Проект модернизации шагающего манипулятора

Датчик В₅ используется для организации автоматического управления (угол поворота стрелы в плане), а счетчики В₆, В₇ не задействованы.

Блок обработки данных включает центральный процессор ЦП, постоянное запоминающее устройство ПЗУ с программами и табличными данными, оперативное запоминающее устройство ОЗУ, аналого-цифровой АЦП и дискретно-цифровой преобразователи, схемы мультиплексирования: аналоговую МА и цифровую МЦ схемы кодирования вариантов работы и схемы отключающей логики СОЛ с выходными усилителями дискретных сигналов управления.

Кроме того, блок обработки данных содержит ряд дополнительных аппаратных средств, таких как блок питания с преобразователем и стабилизатором напряжения ПСН, входными и выходными фильтрами Ф и схемой контроля СКН, систему термостатирования, содержащую датчик температуры ДТ, терморегулятор ТР и нагревательные элементы ТЭН, схему гальванической развязки СГР, нормирующие усилители: фильтры НУ, калибратор К. Схема управления механизмами манипулятора СУМ осуществляет общее отключение ОО, отключение телескопа ОТ, поворота ОТ, подъема стрелы ОПС. Блок управления, сигнализации и индикации содержит средства управления, с помощью которых устанавливаются требуемый вариант работы в зависимости от вида оборудования крана (переключатель ПВ), реализуются режимы автокомпенсации и тестирования, выбирается инициируемый параметр (орган управления ОУ). На лицевую панель БУИ выведены также отсчетные цифровые и индикационные средства ИС.

В качестве нормирующего усилителя НУ в схеме используется усилитель марки М2УСЭ0081А, с коэффициентом усиления до 200, выполненный на основе прецизионных операционных усилителей типа К140УД14-7.

2.6 Технология восстановления детали

В процессе эксплуатации машины происходит износ деталей и узлов. Теряется работоспособность агрегата. Современный технологический уход снижает изнашиваемость деталей, но при достижении определенного состояния необходима их замена или восстановление. Процесс восстановления деталей состоит из следующих операций.

– исправление центровочных отверстий;

– термическая обработка - отжиг;

– токарная обработка поверхности детали под наплавку;

– наплавка поверхностей;

– токарная обработка наплавленного слоя под шлифовку;

– нарезание резьбы;

– термическая обработка - закалка ТВЦ;

– шлифование до номинального размера.

Центральные отверстия на деталях являются базой для ряда операций, обтачивания, нарезания резьбы, шлифования и др.

При ремонтных работах сохранившимися центровочными отверстиями пользуются как базами для обработки из точеных или поврежденных поверхностей.

Скорость резания определяется по формуле

Глубина резания: t= мм.

Подача: S=0,18 мм/об.

Скорость резания

, (2.19)

где Cv - коэффициент, зависящий от геометрии и материала сверла, Cv=7 [8];

d - диаметр сверла, мм;

q - показатель степени, q=0,4;

m - показватель степени, m=0,2;

xv - показатель степени, xv=0,5;

yv - показатель степени, yv=0,7;

T - стойкость инструмента, Т=8 мм;

К_v - общий поправочный коэффициент скорости резания.

м/мин.

об/мин.

Подставив в формулу получение значения при n=300 об/мин получим

V₅= м/мин = м/с.

Основное время при центрировании определяется по формуле

Таблица 2.1. Вид дефектов вала

Позиция на эскизе	Вид дефектов	Способ установления дефекта и средство контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Вмятины от роликов износ шейки	Осмотр	+0,018	35,0	Наплавить
		скоба 35к6	35
		ГОСТ 2015-69	+0,02
2	Износ задней шейки	Скоба	-0,050	37,91	Наплавить
		38е8	38
		ГОСТ 2015-69	-0,069
3	Резьба М241,5-6д	Скоба 38е8 ГОСТ 2015-69 Вмятины забой	М241,5д	-	Наплавить

, (2.20)

где t_o - основное время, мин;

l - длина резания в направлении подачи, мм;

l₁ - величина врезания и перебег инструмента, мм;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

i - число проходов;

S - подача инструмента, мм/об, S=0,2 мм/об;

n - число оборотов детали в мин, n=300 об/мин = 5 об/с.

Тогда

с.

Определяем вспомогательное время по формуле

t_в=t_о1,3=0,151,3=0,195 мин = 11,7 с,

где 1,3 - коэффициент.

Для двух отверстий основное время будет равно

t = t_о2 = 0,152 = 0,3 мин = 18 с.

До наплавки восстановленные поверхности подвергается черновому точению. Это делается для увеличения шероховатости поверхности и исправления ее геометрии после износа. При обработке применяем токарные резцы из твердого сплава Т₁₅К₆, передний угол =110, задний =120, резец токарный подрезной.

Выбираем число подходов I=1 подачу S=0,8 мм/об, глубину резания t=1,5 мм, затем определяем скорость резания по формуле

м/мин = 1,62 м/с.

где Cv - коэффициент поперечного сечения, Cv=350 ;

К_V - общий поправочный коэффициент.

К_V = Кv К_nV К_UV К_V К_OV

Кv - коэффициент на качество обработки материала, Кv =0,93;

К_nV - коэффициент, учитывающий состояние поверхностей заготовки,

К_nV =0,8;

К_UV - коэффициент на инструмент материала, К_UV =0,9;

К_V - коэффициент, учитывающий угол в плане, К_V =0,9;

К_OV - вид обработки, К_OV =1,0.

К_V = 0,930,80,90,91,0=0,602.

Определим необходимое число оборотов шпинделя по формуле

,(2.21)

где n - число оборотов шпинделя;

d - диаметр обрабатываемой детали.

Первый переход:

об/мин = 18,5 об/с.

об/мин = 20 об/с.

об/мин = 529 об/с.

Корректируем число оборотов по паспорту станка. Получим фактические обороты:

n_1ф = 1600 об/мин = 26 об/с.

n_2ф = 800 об/мин = 13 об/с.

n_3ф = 800 об/мин = 13 об/с.

Определим фактическую скорость резания по формуле .

Представив фактические значения в формулы получим:

Для первого перехода:

м/мин = 2 м/с.

м/мин = 15 м/с.

м/мин = 1,5 м/с.

Определим основное время обработки по формуле

,(2.28)

где t_о - основное время обработки. Мин;

L - длина обрабатываемой поверхности;

i - число переходов;

n - частота вращения детали, об/мин;

S - подача, мм.

Тогда T_о=t_о1+ t_о2+ t_о3=0,062+0,2+0,023=0,285 мин = 17,1 с.

Определяем вспомогательное время по переходам, оно дается на установку и снятие детали, на отвод и подвод инструмента и его смену на время связанное с переходом.

Первый переход:

Установить деталь весом 0,88 кг, в самоцентрирующийся патрон.

С поджатием центром задней бабки и снять, переустановить деталь по карте 51 позиция 8 позиция 2.

t_уст = 0,32+0,25=0,54

Изменить величину подач и одним рычагом карты 61, код 31.

t= 0,06 мин = 3,6 с.

Изменить число оборотов шпинделя двумя рычагами, карта 61, позиция 2.

t= 0,04 мин = 2,4 с.

Время на переход карты 60, лист 1, позиция 3.

t= 0,15 мин = 9 с.

Продольное перемещение суппорта. Карта 60 позиция 2.

t= 0,17 мин позиция 30, t= 0,81 м, тогда

Т_в1= 0,54+0,06+0,014+0,15+0,17+0,81=1,23 мин =73,8 сек.

Второй переход:

Изменить число оборотов шпинделя карта 61, позиция 2, t= 0,06 мин =3,6 с.

Изменение детали штангенциркулем карта 61 позиция 16 0,15 мин.

t_в3 = 0,06+0,15 = 0,21 мин = 12,6 с.

Вспомогательное время операции

t_в =t_в1+ t_в2+ t_в3= 1,23+0,58+0,21 =2,02 мин =121,2 с.

Наплавка: для восстановления выбираем метод автоматической вибродуговой наплавки. Автоматическая вибродуговая наплавка производится на вибрирующую деталь (вращающаяся с помощью специальной наплавочной головки. Выбираем наплавочную головку для автоматической наплавки типа НИИЛТУАНЖ-6.

Для улучшения формовочного направляемого слоя металла и предохранения поверхности от окисления применяем предназначенный для механизированной сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей флюс и низколегированных сталей флюс марки АН-348-А, ГОСТ 9087-69.

Выбираем силу тока 220 А, напряжение 20 В, размах вибрации - 1. скорость подачи проволоки 1,5 м/мин, шаг наплавки 3 мм/об.

Толщина наплавляемого слоя зависит от величины износа и припуска на механическую обработку до наплавки 1,5 мм и после наплавки 1,6 мм. Таким образом общая толщина направляемого слоя составит 5 мм на сторону.

Скорость наплавки определяется по формуле

, (2.29)

где V - скорость наплавки, м/мин;

d - диаметр электродной проволоки, мм;

V_n - коэффициент перехода проволоки в наплавленном металле, к=0,9;

S - шаг наплавки;

h - заданная величина наплавляемого слоя;

d - коэффициент учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой n:

м/мин = 0,01 м/с.

Число оборотов деталей, обеспечивающие получение наплавленного слоя заданной толщины, определим по формуле:

,(2.30)

где n - число оборотов.

об/мин =0,13 об/с

об/мин =0,018 об/с

об/мин =0,017 об/с

Определим основное время наплавки:

Т_о=(2.31)

Первый переход:

Т_о1= мин = 78 с.

Второй переход:

Т_о2= мин = 496 с.

Третий переход:

Т_о3= мин = 732 с.

Определим вспомогательное время по формуле:

Т_в = Т_о 1,3 мин.(2.32)

Первый переход: Т_в1 = 1,3 1,3 =1,28 мин.

Второй переход: Т_в2 = 82 1,3 = 10,65 мин.

Третий переход: Т_в3 = 2,7 1,3 = 3,5 мин.

Т_в=Т_в1+Т_в2+Т_в3=1,28+10,65+3,5=15,43 мин.

Операционное штучное время определяем по формуле:

Т_ш=Т_о+Т_в=12,2+15,43=27,63 мин.

Токарная обработка: Поле наплавки производим токарную обработку поверхности I II.Оборудование токарной винторезной станок 1К62. Инструмент - резец проходной, упорный, правый и левый с пластинками твердого сплава Т15К6.

Скорость резания определяем по формуле

(2.33)

V=м/мин =0,63 м/с.

Определяем необходимое число оборотов по формуле

Первый переход:

об/мин =5,77 об/с.

Второй переход:

об/мин =4,66 об/с.

Третий переход: n₃=100. Назначаем число оборотов для всех переходов n_ф=800 об/мин.

Определяем основное время по переходам

Т_о=(2.34)

Первый переход: обточить на 35,5.

Второй переход: обточить под шлифовку на 38е8

t_о1= мин.

t_о2= мин.

t_о3= мин.

Т_o=0,18+1,63+0,5=2,31 мин.

Определим вспомогательное время по переходам

Первый переход: по карте 51, 61 позиция 2 t_в1=0,923 мин;

Второй переход: t_в2=0,25 мин;

Третий переход: t_в3=0,57 мин.

Т_в=Т_в1+Т_в2=1,31+1,743=3,051 мин.

Токарная (чистовая) обработка: станок токарно-винторезной 1К62. Инструмент - резец проходной, упорный, правый и резец канавочный с пластинками твердого сплава Т15К6., классика круглая М241,5 ГОСТ 2173-51 из стали У10.

Определим скорость резания:

V=м/мин =0,873 м/с.

Определим необходимое число оборотов шпинделя:

об/мин =13,1 об/с.

Назначаем фактическое число оборотов по паспорту станка:

n_ф =1250 об/мин.

Первый переход: обточить под нарезание резьбы и снять фаску 1,545.

Второй переход: проточить канавку на диаметр 21.

Третий переход: нарезать резьбу М241,5 классикой.

Определим основное время по переходам по формуле

Т_о=(2.35)

t_о1= мин.

t_о2= мин.

t_о3= мин.,

где n_ф - число оборотов станка при нарезке, n_ф =80 об/мин;

n₁ - число оборотов станка при обратном ходе, n₁ =125 об/мин;

l - длина резанья плашки, l = 5мм;

l₁ - перебег плашки, l₁ = 5мм;

i - число применяемых плашек, i = 1.

Основное время операции:

Т_o=t_o1+t_o2+t_о3=0,992+0,21+0,535=1,737 мин.

Определение вспомогательного времени:

Первый переход: по карте 51, позиция 8 и 2

t_уст=0,57 мин. t_в1=2,23 мин.

t_в2=0,923 мин.

t_в3=2,973 мин.

Т_в=t_уст+t_в1+t_в2+t_в3=0,57+2,23+0,923+2,973=6,696 мин.

Штучное время операции

Т_ш=Т_о+Т_в=8,433 мин.

Для шлифования детали выбираем круглошлифовальный станок модели 3м153. Диаметр шлифуемой поверхности 3,5 мм. Выбор шлифуемой поверхности шлифовального круга по карте.

Материал детали закаливания - закаленная сталь 35. Выбираем шлифовальный круг диаметром 500 мм с характеристикой абразивного материала: зернистость, твердость, связка, структура.

Круг ПП5003220324А40СМ1-715 ГОСТ 2424-75. Определяем припуск под шлифовку шеек вала по таблице 11-4. Для диаметра 30-50 мм при шлифовке в центрах закаленной стали для длины вала 200 мм, для индивидуального производства величина припуска умножается на коэффициент К=1,2, тогда величина припуска 2а=0,41,2=0,48 мм, принимаем 0,5.

Скорость вращения круга 35 мм/с. Определим режим резания при окончательном шлифовании с продольной подачей наружных цилиндрических поверхностей деталей из стали по карте 6 стр. 628.

Скорость и число оборотов детали Диаметр шлифовальной поверхности 35 мм.

Скорость вращения V_б=22-35 м/мин.

Число оборотов детали n_б =250 об/мин = 4,16 об/с.

Продольная подача на ход стола Stх в мм/хода.

Stx = 0,0123 мм/хода

Определим основное время обработки с продольной подачей

,(2.36)

где L - длина обработки,

L=lg-,

где Вк - ширина шлифовочного круга.

L= 130- мм.

n - припуск на диаметр, мм;

nj - число оборотов детали в мин;

S_в - подача на ширину шлифования;

Stx - подача на глубину шлифования мм/об, мм/хода;

К - коэффициент учитывающий время на создание первоначального натяга в системе, определяется по карте 9 стр. 633, К=1,4.

Определим вспомогательное время

мин.

Время на установку детали по карте 15 позиция 2 стр. 639 [7] в трехкулачковый патрон с поджатием центром t_уст=0,28 мин.

2.7 Технико-экономическое обоснование проекта

При механизации и автоматизации процессов в строительстве, в основу эффективности закладываются как экономические, так и социальные факторы. При этом автоматизация должна быть не самоцелью, а эффективным средством повышения производительности труда, улучшения качества производства работ, снижения затрат тяжелого, монотонного, опасного и вредного труда.

Эффективность применения данного манипулятора обуславливается:

– рациональностью выбора объекта автоматизации;

– степенью соответствия конструкции объекта манипулирования условиях их манипулирования;

– наличием и степенью подготовки персонала к эксплуатации манипулятора;

– суммой затрат на приобретение, или на разработку и изготовление, монтаж, наладку и эксплуатацию манипулятора;

– временем внедрения манипулятора;

– коэффициент использования.

В комплект сменных рабочих органов манипулятора входят: экскаваторный ковш, планировочный ковш, захват для перемещения цилиндрических объектов, захват для подачи к месту монтажа, ножницы для перекусывания арматуры, устройство для присоединения к рабочему оборудованию гидромолота с трамбующей плитой.

Многофункциональный манипулятор со сменным оборудованием позволит заменить экскаватор, погрузчик и др.

Таблица 2.2 Характеристика базовой и новой техники

Базовая техника	Число рабочих	Новая техника	Число рабочих
Многофункциональный манипулятор МЭО-3341 на базе высокопроходимого транспортного средства ТСВ-51 со сменным рабочим оборудованием	1	Многофункциональный манипулятор МЭО-3341 на базе высокопроходимого шагающего движителя со сменным рабочим оборудованием	1

Стоимость новой техники:

,(2.37)

З_бт - стоимость базовой техники - 1200000 руб.;

m_бт - масса базовой техники - 10000 кг.;

m_нт - масса новой техники - 8000 кг.;

К_удор - коэффициент удорожания - 1,2.

руб.

Расчет производительности и фонда времени работы:

Грузовая производительность техники

П=ЭчТгКпв, ед.прод./год (2.38)

Эч - эксплутационная производительность, т/час;

Тг - годовой фонд времени работы, час/год;

Кпв - внутренние потери времени.

Для новой техники Кпв =0,9.

Коэффициент Кпв учитывает внутренние потери времени по организационным причинам, неучтенные в эксплуатационной производительности.

Годовой фонд времени работы техники

,(2.39)

где Дв - число выходных и праздничных дней в году, Дв=115;

Дп - количество дней, затрачиваемых на перебазирования в течение года;

Дм - средняя продолжительность простоя по метеорологическим условия;

Тсм - продолжительность смены, Тсм=8ч - для пятидневной рабочей недели;

Ксм - коэффициент сменности работы техники согласно табл. 2 прил. 1.

Др - время нахождения техники во всех видах технического обслуживания (ТО), текущего (ТР) и капитального ремонта (КР), приходящиеся на 1 час работы, бар.дн./ч.

Годовой фонд времени работы техники:

ч/год.

Время нахождения техники во всех видах ТО, ТР, КР:

,(2.40)

где Пр - среднее время пребывания техники в ТО и ТР, рабочие дни;

До - среднее время доставки в ремонт и обратно и ожидания ремонта, дни (ТР=10, КР=20);

А - количество ТО, ТР и КР за межремонтный цикл;

m - число разновидностей ТО и ТР за межремонтный цикл;

Тц - межремонтный цикл, Тц=6060 ч.

Время нахождения базовой техники в ТО, ТР, КР:

раб.дн./ч.

Подставляя имеющиеся данные в соответствующие формулы, получим.

Годовая производительность базовой техники

П₁=55,415770,8=69893 т/год

Годовая производительность новой техники:

П₂=55,415770,9=78629 т/год

Годовой объём выполненной работы в рублях определим по формуле

, (2.41)

где с - стоимость единицы выполненной работы, с_БТ =19 руб., с_НТ=15,5 руб.

Подставляя значения в 7.5 получим:

руб;

руб.

Годовые текущие (эксплутационные) затраты определяем по формуле

И=Зр+Кр+Ар+Эр+Зт+См +Пб, (2.42)

где Зр - затраты на заработную плату рабочих;

Кр - затраты на капитальный ремонт;

Ар - амортизационные отчисления на реновацию;

Эр - затраты на технические осмотры и текущий ремонт;

Зт - затраты на топливо;

См - затраты на смазочные материалы;

Мг - затраты на масло;

Пб - затраты на перебазировку.

Затраты на заработную плату рабочих:

- базовой техники

Зр₁=КнКсТгЧт(2.43)

- новой техники

Зр₂=КнКсТгЧт(2.44)

где Кн - накладные расходы по зарплате, Кн=1,1;

Кс - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и отчисления в фонд социального страхования, Кс=1,6;

Чт - часовая тарифная ставка, Чт1=74 руб (4 разряд ) , Чт=85 руб.( 5 разряд)

Затраты на заработную плату рабочих:

Зр₁=1,11,6157774=205388 руб.

- новой техники

Зр₂=1,11,6157785=235919 руб.

Годовые затраты на капитальный ремонт:

- базовой техники

(2.45)

- новой техники

(2.46)

где Нк - норма отчислений на капитальный ремонт, Нк=8%.

Годовые затраты на капитальный ремонт:

- базовой техники

руб.

- новой техники

руб.

Годовые амортизационные отчисления на реновацию:

- базовой техники

(2.47)

- новой техники

(2.48)

Годовые амортизационные отчисления на реновацию:

- базовой техники

руб.

- новой техники

руб.

Затраты на технические осмотры и текущий ремонт:

- базовой техники

(2.49)

- новой техники

(2.50)

где Кн - нормы отчислений на ТО и ТР, Кн=4%.

Затраты на технические осмотры и текущий ремонт:

- базовой техники

руб.

- новой техники

руб.

Годовые затраты на топливо для ДВС:

Зт=1,0310^-6ЦтМнТгКмКвКд, (2.51)

где Цт - цена топлива, Цт=18000.руб/т;

Мн - номинальная мощность двигателя, Мн=147 кВт;

Рт - расход топлива при номинальной мощности.

К_м - коэффициент использования мощности двигателя, К_м = 0,6;

К_в - коэффициент двигателя по времени, К_в = 0,8;

К_д - коэффициент, учитывающий изменение расхода топлива в зависимости от степени использования двигателя по мощности, К_д = 1,06.

Годовые затраты на топливо:

- базовой техники

Зт1 = 1,0310^-61,11800015771472400,60,81,06 = 577310 руб.

- новой техники

Зт2 = 1,0310^-61,11800015771252400,60,81,06 = 490910 руб.

Годовые затраты на масло для гидросистемы

Мг = КнЕгРЦмМд10^-3, (2.52)

где Ег - вместимость гидросистемы, дм³;

Р - объемная масса масла, кг/дм³;

Цм - оптовая цена, руб/кг;

Мд - коэффициент доливок масла. Мд=1,5;

Тс - периодичность смены масла.

Годовые затраты на масло:

- базовой техники

Мг1 = 1,1500,865251,5 = 2930 руб.

- новой техники

Мг2 = 1,1300,865251,5 = 1758 руб.

Годовые затраты на смазочные материалы:

См=КнnЗт, (2.53)

где n - коэффициент перехода от годовой стоимости расхода топлива к стоимости масла, n=0,25.

Годовые затраты на смазочные материалы:

- базовой техники

См₁ = 1,10,25577310 = 174639 руб.

- новой техники

См₂ = 1,10,25490910 = 135000 руб.

Годовые затраты на перебазировку зависят от стоимости одной перебазировки, количества дней, затрачиваемых на перебазировки в течение года и продолжительности одной перебазировки:

, (2.54)

Где С_п -- стоимость одной перебазировки;

Д_п -- количество дней, затрачиваемых на перебазировку в течение года;

t_п -- продолжительность одной перебазировки.

Рассчитаем укрупнённо стоимость перебазировки на 10 км при стоимости одной перебазировки С_п = 70 руб./ км.

Тогда имеем:

С_п = 700·10 = 700руб.

Тогда по формуле 7.21 имеем:

руб.

Годовые текущие (эксплутационные) затраты :

- базовой техники

И₁ =205388+105600+198000+48000+577310+2930+174639+9800 = 1321667. руб.

- новой техники

И₂ =235919+101376+177400+46080+490910+1758+135600+9800 = 1198843 руб.

Вычислим годовые текущие затраты потребителя без учёта отчислений на реновацию:

- для базовой техники:

И₁' = 1321667 - 198000=1123667 руб. ;

- для новой техники:

И₂' =1198843 - 177400 = 1021443 руб.

Таблица 2.3 Калькуляция себестоимости эксплуатации техники

Статьи затрат	БТ	%	НТ	%
Оплата труда	205388	15,6	235919	19,8
Капитальный ремонт	105600	8,0	101376	8,3
Амортизационные отчисления	198000	15,0	177400	14,6
ТО и текущий ремонт	48000	3,6	46080	3,6
Топливо	577310	43,7	490910	40,5
Масло для гидросистемы	2930	0,2	1758	1,2
Смазочные материалы	174639	13,2	135600	11,3
Перебазировка техники	9800	0,7	9800	0,8
Итого	1321667	100	1198843	100

Доля оплаты труда в объёме выполненных работ в процентах определяется по формуле

(2.55)

где Кд - коэффициент, учитывающий долю оплаты труда в годовом объёме работ,

Кд_БТ =0,156; Кд_НТ = 0, 198

Подставляя значения , получим:

Фонд оплаты труда определяется по формуле

Ф_от = V Ч Ф_от% , (2.56)

Подставляя значения в 7.23 , получим:

Ф_ОТБТ = 69893 Ч 0,294 = 205485 руб ,

Ф_ОТНТ = 78629 Ч 0,301=2366732 руб .

Потенциальный экономический эффект в расчёте на одну машину определяем по формуле

(2.57)

где Р = Н_р ·10^-2 =0,15 - доля амортизационных отчислений на реновацию;

Е_н = 0,15 - нормативный коэффициент экономической эффективности.

Тогда по формуле имеем:

руб.

Годовой экономический эффект определяем по формуле

,(2.58)

где Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности, Ен=0,15;

П₁, П₂ - годовая производительность базовой и новой техники;

И₁, И₂ - годовые текущие затраты базовой и новой техники;

З₁, З₂ - капитальные вложения в базовую и новую технику соответственно.

руб

Срок окупаемости капитальных вложений:

(2.59)

года.

Коэффициент экономической эффективности определяем по формуле

Е= , (2.60)

Т - срок окупаемости, лет

Подставляем значения в 7.24 получим

Е=.

Таблица 2.4 Технико-экономические показатели

Основные показатели	БТ	НТ
Балансовая стоимость, руб	1200000	1152000
Производительность годовая, т/год	69893	78629
Состав экипажа, чел	1	1
Себестоимость продукции годовая, руб	1321667	1198843
Годовой объём работ, руб	1327967	1218749
Фонд оплаты труда рабочих, руб	205485	236738
Годовой экономический эффект, руб		288624
Срок олупаемости дополнительных капитальных затрвт, лет		0,2
Коэффициент эффективности		5

Заключение

При разработке данного проекта ставилась цель модернизировать шагающий манипулятор, а именно возможность применения его в качестве сменного оборудования грузоподъёмного устройства.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

- проведен аналитический обзор существующих конструкций шагающих движителей и на его основе был сделан выбор рабочего органа;

- были рассчитаны рабочие параметры узлов и деталей механизма;

- было произведено экономическое сопоставление с базовой техникой и сделан вывод о целесообразности применения данной разработки;

- разработан технологический процесс восстановления детали;

- разработан комплекс мер, обеспечивающих безопасные условия труда.

Технико-экономический анализ показывает, что годовой экономический эффект внедрения составляет 288624 руб.при сроке окупаемости 0,2 года и коэффициент экономической эффективности 5.

Список используемой литературы

Основная литература:

1. Андрианов Н.А. Исследование и диагностирование роботов: учебник для вузов/ Н.А. Андрианов, Д.С. Бальжанов, А.Я. Погребняк, Н.В. Умнов. - М.: Наука, 2011 - 210 с.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Том 1./ В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 2013 - 728 с.

3. Беркман И.Л. Универсальные многофункциональные манипуляторы: учебник для вузов/ И.Л. Беркман. - М.: Высшая школа. 1985 - 321 с,

4. Бессонов А.П. Вопросы механики движителей шагающих машин: труды Всероссийской. конференция по механике и управлению движением шагающих машин/ А.П. Бессонов, Н.В Умнов. - Волгоград. 2012 - 345 с.

5. Богомолов Н.Е. Многомашинная система управления мобильным роботом: сборник научных трудов всероссийской конференции по робототехническим системам/ Н.Е. Богомолов, Ю.М. Лазутин, В.С. Ярошевский . - Воронеж. 2010 - 326 с.

Дополнительная литература:

1. Брискин Е.С. Об общей динамике и повороте шагающих машин. Проблемы машиностроения и надежности машин. №6, 1997. с. 33-39.

2. Брискин Е.С. Основы расчета шагающих машин высокой опорной проходимости. Часть 1: учебное пособие/ Н.Е. Богомолов, Ю.М. Лазутин, В.С. Ярошевский. - Волгоград, 2013 - 113 с.

3. Брислин Е.С. Тяговая динамика шагающих машин с ортогональными движителями. Проблемы машиностроения и надежности машин/ Е.С. Брислин, В.М. Соболев - №3, 2012. с. 28-34.

Размещено на Allbest.ru

...