Разработка технологического процесса сборки-сварки резервуара Р-25

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«САХАЛИНСКИЙ ТЕХНИКУМ ОТРАСЛЕВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И СЕРВИСА»

КУРСОВАЯ РАБОТА

ПМ 02 Подготовка и осуществление технологических процессов изготовления сварочных конструкций

Разработка технологического процесса сборки-сварки резервуара Р-25

Выполнил:

Скворцов Григорий

г. Холмск, 2018



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ

1.1 Расчет размеров резервуара Р-25

1.2 Характеристика металла, его свариваемость

1.3 Выбор способа сварки на основе сравнения вариантов

1.4 Выбор сварочных материалов

1.5 Расчет режимов сварки

1.6 Сварочное оборудование

1.7 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ И СВАРКИ РЕЗЕРВУАРА Р-25

1.8 Технологический процесс сборки-сварки

1.9 Контроль качества

2. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКЕ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ



ВВЕДЕНИЕ

Резервуарами называются сосуды, предназначенные для приема, хранения, технологической обработки и отпуска различных жидкостей: нефти, нефтепродуктов, сжиженных газов, воды, аммиака, спирта и др.

Сборка и сварка конструкций требуют тщательно разработанного технологического процесса, который должен быть распространен и на обработку деталей.

При сварке, когда большое значение имеют собственные напряжения, приводящие при неправильной технологии к короблению конструкции и даже к разрыву швов, производство работ без предварительно разработанного технологического процесса недопустимо.

Рациональное использование современных возможностей сварочной техники в машиностроении и строительстве во многом зависит от проектов сварочных конструкций. Применение современных методов расчета сварочных конструкций позволяет существенно повысить эксплуатационные характеристики конструкции.

Технологический процесс должен предусматривать решения по следующим разделам и операциям.

1. Сборочные операции: порядок сборки и соединения отдельных деталей в узлы; порядок сборки и соединения узлов в конструкцию; приспособления и рабочее место сборщика; схема прихваток, закреп; число рабочих по разрядам, затрата времени.

2. Сварочные операции: способ сварки; диаметры электродов и режимы по току, а в некоторых случаях и по напряжению на дуге; число, место и порядок наложения швов, пространственное положение швов; число валиков в шве, порядок их наложения; термический режим при сварке: предварительный и промежуточный подогрев, последующая термическая обработка, приспособления, применяемые при сварке, способ крепления конструкций к приспособлению; число рабочих по разрядам, затрата времени.



1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ

1.1 Расчет размеров резервуара Р-25

Горизонтальные цилиндрические резервуары предназначены для хранения нефтепродуктов, сжиженных газов и других жидкостей под разным избыточным давлением. Нефтепродукты хранятся под избыточным давлением до 0.07 МПа, сжиженные газы - под давлением доходящим до 1,8 МПа и более. Оболочка (стенка) резервуаров имеет ограниченный железнодорожными габаритами диаметр до 3, 25 м.

Тип днища резервуара зависит от внутреннего избыточного давления в нем. Горизонтальные резервуары при избыточном давлении до 0,04 МПа имеют плоское днище, а при давлении до 0,07 МПа - коническое. В резервуарах объемом 75-150 м3 при избыточном давлении в пределах 0,07-0,15 МПа применяют цилиндрические днища. При давлении 0,20 МПа днища делают сферическими или эллипсоидального очертания.

Горизонтальные резервуары могут быть надземного и подземного расположения. Надземные резервуары опираются на две опоры; подземные - на сплошную седловидную опору.

Исходные данные к расчету:

Объем резервуара V = 25 м³

Оптимальный диаметр горизонтального резервуара низкого давления (менее 0,07 МПа): Dопт =0,8 , но не более 3,25 м, где V объем резервуара. Диаметр горизонтальных цилиндрических резервуаров принимается 1,4- 3,25 м.

Dопт = 0,8 =2,336м

Принимаем диаметр резервуара D = 2,4 м = 2400 мм.

Длина цилиндрической стенки , где Vдн - объем днищ горизонтального цилиндрического резервуара, при коническом , где h - высота конической части днища.

h=0,3м = 300 мм;

= 0,9

= 5355 мм

Швы, соединяющие листы в обечайках и обечайки друг с другом, делают встык. Длина цилиндрического корпуса принимается кратной ширине стандартных листов. Размеры листов стенки: 1500х6000 мм (с учетом строжки кромок 1490х5980 мм).

Принимаем L= 5960 мм. (кратная 4 листам)

Подбираем количество листов для одной обечайки: , где

D - фактический диаметр резервуара;

л - длина листа с учетом строжки.

Общее число листов получаем 1,3 Ч 4 = 5,2 для цилиндрической части.

По уточненным размерам L и резервуара, полученным исходя принятых размеров листов, проверяется полученный фактический объем, который не должен отличаться от заданного в большую сторону более, чем на % и в меньшую сторону на 2 % .

Исполнительная толщина стенки резервуара определяется по формуле:

,

Где:

- расчетное давление, МПа

D- диаметр резервуара, мм

- допускаемое напряжение материала, МПа

- коэффициент прочности сварного шва

c- прибавка на коррозию, мм

D= 2400 мм

Расчетное давление определяется по формуле

= 0,05+(12ЧЧ2400=0,0788 MПа. ( Удельный вес жидкости в резервуаре г = 12000 Н/м³ = 12 Ч 10^-6 Н/мм³ = 1200 кг/м³).

Для материала резервуара стали Ст3 ГОСТ 380-88 допускаемое напряжение [у] = 160 МПа

Сварку резервуара принимаем ручную, значит ц = 0,95

Прибавка на коррозию определяется по формуле c= c₁+ c₂+ c₃, где

c₁ - прибавка на коррозию, мм;

c₂ = 0,4 ч 0,8 мм - прибавка на минусовой допуск листа, мм;

c₃ - конструктивная прибавка, мм;

Принимаем c₁ = 1 мм.

Принимаем c₂ = 0,8 мм.

Принимаем c₃ = 3 мм.

с = c₁ + c₂ + c₃ = 1 + 0,8 + 3 = 4,6 мм

Окончательно имеем: 5,22 .

Принимаем s = 6 мм

При давлениях до 0,07 МПа можно использовать конические днища без отбортовки.



Длину образующей можно посчитать по теореме Пифагора:

мм

Соответственно, радиус внешней дуги:

Вычислим число листов металла для днищ:

Находим площадь листа 1,49 Ч 5,98 = 8,91

Находим площадь конуса по формуле:

т.к. днищ 2 то получаем

4,66 Ч 2 = 9,32

9,32 ч 8,91 = 1,04

Общее число листов: 1,04 + 5,2 = 6,24 округляем до целого числа в большую сторону, получаем 7.

1.2 Характеристика металла, его свариваемость

Для изготовления емкости применяется сталь Ст3сп. Сталь низкоуглеродистая перлитного класса, с содержанием углерода 0,14-0,22, хорошо сваривается любыми способами без применения особых приемов (подогрева, термической обработки). Сварные соединения легко обрабатываются режущим инструментом. Эта сталь менее склонна к старению и отличается меньшей реакцией на сварочный нагрев, в связи с раскислением ее марганцем, алюминием и кремнием, что приводит к более равномерному распределению серы и фосфора. Назначение - несущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат (5-й категории) - для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках.

Сварку конструкции следует производить после проверки правильности сборки.

Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ней поверхности шириной не менее 20 мм, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т.п.

Сварку подлежит производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке не превышать 5%.

Начало и конец шва подлежит выводить (по возможности) за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки. После окончания сварки планки должны быть удалены механическим способом. Места, где были установлены планки, необходимо зачистить абразивным инструментом. Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

Каждый последующий валик многослойного шва сварного соединения подлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг металла.

Поверхность свариваемой конструкции и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака и брызг и наплывов расплавленного металла.

Наружная поверхность емкости должна быть окрашена в соответствии с требованиями чертежа и стандартов. Окраска должна производиться после проведения гидравлического испытания емкости.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой наливом с выдержкой не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее 40 мин с проведением визуального осмотра изделия. Емкость признается выдержавшей испытания, если в процессе испытания не замечается течи, капель, потения в сварных соединениях и на основном металле. После гидроиспытаний вода из емкости должна быть удалена, а емкость продута сжатым воздухом.

1.3 Выбор способа сварки на основе сравнения вариантов

Низкоуглеродистая сталь Ст3сп обладает хорошей свариваемостью, достаточно большим пределом выносливости и малой склонностью к хрупкому разрушению, что обеспечивает надежную работу сварных конструкций в течении длительного времени. Эта сталь сваривается хорошо всеми способами сварки плавлением. Поэтому рассмотрим особенности ручной дуговой сварки и механизированной сварки в среде защитных газов.

Хотя ручная дуговая сварка имеет неоспоримые достоинства:

- простота оборудования;

- возможность сварки в труднодоступных местах швов различной конфигурации и в любом пространственном положении и т.д., она к тому же имеет ряд недостатков:

- низкую производительность труда, сильную зависимость качества сварки от квалификации сварщика;

- значительные потери на угар и разбрызгивание (5-10%);

- недостаточную защиту сварочной ванны, возможность получения пор и других дефектов.

Механизированные и автоматические способы сварки устраняют или значительно уменьшают данные недостатки РД. Это объясняется:

1. высокой производительностью процесса и высоким качеством соединения металлов при различной конфигурации швов и расположения их в пространстве;

2. малой зоной термического влияния и относительно небольшие деформации изделия в связи с высокой концентрацией тепла дуги;

3. доступностью наблюдения за процессом сварки а также стабильностью свойств сварного соединения;

4. улучшенными условиями работы, более низкими, чем при ручной дуговой сварке расходом сварочных материалов и электроэнергии.

При сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа преимущества следующие:

- высокая плотность мощности, обеспечивающая относительно узкую зону термического влияния;

- возможность металлургического воздействия на металл шва за счет регулирования состава проволоки и защитного газа.

- низкая стоимость при использовании активных (СО₂) защитных газов.

К недостаткам способа относится:

1. Повышенное разбрызгивание металла;

2. Повышенное содержание вредных примесей в металле шва.

В отличии от ручной дуговой сварки покрытым электродом при сварке в среде защитных газов токопровод к электродной проволоке осуществляется на небольшом расстоянии (вылет электрода) от дуги (до 30 мм при 3 мм). Это позволяет без перегрева электрода использовать повышенные сварочные токи (1500 до 2000 А). Плотность сварочного тока достигает 100-150 А/мм² , в то время как при ручной дуговой сварке не превышает 15 А/мм² .

В результате повышается глубина проплавления основного металла и скорость расплавления электродной проволоки, т.е. достигается высокая производительность процесса. Потери на угар и разбрызгивание при оптимальных параметрах в различных пространственных положениях не превышают 7%.

Исходя из возможностей предприятия, на котором планируется изготовление данного изделия, также учитывая форму и размеры конструкции, предлагаю использовать механизированную сварку в среде защитных газов (углекислый газ), дугой прямого действия плавящимся электродом. Этот способ является сравнительно недорогим и доступным видом сварки.

1.4 Сварочные материалы

Присадочный материал и другие вещества, используемые при сварке плавлением, с целью получения непрерывного, неразъемного соединения, удовлетворяющего определенным требованиям, принято называть сварочными материалами. К сварочным материалам относятся:

1. сварочная проволока;

2. плавящиеся покрытые электроды;

3. различные флюсы;

4. защитные (активные и инертные) газы.

Указанные материалы должны обеспечить требуемые геометрические размеры, свойства сварного шва;

хорошие условия ведения процесса сварки;

высокую производительность и экономичность процесса;

необходимые санитарно-гигиенические условия труда при их производстве и сварки. резервуар сварка металл безопасность

Это достигается тем, что сварочные материалы участвуют:

а) В защите расплавленного металла в зоне протекания металлургических процессов, а в некоторых случаях и нагретого твердого металла от вредного действия атмосферного воздуха в течение всего процесса сварки;

б) В регулировании химического состава металла шва путем его легирования и раскисления;

в) В очистке (рафинировании) металла шва - удаление серы, фосфора, включений окислов и шлаков;

г) В очистке металла шва от водорода и азота.

От правильно выбранных материалов для сварки: сварочной проволоки, газа и т.д., зависит прочность сварных соединений, работоспособность при различных нагрузках в процессе эксплуатации конструкции в целом.

Для ручной дуговой сварки выбираем электроды типа Э-42А марки: УОНИ13/45 4 мм. Электроды фтористо-кальциевого типа по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75.

Согласно ОСТ 26.291-94, для сварки в среде углекислого газа выбираем сварочную проволоку Св-08Г2С ГОСТ 2246-70.

1.5 Расчет режимов сварки.

Диаметр электродной проволоки (d_эл ) выбирается в зависимости от толщины свариваемых деталей по таблице 1



Таблица 1

Толщина металла, мм	Форма подготовки кромок	Зазор в стыке, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Число проходов
1	2	3	4	5
0,8-1,0 1,5-2,0 2,5-3,0 3,5-4,0	Встык, без разделки кромок	0-1,0 0-1,0 0-1,5 0-1,5	0,8 1,0 1,2 1,2 0,6	1 1 1 2 1
4,5-6,0	Встык, без разделки кромок V - образная односторонняя	0-1,5 0,5-2,0	2,0 2,0	1 2
7,0-8,0		0,5-2,0	2,0	2
1		3	4	5
9,0-10,0		0,5-2,5	2,0	2
11,0-12,0		1,0-3,0	2,0	2
13,0-14,0 15,0-16,0		1,0-2,5 1,0-2,5	2,0 2,0	2 3
17,0-18,0 19,0-20,0 21,0-22,0 23,0-24,0 25,0-28,0	V - образная двусторонняя	1,0-2,5 1,5-2,5 1,5-2,5 1,5-2,5 1,5-2,5	2,0 2,0 2,0 3,0 3,0	4 4 5 5 6

S = 6 мм,

e = 12 мм,

b = 2,0мм.

1) глубина проплавления:

Н_пр = S = 6 мм.

2) диаметр электродной проволоки: d _эл = 2мм.

3) сила сварочного тока:

,

Где:

i - допустимая плотность тока, А/мм².

4) напряжение дуги:

В

5) площадь наплавки:

F _н = F _в + F _з + F _р

Площадь выпуклой части шва:

Ширина шва е = 12мм;

Высота выпуклости шва = 2,0 мм.

м = 0,75 ,

F _в = 0,75 Ч 12 Ч 2,0 = 18 мм² = 0,18 см².

Площадь наплавки определяемая зазором:

F _з =Н_пр Ч b

F _з =6Ч2=12 мм² =0,12 см².

Площадь разделки:

см²

F _н =0,18+0,12+0,125=0,425 см².

6) скорость подачи электродной проволоки:

Где:

б_р - коэффициент расплавления проволоки, г/Ач;

d_э - диаметр электродной проволоки, мм.

p - плотность наплавленного металла.

Значение б_р рассчитывается по формуле:

г/Ач.

7) скорость сварки:

Ь_н - коэффициент наплавки, г/Ач;

б_н =б_р (1ш),

Где:

ш - коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание. При сварке в СО₂ ш = 0,1 - 0,15;

- площадь поперечного сечения одного валика, см² . При наплавке в СО₂принимается равным 0,3 - 0,7 см² .

б_н = 18,1Ч(10,1)=16,29 г/Ач;

Расход углекислого газа (q_r ) выбирают по данным табл.12 в зависимости от марки свариваемого металла и толщины металла.

Таблица 2 расхода углекислого газа в зависимости от толщины свариваемого металла стыкового соединения

Таблица 2

Толщина металла, мм	Расход углекислого газа, л/мин
1,0-3,0 4,0-8,0 9,0-12,0 13,0-28,0	8-10 15-16 18-20 24-25

Результаты расчета режима сварки стыкового шва заносим в таблицу 3

Таблица 3

Толщина металла, мм	Эскиз соединения	Параметры режима	Расход газа, л/мин
		dэл мм	Iсв ,А	Uд,B	Vсв,м/ч	Число проходов “n”
6		2	376,8	3,4	19,67	2	6

При сварке угловых швов диаметр электродной проволоки выбирается в зависимости от толщины металла по таблице 4



Таблица 4

Толщина металла, мм	Форма подготовки кромок	Катет шва, мм	Зазор в стыке,	Диаметр электрод. проволоки, мм	Число проходов «n»
1	2	3	4	5	6
0,8-1,0 1,5-2,0 3,0-4,0	Угловое без разделки кромок	1 2-3 3-6	1 1 1	0,5-1,0 0,8-1,2 1,2	1 1 1
1	2	3	4	5	6
4,0-5,0		5-6	1	1,2 1,6	2 1
5,0-6,0 7,0-8,0 9,0-10,0 11,0-13,0		5-6 6-9 9-11 11-14	1 1 1 1	2,0 2,0 2,0 2,0	1 2 2 3
14,0-16,0		13-16	1 1	2,0 2,5	5 4
17,0-20,0		20-22	1,5	2,0 2,5	9 8
21,0-28,0		24-27	1,5	2,0 3,0	12 9

Напряжение на дуге (U_д ), силу тока (I_св ), скорость сварки (V_св ) определяют по таблице 5

Таблица 5

Катет шва, мм	Диаметр проволки, мм	Сварочный ток, А ()	Напряжение дуги, В ()	Скорость Сварки, м/с ()
			Переменный ток	Постоянный ток
6	2 4	300-390 575-600	32-34 34-36	30-32	7,2-7,8 14,2-15
8	2 4 5	420-440 575-625 675-725	32-34 34-36 34-36	32-34	6,1-7 8,3-8,9 8,3-8,9
10	2 4 5	420-440 650-700 725-775	31-36 34-36 34-36	32-34	3,3-4,2 6,4-7 6,4-7
12	2 4 5	420-440 600-650 775-825	34-36 34-36 36-38	32-34	2,2-2,8 5-5,6 5-5,6

Расход углекислого газа выбирается по таблице 6

Таблица 6

Толщина металла, мм	Расход углекислого газа, л/мин
0,8-4,0 5,0-8,0 9,0-16,0 17,0-20,0 21,0-28,0	9-10 12-18 18-20 20-22 22-24

Результаты определения режимов сварки угловых швов заносим в таблицу 7

Таблица 7

Толщина металла, мм	Эскиз соединения	Параметры режима	Расход газа, л/мин
		Катет шва, мм	dэл , мм	Iсв, А	Uд , В	Vсв м/ч	Число проходов
6		8	2	420	32	21,96	1	14

1.6 Сварочное оборудование.

Полуавтомат со встроенным подающим механизмом, предназначен для полуавтоматической сварки изделий из стали на постоянном токе в среде защитных газов. Используется 15кг кассета сварочной проволоки.



Полуавтомат имеет следующие основные технические решения:

1. Плавная регулировка и стабилизация скорости подачи проволоки

2. Ступенчатое регулирование сварочного напряжения

3. Два режима работы: сварка коротких швов, сварка дуговыми заклепками

4. Защита от тепловой перегрузки;

5. Площадка для установки баллона с защитным газом;

6. Площадка под рабочий инструмент сварщика и ЗИП;

7. Две ступени индуктивности;

8. Быстроразъемные, безопасные токовые разъемы;

9. Класс изоляции Н по ГОСТ 8865-70;

10. Принудительное охлаждение.

Технические характеристики ПДГ-251:

1. Напряжение питающей сети, 380

2. Частота питающей сети, Гц; 50

3. Номинальный сварочный ток, А (ПВ, %). 250(6)

4. Пределы регулирования сварочного тока, А 60-315

5. Диаметр электродной проволоки, мм 0.8-1.4

6. Напряжение холостого хода, В, не более 45

7. Пределы регулирования рабочего напряжения, В 18-30

8. Потребляемая мощность, кВА, не более 17

9. Пределы скорости подачи электродной проволоки,м/ч 40-950

10. Мощность привода, Вт 60

11. Масса, кг, не более 120

12. Габаритные размеры, мм, длинаЧширинаЧвысота, не более 830Ч400Ч730



2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ И СВАРКИ РЕЗЕРВУАРА Р-25

2.1 Технологический процесс сборки-сварки.

Сборку начинаем с подготовки лисов. На гильотинных ножницах выравниваем торцы для получения геометрически равных заготовок для изготовления обечаек. Из наших расчетов получается четыре обечайки с длинной окружности мм каждая. Длина листа с учетом обработки 5980 мм. 753559801555 мм длина добавочной детали, их так же изготавливаем путем рубки на гильотине. Далее из двух заготовок l=5980 мм и l=1555 мм изготавливаем карту l=7535 мм, путем сваривания их между собой.

Затем сваренные карты изгибают по радиусу в вальцах для получения заготовки обечайки. Потом сваривают продольный шов с последующей правкой (обкаткой) сваренной обечайки на вальцах.

Сваренные и отвальцованные обечайки собирают между собой на специальном роликовом стенде

Кольцевые швы сваривают участками, обратно-ступенчатым способом. При сборке обечаек продольные швы располагаем в шахматном порядке.



Далее приступаем к изготовлению конусных днищ. Раскладываем заготовки из двух листов 2500 мм на ровном столе, зажимаем их струбцинами и производим раскрой деталей. Вырубаем на ножницах две заготовки. Затем выдавливаем на прессе из них конус и свариваем.

Готовые днища привариваем к цилиндрической части резервуара.

Затем согласно чертежу вырезаем в резервуаре отверстие под горловину и привариваем ее.

Сваренные сосуды обязательно проходят специальный контроль на прочность и плотность сварных соединений.

2.2 Контроль качества

Контроль качества сварки осуществляется в соответствии с техническими условиями, требованиями ОСТ 26.291-94 и настоящей пояснительной записки на всех этапах производства путем операционного контроля исходных материалов, заготовительных и сборочных операций, соблюдения технологических режимов сварки и контроля сварных соединений изготовленных сосудов, аппаратов и их элементов.

В процессе производства операционный контроль осуществляется на следующих этапах:

контроль качества основного металла на его соответствие требованиям стандартов или технических условий;

- проверка сварочных материалов, используемых при сварке на соответствие стандартов;

- контроль качества подготовки кромок и правильности сборки согласно требованиям соответствующих стандартов;

Качество и механические свойства сварных соединений должны отвечать требованиям ОСТ 26.291-94 и настоящей пояснительной записки.

Результат контроля качества сварных соединений должен быть зафиксирован в паспорте изделия.

Организация-изготовитель (доизготовитель), монтажная или ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.

Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

1. проверку аттестации персонала;

2. проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного

оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

3. контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

4. операционный контроль технологии сварки;

5. неразрушающий контроль качества сварных соединений;

6. разрушающий контроль качества сварных соединений;

7. контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями ОСТ 26.291-94, НД на изделия и сварку и указываются в конструкторской документации сосудов.

8. Внешний осмотр и измерение

Внешним осмотром проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных швов. При осмотре готовых изделий, прежде всего проверяют невооруженным глазом или в лупу наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, непроваров корня и кромок.

При осмотре также определяют дефекты формы швов, распределение чешуек, характер распределения металла в усилении шва, величину мениска, проплава и т.п. Только после внешнего осмотра изделия или соединения подвергают каким-либо физическим методам контроля для определения внутренних дефектов. Инструкция по визуальному измерительному контролю

Для обнаружения внутренних дефектов сварных швов провести рентгенпросвечивание в объеме: не менее 10% длины каждого доступного шва; 100%-ый контроль мест пересечений швов и швов, перекрываемых внутренними или наружными элементами. Для контроля выбираем рентгеновский импульсный наносекундный аппарат РИНА-2Д. Места проведения радиографического контроля указываются отделом технического контроля по результатам визуального контроля.

Сваренные сосуды обязательно проходят специальный контроль на прочность и плотность сварных соединений.



3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКЕ

1. Перед началом работы необходимо осмотреть сварочный аппарат, ручной краегиб, проверить состояние изоляции проводов и рукоятки электрододержателя.

Подготовить рабочее место, надеть спецодежду, получить инструктаж по Безопасности условий труда на рабочем месте.

2. Проверить надёжность заземления корпуса и вторичной обмотки сварочного агрегата и рабочего стола. Установи светонепроницаемые щиты из несгораемого материала не менее 1,8 м. высотой.

3. При работе в сырых местах или на металлической конструкции, применяется резиновый коврик 900х600, галоши, перчатки резиновые.

4. Для защиты глаз, применяется щиток или маска со светозащитным фильтром.

5. Сварочные работы на территории, площадках и цехах где имеются огнеопасные материалы, должны выполняться с соблюдением особых мер по Безопасности условий труда на рабочем месте.

6. В процессе выполнения работ необходимо следить, чтобы сварочные кабеля не касались металлических тросов, горячих трубопроводов.

7. При перерывах в работе и после её окончания отключают сварочный агрегат от сети, не оставляй электрододержатель под напряжением, не производи сварку сосудов и трубопроводов, работающих под давлением.

8. К проведению электрических работ допускаются сварщики с квалификационной группой по Безопасности условий труда на рабочем месте не ниже 2го разряда.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В первой главе данной работы «Теоретические основы организации технологического процесса ручной дуговой сварки» мною отражены описание заданной конструкции, разновидности и правила расположения, также разобран технологический процесс ручной дуговой сварки, с пояснением выбора режима и пространственного положения.

Во второй главе мною был разработан технологический процесс сборки-сварки резервуара Р-25, включающий в себя такие вопросы как: характеристика основного металла, применяемого при изготовлении данной сварной конструкции, его основные свойства, оборудование для сварки и сборки конструкции, сварочные материалы, проверка качества сборки и сварки, возможные дефекты, причины и способы их устранения.

В третьей главе описана Техника безопасности при ручной дуговой сварке, потому как даже надежное и безопасное место для сварки требует от сварщика соблюдения основных правил.

Таким образом, цель моей работы была достигнута.

Изучены основные источники литературы, обоснован выбор сварочного оборудования и материалов, разработан технологический процесс изготовления резервуара Р-25.

Значимость работы состоит в том, что резервуары это сосуды, предназначенные для приема, хранения, технологической обработки и отпуска различных жидкостей: нефти, нефтепродуктов, сжиженных газов, воды, аммиака, спирта и др.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Алешин Н. П., Щербинский В. Г. «Контроль качества сварочных работ». -- М.: Высшая школа, 2006.

2. Волченко В. Н. «Контроль качества сварных конструкций». -- М.: Машиностроение, 2013.

3. Гитлевич А. Д., Этингоф Л. А. Механизация и автоматизация сварочного производства. М.: Машиностроение, 2012.

4. Справочник по сварке, пайке, склейке и резке металлов. Под ред. А. Ноймана. М.: Металлургия, 1980.

5. Контроль качества сварки под ред. В. Н. Волченко. М.: Машиностроение, 1975.

6. Севбо П. И. Конструирование и расчет механического сварочного оборудования. Киев: Наукова думка, 2009.

7. Бельчуг Г. А., Титов Н. Я. Механизированная сварка по узкому зазору толстолистовой стали плавящимся электродом в смеси защитных газов. Л., 1972.

8. Сварочное оборудование: каталог-справочник под ред. Чвертко. Киев: Наукова думка.

9. Красовский А. И. Основы проектирования сварочных цехов. М.: Машиностроение, 2014.

10. Контроль качества сварных и паяных соединений. Учебное пособие/ С. А. Федоров, МАТИ, М, 2009.

11. Николаев Г. А., Куркин С. А., Винокуров В. А. Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций. М.: Высш. школа, 2013.

12. Николаев Г. А. и др. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформаций конструкций. М.: Высш. школа, 2014.

Размещено на Allbest.ru

...