гарантийное обслуживание.

Предотвращение отказов:

1) Проведение регламентных работ по ТО и Р;

2) Внешний осмотр приемно-контрольной панели на:

- отсутствие механических повреждений корпуса;

- надежность крепления корпуса;

- отсутствие неисправностей;

- надежность кабельных соединений;

- изоляционную надежность.

3) Внешний осмотр устройства управления на:

- отсутствие механических повреждений;

- отсутствие неисправностей;

- отсутствие индикаций «Авария».

- надежность кабельных соединений;

- проверка состояния:

- электрической сети 220 вольт;

- аккумуляторной батареи;

- каналов связи с ЦСМ;

- проверка охранных и пожарных извещателей;

- отсутствие механического повреждения;

- работоспособность, согласно инструкциям производителя;

- надежность крепления соединений;

- отсутствие люфта дверей в закрытом состоянии, на которых установлены магнитоконтактные датчики.

4) Проверка режимов работы системы охранно-пожарной сигнализации в целом:

- проверка постановки объекта на охрану;

- проверка отсутствия ложных срабатываний пожарных и охранных извещателей;

- проверка работоспособности пожарных и охранных извещателей;

- проверка доставки сообщений на ЦСМ;

- проверка срабатывания: звуковых, световых и индикационных извещателей;

- проверка снятия объекта с охраны;

- проверка памяти тревог по нарушенным зонам и индикации устройства управления;

- устранение выявленных неисправностей, выполнение настроечных и наладочных работ, в соответствии с зоной ответственности исполнителя, согласно данному регламенту.

5) Ведение отчетной документации по проведению ТО и ППР. В зависимости от технического состояния линии и установок в целом комиссия должна давать следующие рекомендации:

- списать установку;

- провести ремонт или замену отдельных ТС;

- продлить эксплуатацию, одновременно назначить срок следующего освидетельствования. [17]

Все проведенные работы по ТО и Р, в том числе и по контролю качества, должны фиксироваться в "Журнале регистрации работ по ТО и Р", один экземпляр которого должен храниться у заказчика, другой - у исполнителя.

Консультирование по предотвращению отказов.

Конструкционные отказы обусловлены ошибками, допущенными при проектировании, нарушениями требований государственных стандартов, занижением запасов прочности, ошибками в разработке принципиальных схем и конструкций устройств.

Производственные отказы вызываются нарушениями технологии изготовления, несоблюдением требований конструкторской документации при изготовлении, применением некондиционных материалов и комплектующих элементов, недостаточным контролем качества в процессе производства и т. п.

Конструкционные и производственные отказы, как правило, выявляются в начальный период эксплуатации. Они могут быть выявлены также в процессе приработочных испытаний в заводских условиях.

Эксплуатационные отказы являются следствием нарушений условий работы, на которые рассчитано нефтеперерабатывающее оборудование, несоблюдения оговоренных в технической документации правил эксплуатации, низкой квалификации обслуживающего персонала, естественного старения, изнашивания и других причин. Эксплуатационные отказы проявляются не только в начальный период эксплуатации, но и в последующее время.

По характеру проявления все отказы делятся на внезапные и постепенные. Если в качестве обобщенного параметра, характеризующего работоспособность оборудования (давление, расход, и т.д.), то внезапные и постепенные отказы определяются скоростью изменения обобщенного параметра.

К постепенным отказам относятся такие, для которых скорость изменения обобщенного параметра имеет конечную величину. Постепенные отказы оборудования являются следствием необратимых изменений его свойств, вызванных старением, износом, накоплением усталостных повреждений и изменением параметров рабочего процесса.

Внезапные отказы характеризуются резким, скачкообразным изменением обобщенного параметра под воздействием одного или нескольких возмущений, вызванных внутренними дефектами, нарушениями режимов работы или ошибками обслуживающего персонала. Обычно появлению внезапных отказов предшествуют скрытые дефекты или изменения свойств элементов, которые не всегда удается заменить и обнаружить.

По степени влияния на работоспособность оборудования все отказы можно разделить на полные и частичные. При полных отказах происходит потеря работоспособности оборудования. При частичных отказах способность к выполнению своих функций сохраняется, однако при этом снижается эффективность их выполнения.

Для линии установленной на установке, выполняющей ответственные функции, отказы делятся на: опасные и безопасные.

По возможности предсказания. При постепенных отказах характеристики нефтеперерабатывающего оборудования изменяются во времени, и, следовательно, принципиально возможно с помощью специальной системы контроля или специальных испытаний прогнозировать момент наступления отказа и принять соответствующие меры, обеспечивающие сохранение работоспособности нефтеперерабатывающего оборудования. Постепенные отказы, которые можно прогнозировать, называются прогнозируемыми.

Так же существует классификация отказов, зависящая от характера причин возникновения отказа. Она делится на две группы.

Первая группа. Отказы, являющиеся следствием дефектов конструкции, технологии производства, эксплуатационно - технической документации, а также других дефектов, повторяющихся для всех экземпляров данной системы или же хотя бы для некоторой группы экземпляров. Поскольку причины отказов данной группы повторяются для всех или части экземпляров системы, испытания отдельного экземпляра могут дать необходимую информацию для устранения причин возникновения таких отказов и, следовательно, для повышения надежности системы. При обнаружении отказов данной группы на отдельных экземплярах системы могут приниматься решения о проведении доработок на остальных или же проведении других мероприятий, исключающих появление подобного вида отказов.

Вторая группа. Отказы, которые вызваны случайным разбросом или ограниченностью сроков службы комплектующих элементов, случайным неблагоприятным сочетанием режимов работы или условий эксплуатации, случайными погрешностями производства и др. Обнаружение отказов второй группы на каком-либо отдельном экземпляре данной системы не дает оснований делать заключение о надежности остальных экземпляров: может случиться, что таких отказов на остальных экземплярах системы не будет. Устранение причин возникновения отказов второй группы вызывает затруднения, так как выявление причин их возникновения требует проведения большего комплекса мероприятий и проведения большего объема испытаний. Для повышения надежности при наличии отказов второй группы необходимо установить статистические закономерности (законы) их распределения.

Анализ причин возникновения отказов в процессе испытаний и эксплуатации систем и классификация отказов по группам являются важнейшими элементами исследования надежности.

Оценка эксплуатационной надежности оборудования установок проводилась по следующим показателям:

- вероятность безотказной работы;

- средняя наработка на отказ;

- интенсивность отказов;

- параметры потока отказов;

- среднее время восстановления и вероятность восстановления работоспособного состояния;

- коэффициент готовности;

- коэффициент технического использования.

В настоящее время основным источником информации для суждения о надежности объекта является статистика отказов. Отказ-это сигнал обратной связи, дающий представление (к сожалению, иногда с большим опозданием) о том, насколько конструкция, технология и условия эксплуатации обеспечили желаемые показатели надежности.

Обеспечение запчастями и инструментами.

Чтобы обеспечение было бесперебойным и не дорогостоящим, применяют складскую форму организации снабжения. Она предусматривает хранение на складах минимально необходимого запаса наиболее ходовых запчастей, составляющих группу А. На складах более высокого уровня хранятся запчасти более широкой номенклатуры, составляющих группу А + В. Запасы их больше. Вся номенклатура деталей и самые большие запасы хранятся на складах министерства или непосредственно завода-изготовителя. Они составляют группу А + В + С.

В группу А (высокого спроса) относят все запчасти, сумма стоимостей которых составляет 70 - 75% от общей суммы затрат на их приобретение, а номенклатура составляет примерно 10% от общей (бензонасосы, приводные ремни, главные и рабочие цилиндры гидроприводов, лампочки, свечи, приборы системы зажигания и т.д.). Ей необходимо уделять наибольшее внимание, так как несмотря на относительную малочисленность она составляет подавляющую часть суммарных затрат и вызывает увеличение затрат на приобретение, хранение и содержание запчастей на складах.

Диагностика техники.

Диагностика - отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки состояния системы, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе дефектов системы без ее разборки и производится прогнозирование ресурса системы.

Техническая диагностика машин представляет систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки. При помощи технической диагностики можно определять состояния отдельных деталей и сборочных единиц машин, производить поиск дефектов, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.

На основе полученных при диагностике данных о характере разрушения деталей и сборочных единиц машины в зависимости от времени ее работы техническая диагностика позволяет прогнозировать техническое состояние машины на последующий срок работы после диагностирования. Совокупность средств диагностирования, объекта и исполнителей, действующих по установленным алгоритмам, называется системой диагностирования.

Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.

При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц. Качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.

При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ. Виды технического диагностирования классифицируют по назначению, периодичности, месту проведения, уровню специализации. В зависимости от парка машин диагностирование проводят силами эксплуатационного предприятия или на специализированных предприятиях технического сервиса.

Диагностирование, как правило, совмещают с проведением работ по ТО. Кроме того, при возникновении отказов машины проводят углубленное диагностирование по заявке оператора.

В последнее время появилась сеть малых предприятий по оказанию услуг технического сервиса машин, в том числе и диагностирования, т.е. диагностирование в этом случае выводится из состава работ по ТО и становится самостоятельной услугой (товаром), которая оказывается по заявке клиента как в период эксплуатации, так и при оценке качества ремонта, остаточной стоимости работ по восстановлению работоспособности и исправности машин, а также при купле и продаже машин, бывших в употреблении.

Работы по диагностированию на эксплуатационном предприятии проводятся в зависимости от размера и состава парка машин на специализированном участке (посту) диагностирования или на участке (посту) ТО. Объектом технической диагностики может быть техническое устройство или его элемент. Простейшим объектом технической диагностики будет кинематическая пара или сопряжение. Однако в класс рассматриваемых объектов может быть включен агрегат любой сложности. Диагностируемый объект можно рассматривать в двух аспектах: с точки зрения структуры и способа функционирования. Каждый из аспектов имеет особенности, описываемые своей системой понятий.

Под структурой системы понимается определенная взаимосвязь, взаиморасположение составных частей (элементов), характеризующих устройство и конструкцию системы. [18]

Объективные методы диагностирования дают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Они основаны на использовании как специальных контрольно-диагностических средств (оборудования, приборов, инструмента, приспособлений), так и устанавливаемых непосредственно на машинах или входящих в комплект инструмента машиниста.

Устранение отказов.

Проведение ремонтных работ.

На производство плановых остановочных ремонтных работ заказчик предприятия передает подрядчику за 3 мес. до начала ремонта (за исключением производства аварийных работ):

а) ведомость дефектов - в 3-х экземплярах;

б) сметы затрат - в 3-х экземплярах;

в) перечень оборудования, трубопроводов к которым предъявляются повышенные требования безопасности при эксплуатации;

г) чертежи, схемы на ремонтируемые объекты;

д) технические условия на ремонт основных объектов.

До начала ремонтных работ заказчик обязан:

- составить план подготовительных работ;

- организовать изготовление необходимых узлов и деталей для замены;

- приобрести оборудование, арматуру, запасные части, трубы, материалы согласно дефектной ведомости. Непосредственный руководитель работ от подрядчика обязан ознакомить с проектом производства работ всех исполнителей под роспись в журнале специального инструктажа подрядчика.

Проекты производства работ должны быть согласованы с руководителем ремонтируемого объекта, а при необходимости и с главным механиком, главным энергетиком и отделом охраны труда и промышленной безопасности.

Непосредственный руководитель работ от подрядчика обязан ознакомить с проектом производства работ всех исполнителей под роспись в журнале специального инструктажа подрядчика.

Для проведения аварийно-восстановительных работ, требующих предварительного технического обследования, заказчик обеспечивает подрядчика проектом производства работ.

Ремонтный персонал подрядчика, имеющий допуск на территорию заказчика, имеет право выполнять работы только в тех местах, которые определены нарядом-допуском. Самовольный вход на другие участки, объекты, а также в другие действующие цеха и сооружения работникам подрядчика запрещается.

Пользование стационарными подъемно-транспортными средствами и действующими сетями сжатого воздуха, пара, воды и кислорода для проведения ремонтных работ допускается с разрешения руководителя ремонтируемого объекта по заявке непосредственного руководителя работ подрядчика с соответствующей записью в наряде-допуске. Подключение и отключение указанных средств и сетей производится заказчиком. Подключение электроэнергии для нужд подрядчика, а также отключение после окончания работ производится службой главного энергетика заказчика по разрешению руководителя ремонтируемого объекта. Подрядчик обязан согласовать с заказчиком вопрос о количестве требуемой для производства работ электроэнергии. [19]

При выполнении ремонтных работ в действующем производстве или на территории предприятия должны соблюдаться требования правил, норм и инструкций по технике безопасности применительно к характеру производства и запланированным работам.

Неразрушающий контроль и другие виды обследований объекта при его диагностировании разрешается проводить при наличии наряда-допуска.

К работе с приборами неразрушающего контроля при диагностировании оборудования допускаются лица, имеющие соответствующее удостоверение и прошедшие инструктаж на месте проведения работ по диагностированию.

При организации работ в случаях расположения диагностируемых объектов рядом с действующими установками, при неблагоприятных погодных условиях на открытых площадках, а также внутри аппаратов и труднодоступных участках следует учитывать указанные условия в содержании инструктажа лиц, допускаемых к выполнению работ.

Руководство ремонтными работами.

В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта включает:

- конструкторско-технологическую;

- организационно-плановую подготовку.

Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений. Различают конструкторскую и технологическую подготовку ремонта. Конструкторская подготовка ремонта включает формирование и постоянное обновление (ведение) баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с деталировкой, определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей, установление ремонтных размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов, деталей-предохранителей и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования.

При капитальном ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Модернизация оборудования - приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы. При модернизации производится замена некоторых частей или агрегатов более совершенными, а также оснащение оборудования новыми механизмами (устройствами, приспособлениями). Целью модернизации оборудования может быть:

- повышение уровня механизации и автоматизации;

- повышение бдительности;

- расширение технологических возможностей,

- повышение срока службы, точности, мощности, скорости, режимов обработки;

- улучшение условий труда персонала и соответствия требованиями техники безопасности;

- снижение эксплуатационных расходов.

Месяц, в котором должны проводиться очередной ремонт или техническое обслуживание по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (технического обслуживания) длительности межремонтного периода (периодичности технического обслуживания) в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Календарные сроки и вид ремонта могут корректироваться на основании данных учета фактически отработанных оборудованием часов за период от последнего ремонта и уточнения фактического состояния оборудования по результатам технического осмотра. Установленная нормативом периодичность технического обслуживания не должна нарушаться.

Трудоемкость определяется на основе норм трудоемкости отдельных ремонтных операций в расчете на одну единицу ремонтной сложности оборудования раздельно по механической и электрической части. Трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ по каждой единице оборудования определяется как произведение трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующей ремонтной операции и категории сложности данного оборудования. Трудоемкость всех ремонтных работ по всем единицам оборудования выравнивается по месяцам, чтобы обеспечить равномерную загрузку постоянного числа рабочих-ремонтников.

Потребное число рабочих-ремонтников для выполнения планового ремонта определяется как отношение годовой трудоемкости всех ремонтных работ к годовому эффективному фонду времени работы одного ремонтного рабочего с учетом процента выполнении норм времени. Потребное число рабочих-ремонтников (станочников и дежурных слесарей) для межремонтного обслуживания определяется как отношение суммарного числа ремонтных единиц обслуживаемого оборудования к норме обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах с учетом числа смен. Потребность в материалах для ремонтных нужд определяется на основе норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности.

Годовой и месячные планы ремонта оборудования цеха составляются отделом главного механика при участии механика цеха. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро. Фактическое выполнение отмечается непосредственно в плане ремонта (план/факт).

Обеспечение запчастями и инструментами.

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и технологической оснастки, а также учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места. Например, крупное машиностроительное предприятие использует широкую номенклатуру технологической оснастки: режущий и мерительный инструменты, штампы, модели, станочные и слесарные приспособления, пресс-формы, универсально-сборные приспособления, вспомогательный инструмент и др.

Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонт, восстановление и утилизацию. Предприятия, например машиностроительные, используют широкую номенклатуру инструмента и технологической оснастки. На среднем машиностроительном заводе число наименований инструмента и оснастки достигает 40 тыс.

Функции инструментального хозяйства предприятия:

- планирование, приобретение, изготовление, ремонт инструмента и оснастки;

- разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;

- организация учета, хранения и обслуживания производств;

- надзор за надлежащим использованием инструмента и техоснастки;

- заточка, восстановление и утилизация инструмента.

Инструментальное хозяйство предприятия состоит из следующих подразделений:

- инструментальный отдел занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами;

- инструментальный цех осуществляет изготовление, ремонт и восстановление инструмента и оснастки;

- центральный инструментальный склад (ЦИС) осуществляет прием, хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально-раздаточные кладовые;

- цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) получают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку, ремонт;

- база восстановления инструмента занимается сортировкой и восстановлением инструмента;

- ремонтные отделения (базы, участки) в цехах выполняют мелкий ремонт инструмента;

- заточные отделения в цехах осуществляет заточку затупившегося инструмента (сверла, токарные резцы, фрезы).

На предприятиях используются следующие формы организации инструментального хозяйства:

- централизованная - создается инструментальный отдел предприятия, который руководит всеми инструментальными службами предприятия; в его состав входит инструментальный цех, изготавливающий инструмент для всех подразделений предприятия;

- децентрализованная - каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым инструментом;

- смешанная - сочетание централизованной и децентрализованной форм организации.

Модернизация техники:

- разработка документации по модернизации;

- цели модернизации предприятий: выпуск новой продукции и/или продукции с улучшенными характеристиками, повышение эффективности парка технологического оборудования, сокращение трудоемкости производственных процессов и, как следствие, оптимизация численности операционного персонала;

- сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции;

- сокращение потерь (производительных и непроизводительных);

- сокращение себестоимости изделия (за счет применения прогрессивных технологий, материалов, экономии энергетических и трудовых ресурсов).

Главным вопросом при реконструкции производства является оценка предполагаемой эффективности мероприятий, которая, в свою очередь, зависит от технико-технологической и логистической проработки вопросов:

- наличия и необходимости модернизации логистической инфраструктуры (агрегатов, технологических линий, складов, путей и пр.);

- выбора новой технологии или модернизации существующей;

- выбора состава технологического оборудования;

- проектирования и изготовления специальных устройств. Рассмотрим более подробно примеры решений каждого вопроса.

Проведение работ по замене.

Законодательством не определен перечень документов, которые нужно составить в этом случае. Имеются некоторые отличия в составе документов, применяемых фирмами, выполняющими работы по ремонту и обслуживанию. Как правило, стороны заключают договор, например на год, и по мере необходимости отправляют технику в ремонт. Предварительная стоимость работ по ремонту и необходимых запасных частей фиксируется в заявке на ремонт. Факт сдачи в ремонт подтверждается актом приема-передачи ремонтируемой техники исполнителю (в нем указываются комплектность автотранспортного средства, видимые наружные повреждения и дефекты и т. д.). Окончательная стоимость фактически выполненных работ и использованных запасных частей и материалов указывается в заказе-наряде, на основании которого составляются акт приема-передачи выполненных работ и счет-фактура. Возврат удостоверяется актом приема-передачи средства заказчику. [20]

Руководство работами по замене узлов и деталей.

Характерные неисправности передних осей - изгиб и скручивание, износ отверстий под пальцы (шкворни), под стопор шкворня, износ опорных торцовых поверхностей бобышек и площадок крепления рессор.

- Устранение неисправностей. Передние оси, имеющие трещины, выбраковывают.

- Изгиб и скручивание передних осей проверяют при помощи стендов и специальных приспособлений. Балки правят в холодном состоянии, не нарушая термическую обработку.

- Изношенные отверстия под шкворень развертывают до ремонтного размера или запрессовывают в них втулки. При развертывании необходимо обращать особое внимание на соблюдение углов наклона отверстий, так как от правильного расположения углов наклона в значительной мере зависят легкость управления машиной и износ покрышек. Для сохранения нормальных углов наклона при развертывании отверстий используют кондуктор или специальное приспособление.

- Изношенное отверстие под стопор шкворня развертывают до ремонтного размера и в него вставляют увеличенный стопор.

- Изношенные опорные торцовые поверхности бобышек наплавляют до номинального размера электродуговой сваркой.

- Наплавленные поверхности обрабатывают на сверлильном или фрезерном станке. В некоторых случаях при износе бобышек используют стальные шайбы, компенсирующие износ.

- Изношенные опорные поверхности площадок крепления рессор наплавляют и затем шлифуют абразивными кругами.

- Восстановление поворотных кулаков. Эти детали в зависимости от характера дефекта ремонтируют или выбраковывают. Основные дефекты: износ посадочных мест под подшипники и отверстий под втулки шкворней, износ или срыв резьбы, износ шпоночных канавок, обломы, трещины и поломки.

- Устранение неисправностей. На изношенные посадочные шейки под кольца подшипников переднего колеса наносят слой металла хромированием, осталиванием, твердым никелированием.

- Поврежденную резьбу под гайку перерезают на резьбу ремонтного размера или наплавляют слой металла и нарезают резьбу нормального размера.



Заключение

1. Произведена оценка потребления чая в России. Получена статистика на рост потребления. Выявлен рост спроса на чай за последние 5 лет, в том числе и на иван-чай.

2. Произведено описание технологии и оборудования по производству чая и в частности иван-чая в вологодской области. Произведена модернизация роллера.

3. Разработана конструкция роллера и его отдельных узлов. Произведен расчет клино-ременной передачи привода роллера и опорного узла вала кривошипа. отдельных механизмов роллера.

4. Разработана система сервисного обслуживания линии по производству иван-чая с особенностями сезонного обслуживания, консервацией оборудования



Список использованных источников

1. Все об иван-чае, полезные советы [Электронный ресурс]: сайт. Режим доступа: http://ivanchau.ru.

2. Травушка [Электронный ресурс]: сайт. Режим доступа: http://www.travuchka.ru/index.php/temat-stat/2710-kogda-nado-sobirat-ivan-chaj.

3. Порядок консервации и хранение оборудования после ремонта [Электронный ресурс]: сайт. Режим доступа: http://mykonspekts.ru/2-3415.html.

4. Чайна Урал трейдинг [Электронный ресурс]: сайт. Режим доступа: http://china-ural.ru/index.php/catalog/obrabotka-chajnogo-lista/rolling.

5. Машина для скручивания чайного листа, модель YF-6CRT-45B [Электронный ресурс] // Flagma: сайт. Режим доступа: https://blagoveshchensk.flagma.ru/en/mashina-dlya-skruchivaniya-chaynogo-lista-model-o2109388.html.

6. Энергоемкость - это что такое в производстве [Электронный ресурс] // ФБ.ру: сайт. Режим доступа: http://fb.ru/article/287944/energoemkost---eto-chto-takoe-v-proizvodstve.

7. Южакова, Л. Иван-чай по-вологодски [Электронный ресурс] // NEWSVO: Вологда и Вологодская область: интернет-газета. Режим доступа: http://newsvo.ru/news/99315.

8. Сhloegrace [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://chloegrace.ru/podshipniki-kacheniya-i-skolzheniya.html.

9. BESTCHAI: лучший интернет-магазин китайского чая [Электронный ресурс]: сайт. Режим доступа: http://bestchai.ru/samoe-vagnoe-red-tea.html.

10. Станок для скручивания чайного листа [Электронный ресурс] // Tiu.ru: интернет-магазин. Режим доступа: http://tiu.ru/p53766061-stanok-dlya-skruchivaniya.html?no_redirect=1.

11. Джомарджидзе, Г. С. Новые технологические схемы и машины в чайной промышленности / Г. С. Джомарджидз; под ред. Н. И. Роинишвили. Москва: Пищевая промышленность, 1966. 251 с.: ил.

12. Опарин, А. И. Биохимическая теория чайного производства / А. И. Опарин // Биохимия чайного производства. Москва; Ленинград, 1935. С. 6-16.

13. Гегечкори, Г. О. Технология переработки чайного листа с применением ферментных препаратов: диссертация... кандидата технических наук: 05.18.09 / Григорий Олифантович Гегечкори. Сухуми, 1984. 178 c.

14. Губина, Т. О. Процесс изготовления иван-чая / Т. О. Губина, Л. М. Стахеева // Молодежь и наука. 2016. № 5. С. 103-105.

15. Оборудование для производства чая [Электронный ресурс] // Eurasia group. Режим доступа: http://eurasia-group.ru/catalog/oborudovanie/oborudovanie-dlya-proizvodstva-chaya/.

16. Пруидзе, В. Н. Технологические процессы и машины для производства зеленого чая / В. Н. Пруидзе. Москва: Агропромиздат, 1990. 127, [1] с.: ил.

17. Пудовкина, Н. Г. Автоматизация технологического процесса скручивания в роллере: диссертация... кандидата технических наук: 05.13.06 / Надежда Геннадьевна Пудовкина. Самара, 2002. 163 с.

18. Рудась, И. Г. Разработка технологии чая и чайных напитков функционального назначения: диссертация... кандидата технических наук: 05.18.07 / Ирина Геннадьевна Рудась. Москва, 2004. 192 с.

19. Тимошенкова, М. В. Особенности подбора оборудования для сушки чайных листьев / М. В. Тимошенкова // Colloquium-journal. 2017. № 11-1 (11). С. 57-58.

20. Хоперия, Р. М. Технологические основы поточного производства мелкого черного чая: диссертация доктора технических наук: 05.18.09 / Реваз Михайлович Хоперия. Сухуми, 1984. 393 c.

Размещено на Allbest.ru

...