Построение технологических процессов и операций и исходные данные для их проектирования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего образования

«Алтайский государственный технический университет

им. И.И. Ползунова»

Институт интенсивного образования

Кафедра Менеджмент в бизнесе

Контрольная работа

Построение технологических процессов и операций и исходные данные для их проектирования

по дисциплине Технологические основы производства

Студент группы 4М(с)-61 Черешнев А.И.

Преподаватель Мягкова Н.А.

Барнаул



Содержание

Введение

Классификация технологических процессов и структура операций

Исходные данные для проектирования технологических процессов механической обработки и их уточнение

Практическая часть

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Началом данной процедуры развития является структурное моделирование, которое необходимо для оптимизации проектов. Для структурного моделирования проектных технологических процессов изготовления новых изделий и оптимизации рабочих технологических процессов действующего производства необходимо рассмотреть процедуру подготовки комплектов проектной технологической документации, разрабатываемой в составе Проектно-сметной документации для реконструкции или технического перевооружения. Она приведена на рис.1.

Главная особенность данной процедуры заключается в том, что при подготовке комплектов проектной технологической документации предусматривается разработка не только перспективных, но и директивных технологических процессов. Рассмотрим подробнее основные цели, задачи и отличия таких технологий, которые позволяют в технологической части проекта реконструкции или технического перевооружения обоснованно ответить на главные вопросы о:

-- новых технологических решениях,

-- механизации и автоматизации технологических процессов;

-- составе применяемого технологического оборудования, том числе импортного;

-- применении малоотходных и безотходных технологических процессов;

-- использовании более прогрессивных транспортно-технологических схем перемещения тарно-штучных грузов;

-- новых методах технического контроля и испытаний изделий;

-- минимизации отходов производства, выделении вредных веществ;

-- определении состава производственных процессов по утилизации отходов.

-- Кроме того, комплект проектной технологической документации, перспективные и директивные технологические процессы, используемые при реконструкции и техническом перевооружении производства, позволяют ответить и на другие важные вопросы о:

-- расчете топливно-энергетического и материального балансов технологических процессов;

-- оценке потребности в основных видах ресурсов для технологических нужд;

-- трудоемкости, станкоемкости и ремонтоемкости производства;

-- расчетах количества единиц оборудования, площадей, числа работающих;

-- выполнении чертежей технологических компоновок и планировок оборудования.

Охарактеризуем только сущностное содержание и отличительные признаки используемых в проектах реконструкции и технического перевооружения технологий. Начнем такой анализ с понятий проектный, перспективный и директивный технологический процесс. Они определены в Единой системе технологической документации следующим образом.

Перспективный технологический процесса - это технологический процесс, соответствующий осовремененным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии. Комплект директивной технологической документации - это совокупность комплектов документов на отдельные технологические процессы, необходимые и достаточные для проведения предварительных укрупненных инженерно-технических, организационно-экономических задач, при принятии решения по постановке новых изделий на производство применительно к условиям конкретного предприятия. Комплект проектной технологической документации предназначен для применения в проектировании или реконструкции предприятия. Рабочие технологические процессы, т.е. технологические процессы, выполняемые по рабочей технологической и (или) конструкторской документации, в ходе реконструкции и (или) технического перевооружения должны пересматриваться и замещаться новыми, более прогрессивными технологиями. В противном случае реконструкция сводится к реконструкции зданий и организационной перестройке производства, т.е. к менее эффективным формам воспроизводства преимущественно пассивной части основных производственных фондов

Во-первых, на стадии разработки конструкторской документации технического предложения технологическую документацию разрабатывать не принято. Стадиям эскизного и технического проектирования изделия ставится в соответствие разработка предварительного проекта технологической документации. Конструкторской документации опытного образца ставится в соответствие технологическая документация опытного образца (партии). Конструкторской документации серийного или массового производства продукции соответствуют комплекты технологической документации серийного или массового производства, включая директивную технологическую документацию. Технологическую документацию единичного производства разрабатывают не только для конструкторской документации единичного производства, но и для производства опытного образца или партии изделий.

Во-вторых, комплекты технологической документации в зависимости от назначения, вида организации технологических процессов и глубины их описания принято подразделять на:

-- технологическую документацию для обеспечения рабочих мест основного или вспомогательного производства - это различные комплекты рабочей технологической документации, включая технологическую документацию на временные и стандартные технологические процессы и

-- технологическую документацию для обеспечения рабочих мест в службах ТПП - это директивные, перспективные, проектные технологические процессы и технологические процессы информационного назначения. Каждый из этих комплектов технологи ческой документации в зависимости от вида организации технологических процессов подразделяют на единичные, типовые и групповые технологические процессы, а в зависимости от глубины описания - на маршрутные, маршрутно-операционные и операционные.

В-третьих, в перечисленные выше комплекты технологической документации в различном сочетании кроме титульного листа (ТЛ) также входят: МК - маршрутные карты, КТТП - карты типового технологического процесса, КГТП - карты группового технологического процесса, ТИ - технологические инструкции (по наладке оборудования, настройке технологической оснастки, приготовлению электролитов, различных растворов… инструкции по технике безопасности), КТО - карты типовых операций, КТИ - карты технологической информации, ОК - операционные карты, КЭ - карты эскизов, КК - комплектовочные карты.

Кроме названных документов система документооборота в технологической подготовке производства предусматривает и другие стандартизованные, типовые и неунифицированные документы:

-- ведомости (технологических маршрутов, материалов, норм рас хода материалов, применяемости деталей, держателей подлинников, оснастки, оборудования, дефектации, производственной программы...);

-- карты (наладки, расчёта и кодирования информации, заказа на разработку управляющих программ, технико-нормировочные, заказов на проектирование и изготовление технологической оснастки, карты изменений, карты регистрации результатов испытаний и (или) измерений...);

-- акты (внедрения технологических процессов, внедрения средств технологического оснащения, освоения производственных мощностей...);

-- паспорта (на технологические процессы и особо ответственные детали, паспорт предприятия...);

-- журналы (контроля технологических процессов...) и другие документы.

Кроме названных форм в системе документооборота ТПП используется большое количество неунифицированной (или недостаточно унифицированной) документации - это календарные графики ТПП, чертежи технологических компоновок и планировок оборудования, монтажные планы оборудования, ведомости фундаментов под оборудование, ведомости и экспликации площадей и т.д.



Классификация технологических процессов и структура операций

технологический процесс механический обработка

Технологические процессы могут быть классифицированы по разным признакам. Согласно ГОСТ 3.1109-82, технологический процесс может быть отнесен к методам обработки формообразования и сборки. Поэтому технологические процессы можно классифицировать по отдельным технологическим методам выполнения: литье, обработка давлением, резание, поверхностно-пластическое деформирование, термообработка, электрофизическая и электрохимическая обработка, нанесение покрытий, пригонка и образование соединений при сборке и др.

По степени унификации (количество изделий, охватываемых процессом) технологические процессы делят на единичные и унифицированные.

При единичном технологическом процессе происходит изготовление или ремонт изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Такие процессы разрабатываются для оригинальных изделий.

При унифицированном технологическом процессе (типовом и групповом) изготавливают группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

При типовом технологическом процессе изготавливают группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Типовой технологический процесс состоит из типовых технологических операций, характеризуемых единством содержания и последовательности технологического процесса для группы изделий с общими конструктивными и технологическим признаками. Например, валы -- это класс цилиндрических деталей, у которых длина больше чем в два раза превышает диаметр.

Групповой технологический процесс -- это процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

В групповой технологический процесс входят групповые операции совместного изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. Групповые операции расположены в последовательности технологического маршрута изготовления этой группы изделий.

Группирование деталей разной конфигурации может производиться по преобладающим видам обработки (определяемых общностью обрабатываемых поверхностей), единству технологического оснащения и общности наладки станка. Групповая технологическая операция выполняется на специализированных рабочих местах, предназначенных для изготовления или ремонта одного изделия или группы изделий при одной наладке и отдельных подналадок (для разных деталей группы) в течение длительного периода времени.

Наладка -- это подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции. Например, устанавливается приспособление, переключается скорость или подача, настраивается заданная температура и т. д.

Подналадка -- это дополнительные регулировки технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров.

По уровню достижений науки и техники, различают перспективные и рабочие технологические процессы.

Перспективный процесс соответствует современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.

Рабочий процесс выполняется по рабочей (имеющейся на предприятии) технологической и (или) конструкторской документации.

По стадии разработки, состоянию технологической подготовки производства (ТПП) и стандартизации технологические процессы подразделяются на проектные, временные и стандартные.

Проектный процесс выполняется по предварительному проекту технологической документации и разрабатывается для проверки способов изготовления деталей, которые нужно поставить на производство в перспективе.

Временный процесс применяется на предприятии в течение ограниченного промежутка времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.

Стандартный процесс устанавливается стандартом.

По содержанию операций перемещения заготовок различают комплексный и некомплексный технологические процессы.

Комплексный процесс кроме технологических операций содержит комплекс операций погрузки-разгрузки, перемещения, контроля и очистки обрабатываемых заготовок по ходу технологического процесса. Комплексные технологические процессы применяются на автоматических линиях.

Некомплексный процесс включает в основном технологические операции.

По детализации описания технологические процессы бывают с маршрутным, маршрутно-операционным и операционным описанием.

Маршрутное описание технологического процесса -- это сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

Маршрутно-операционное описание технологического процесса -- это сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.

Операционное описание технологического процесса -- это полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

Применительно к условиям машиностроительного производства технологический процесс -- это часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или внутренних свойств предмета производства и их контроль.

В общем случае технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций.

Технологическая операция выполняется на одном рабочем месте и является законченной частью технологического процесса.

Применительно к механосборочному производству: технологическая операция -- это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Под непрерывностью понимают то, что после обработки одной заготовки в партии переход к обработке следующей заготовки происходит только после выполнения всего объема работ, предусмотренных над первой заготовкой. Например, при обработке пластины можно за одну операцию отфрезеровать верхнюю плоскость, затем переустановить заготовку и обработать нижнюю плоскость; потом в такой же последовательности обработать другие заготовки в партии. В другом варианте сначала все заготовки фрезеруют с одной стороны -- первая операция, а затем их обрабатывают с другой стороны -- вторая операция. Выбор концентрированного первого варианта операции или дифференцированного второго производят на основе экономического расчета или необходимой производительности с учетом условий организации производства.

Технологическая операция -- основная составная часть производственного планирования и учета, в течение которой происходит определение следующих показаний:

· определение трудоемкости изготовления изделий;

· установление нормы времени и расценки;

· определение количества рабочих и средств технологического оснащения;

· себестоимости обработки изделий;

· календарное планирование производства;

· контроль качества и сроков выполнения работ.

Если рассматривать автоматическую линию, например, из станков, связанных автоматическими транспортными и загрузочными устройствами, то тут понятие «рабочее место» заменяется понятием автоматическая линия. Тогда технологическая операция -- часть технологического процесса, выполняемого непрерывно на автоматической линии.

Вспомогательные операции -- это части технологического процесса, которые не изменяют формы, внешнего вида или свойств предмета труда, но необходимы для выполнения технологических операций. Они входят в состав технологического процесса в некоторых случаях, например, в гибких автоматических линиях. Это контрольные, маркировочные, транспортные операции, а также по удалению стружки и др.

В состав технологической операции входят установы, позиции, технологические и вспомогательные переходы, рабочие и вспомогательные ходы, приемы.

Установ -- это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позиция -- это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции.

Основное отличие установа от позиции состоит в следующем. При новом установе нужно открепить заготовку и при переустановке изменить ее положение относительно инструмента. При новой же позиции заготовка не открепляется, а изменение ее положения относительно инструмента происходит с помощью механизма приспособления или подвижного органа стенки. Например, при фрезеровании шести граней болта его заготовку, закрепленную в делительной головке, поворачивают на шесть позиций относительно фрезы.

При обработке заготовки на одном установе ее нужно сначала базировать, а затем закрепить.

Базирование -- это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Закрепление -- приложение сил к предмету труда для обеспечения постоянства его положения, достигнутого при базировании.

Технологический переход -- это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установе.

Применительно к механической обработке -- технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка. На обычных станках режимы резания неизменны, а автоматически они изменяются на станках с программным управлением.

Средства технологического оснащения -- это совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса.

Технологическое оборудование -- это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка. Примерами технологического оборудования являются: литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т. д.

Технологическая оснастка -- это средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. Примерами технологической оснастки являются: режущий инструмент, штампы, приспособления, пресс-формы, литейные формы, стержневые ящики и т. д.

Приспособления -- это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.

Инструмент -- это технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.

Вспомогательный переход -- это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека (или) оборудования, которые не сопровождаются изменениями свойств предмета труда, но необходимы для выполнения технологического перехода. Например, закрепление заготовки, смена инструмента и т. д.

Рабочий ход -- это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

Вспомогательный ход -- это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для подготовки рабочего хода.

Прием -- законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Например, приемом является установка и снятие инструмента на станке.



Исходные данные для проектирования технологических процессов механической обработки и их уточнение

При проектировании технологического процесса механической обработки ИД являются размер и срок выполнения программного задания, чертежи и технические условия на изготовление и приемку изделия, чертеж исходной заготовки. Технолог должен учитывать общую производственную обстановку (состав и степень загрузки оборудования, возможности обеспечения инструментами и приспособлениями, обеспеченность предприятия квалифицированной рабочей силой и т.п.), а также должен располагать нормативными, справочными и руководящими материалами и каталогами оборудования, оснастки.

Размер программного задания зависит от установленного объема выпуска изделий, т.е. от количества, типоразмера и исполнения (ГОСТ 14.004-84). Этот ГОСТ определяет тип производства и дает возможность установить целесообразный вид технологического процесса с проведением необходимых расчетов экономической эффективности вариантов технологической оснастки и специального оборудования. В условиях массового производства размер программного задания служит основой для установления такта или ритма выпуска продукции.

Такт выпуска Т (мин/шт.) представляет собой интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения (ГОСТ 3.1109-82), т.е.

Т=F/Q, где

F - годовой фонд времени работы станка,

Q - размер годового задания, шт.

Ритм выпуска - количество изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения, выпускаемых в единицу времени (ГОСТ 3.1109-82).

Цикл технологической операции - это интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготавливаемых изделий.

При полной загрузке - рабочие места закрепляются за одними и теми же операциями (по принципу массового), при неполной - производство переменно-поточное (по принципу серийного).

Проектирование чертежа исходной заготовки.

Чертеж исходной заготовки связывает работу заготовительного и механического цехов, являясь для первого чертежом исходного изделия, для второго - исходным документом для построения процесса обработки заготовки.

При выборе метода получения исходной заготовки следует учитывать потери металла, связанными с этими методами. Потери металла: при отливках от 30 до 60%, при поковке от 8 до 40%, отходы в стружку: прокат - до 50%, поковки - до 45%, литье - от 7 до 25%. Повышение точности заготовительных производств привело к созданию безотходных производств. Себестоимость исходных заготовок, полученных различными методами, колеблются в различных пределах. Например, поковки тел вращения на штампованных молотах -

100%, горячая штамповка -156%, отливка (сталь) - 280%, отливка (серый чугун) - 177%. Применение комбинированных (штампосварных) и других заготовок значительно уменьшает расход металла, уменьшает массу готовых изделий, снижает объем механической обработки.

При проектировании технологического процесса сложных и ответственных заготовок производится многовариантное проектирование на основании расчетов и выбором оптимального варианта.

1) Разработка технологического процесса

При необходимости выполнения других операций, не связанных с механической обработкой, они вводятся в маршрутную технологию.

2) Установление баз

При вынужденной смене баз и нарушении принципа их совмещения производится пересчет допусков и технологических размеров. ) Установление технологического маршрута последовательности обработки.

Последовательность обработки отдельных поверхностей заготовок определяется простановкой размеров на чертеже детали. Поверхности детали, являющиеся конструкторскими базами, используемыми при сборке, должны связываться непосредственными размерами по кратчайшим размерным цепям. При разработке технологической операции такие размеры необходимо проставлять от технологических баз заготовки (максимальная точность).

Пример: лимб прибора (Маталин).

При определении последовательности обработки отдельных поверхностей заготовки кроме приведенных соображений необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

1) Во избежание перераспределения внутренних напряжений, а следовательно, деформации заготовки, обработку рекомендуется начинать с наименее точных поверхностей при снятии с них максимальных припусков.

2) В случае опасности появления дефектов необходимо обработать те поверхности, где дефекты обнаруживаются чаще всего и где они особенно недопустимы.

3) В целях сокращения пути перемещения заготовки по цеху при проектировании последовательности обработки учитывать расположение оборудования (цеха серийного производства). В условиях массового и крупносерийного производств оборудование часто располагается в соответствии с направлением потока или автоматической линии обрабатываемых заготовок.



Практическая часть

Расчет затрат на основные материалы.

Исходные данные для расчета затрат на основные материалы по вариантам даны в приложении 1.

Расчет производится по следующей формуле:

Зм= Нм*Цм*Ктр - (Нм - Вд)*Цотх, руб.

где Зм- затраты на материал, на деталь, руб;

Нм- вес заготовки или норма расхода, кг;

Вд- чистый вес детали, кг;

Цм- оптовая цена материала, руб/кг;

Цотх-цена отходов, руб/кг;

Ктр- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные рас-ходы, Ктр=1,1

Нм=Вд/Км,

где Км- коэффициент использования материала, принимается 0,7(чётные варианты)-0,8(нечётные варианты).

Нм=3,8/0,7=5,43 кг

Зм=5,43*9,5*1,1-(5,43-3,8)*0,5=56,74-0,815=55,93 руб

Расчет затрат на основную, дополнительную зарплату основных производственных рабочих и отчислений на социальные нужды.

Расчет производится по следующей формуле:

Зз=[(Счас*Тшт) / 60]*Кпр*Крк*Кдоп*Котч, руб, (3)

где Зз- затраты на зарплату основных производственных рабочих на операцию, с учетом дополнительной зарплаты и отчислений на социальные нужды, руб;

Счас- часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика соответствующего разряда (приложение 2), руб/час;

Тшт- штучное время на операцию, мин;( приложение 2)

Кпр- коэффициент, учитывающий премии, принимается равным 1,4;

Крк- районный коэффициент к зарплате.

Для Алтайского края Крк= 1,15;

Кдоп- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, принимается равным 1,1;

Котч- коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды, принимается равным 1,30.

На действующий техпроцесс:

1 операция

Зз=[(52,43*2,43)/60]*1,4*1,15*1,1*1,3=4,88 руб

2 операция

Зз=[(49,43*2,37)/60]*1,4*1,15*1,1*1,3=4,50 руб

На проектируемый техпроцесс

1 операция

Зз=[(52,16*0,323)/60]*1,4*1,15*1,1*1,3=0,65 руб

2 операция

Зз=[(48,16*0,432)/60]*1,4*1,15*1,1*1,3=0,8 руб

Расчет затрат на амортизацию оборудования.

Расчет амортизационных отчислений на восстановление оборудования определяется по формуле:

Зам=(Сб*На*Тшт)/(Фд.об*60*Кзаг), руб, (4)

где Зам- затраты на амортизационные отчисления на восстановление оборудования на операцию, руб;

Сб- балансовая стоимость оборудования, руб (приложение 2);

На- норма амортизационных отчислений на восстановление в процентах (приложение 2);

Фд.об- действительный годовой фонд времени работы оборудования, при двухсменной работе принимается равным 4000 час;

Кзаг- коэффициент загрузки оборудования на операции, принимается равным 0,9.

На действующий техпроцесс:

1 операция

Зам=(1582000*5,0*2,43)/(4000*60*0,9)=88,99 руб

2 операция

Зам=(1582000*5,0*2,37)/(4000*60*0,9)=771,35 руб

На проектируемый техпроцесс

1 операция

Зам=(254850*5,0*0,323)/(4000*60*0,9)=1,91 руб

2 операция

Зам=(254850*5,0*0,432)/(4000*60*0,9)=2,55 руб

Затраты на силовую электроэнергию.

Затраты на силовую электроэнергию определяются по следующей формуле:

Зэл=(Nу*Ксп*Тмаш*Цэл)/60, руб, (5)

где Зэл- затраты на силовую электроэнергию на операции, руб;

Nу- установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт, по паспорту станка (приложение 2);

Ксп- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей электроэнергии, принимается равным 0,2-0,25;

Тмаш- машинное время на операцию, в мин (приложение 2);

Цэл- цена киловатт- часа электроэнергии, принимается в размере 3 руб;

На действующий техпроцесс:

1 операция

Зэл= (35*0,2*2,3*3)/60=0,805 руб

2 операция

Зэл= (35*0,2*2,27*3)/60=0,795 руб

На проектируемый техпроцесс:

1 операция

Зэл= (30*0,2*0,29*3)/60=0,087 руб

2 операция

Зэл= (30*0,2*0,418*3)/60=0,125 руб

Расчет затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования.

Расчет производится по следующей формуле:

Зрем=[(Пм*См+По*Со+Смо)*Рс*Тшт*Кэ]/(Фд.об*60) (6)

Зрем- затраты на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования на операции, руб;

Пм, По- среднегодовое количество плановых малых ремонтов и осмотров оборудования при работе в две смены;

См, Со, Смо- среднегодовые затраты на одну ремонтную единицу при малом ремонте, осмотре и межремонтном обслуживании;

Рс- категория ремонтной сложности оборудования в ремонтных единицах (приложение 2);

Кэ- коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части оборудования, принимается равным 1,3.

среднегодовое количество	среднегодовые затраты на одну ремонтную единицу, руб
малых ремонтов Пм	осмотров По	малый ремонт См	осмотры Со	Межремонтное обслуживание Смо
0,61	1,09	353,5	43	570

На действующий техпроцесс:

1 операция

Зрем=[(0,61*353,5+1,09*43+570)*8*2,43*1,3]/(4000*60)=0,088 руб

2 операция

Зрем=[(0,61*353,5+1,09*43+570)*8*2,37*1,3]/(4000*60)=0,085 руб

На проектируемый техпроцесс:

1 операция

Зрем=[(0,61*353,5+1,09*43+570)*49*0,323*1,3]/(4000*60)=0,071 руб

2 операция

Зрем=[(0,61*353,5+1,09*43+570)*49*0,432*1,3]/(4000*60)=0,095 руб

Расчет затрат на режущий инструмент.

Расчет производится по следующей формуле:

Зин=[(Цин+Ппер*Спер)*Тмаш]/[Тст(Ппер+1)], руб, (7)

где Зин- затраты на инструмент на операции, руб;

Цин- цена режущего инструмента, руб (приложение 3);

Ппер- количество допускаемых переточек, (приложение 3);

Спер- стоимость одной переточки, руб, (приложение 3);

Тст- стойкость инструмента между двумя перетоками, мин (приложение 3)

Тмаш- машинное время на операцию, мин (приложение 2).

На действующий техпроцесс:

1 операция

Зин=[(57,5+8*6,9)*2,3]/[50(8+1)]=0,576 руб

2 операция

Зин=[(57,5+12*6,9)*2,27]/[50(12+1)]=0,49 руб

На проектируемый техпроцесс:

1 операция

Зин=[(50+10*6)*0,29]/[50(10+1)]=0,058 руб

2 операция

Зин=[(50+12*6)*0,418]/[50(12+1)]=0,078 руб

Расчет затрат на приспособления.

Расчет производится по следующей формуле:

Зпр=[Цпр*Крем*Ппр*Тшт]/[Тсл*Фд.об*60],руб, (8)

где Зпр- затраты на эксплуатацию приспособления на операции, руб;

Цпр- цена приспособления данного типа, руб;

Крем- коэффициент, учитывающий затраты на ремонт, принимается

равным 1,1(чётные варианты -1,3(нечётные варианты);

Ппр- количество приспособлений одного типа на операции, шт;

Тсл- срок службы приспособления, 2-3 года.

Исходные данные для расчета затрат на эксплуатацию приспособлений приведены в приложении 3.

На действующий техпроцесс:

1 операция

Зпр=[4850*1,1*1*2,43]/[2*4000*60]=0,027 руб

2 операция

Зпр=[4850*1,1*1*2,37]/[2*4000*60]=0,026 руб

На проектируемый техпроцесс:

1 операция

Зпр=[3650*1,1*1*0,323]/[2*4000*60]=0,0027 руб

2 операция

Зпр=[3650*1,1*1*0,432]/[2*4000*60]=0,0036 руб

Составление сводной таблицы и расчет показателей экономической эффективности вариантов техпроцесса.

Полученные результаты по меняющимися статьям затрат на операциях суммируются по вариантам техпроцесса и занятости в следующую форму:

Статьи затрат	Затраты, руб
	Действующий техпроцесс	Проектируемый техпроцесс
1. Основная и дополнительная зарплата с отчислениями на социальные нужды. 2. Амортизация оборудования 3. Силовая электроэнергия 4. Текущий ремонт и обслуживание оборудования. 5. Затраты на режущий инструмент. 6. Затраты на эксплуатацию приспособлений.	9,38 860,34 1,6 0,173 1,066 0,053	1,45 4,46 0,212 0,166 0,136 0,0063
Итого: затраты по сравниваемым вариантам	872,612	6,43

Годовая экономия от внедрения проектируемого техпроцесса по сравнению с действующим техпроцессом определяется по формуле:

Эгод=(С1-С2)*Пгод, руб, (9)

где С1,С2- затраты на одну деталь по изменяющимся статьям себестоимости по действующему и проектируемому вариантам, соответственно;

Пгод- годовая программа выпуска деталей, шт. (приложение 1).

Эгод=(872,612-6,43)*250000=216545500 руб

Расчет капитальных вложений.

Капитальные вложения по каждому варианту техпроцесса определяются на основании количества оборудования на каждой операции и балансовой стоимости оборудования.

К1= (Nобi *Cбi), руб, (10)

где К1- капитальные вложения по действующему варианту техпроцесса, тыс.руб;

Nобi- количество станков на соответствующей операции техпроцесса;

Сбi- балансовая стоимость оборудования на соответствующей операции;

n- количество операций техпроцесса.

Например, по действующему техпроцессу:

К1= Nоб1 * Cб1+ Nоб2 * Cб2+ Nоб3 * Cб3

К2= (Nобi *Cбi), руб, (11)

где К2- капитальные вложения по проектируемому варианту техпроцесса, тыс.руб;

Nобi- количество станков на соответствующей операции техпроцесса;

Сбi- балансовая стоимость оборудования на соответствующей операции;

n- количество операций техпроцесса.

Например, по проектируемому техпроцессу:

К2= Nоб1 * Cб1+ Nоб2 * Cб2+ Nоб3 * Cб3

Количество станков на каждой операции определяется по формуле:

Nоб1=[Тшт*Пгод]/[60*Фд.об], шт. (12)

Например, по действующему техпроцессу: N об1, N об2, N об3

Аналогично по проектируемому техпроцессу

При определении капитальных вложений количество оборудования не округляется, а принимается расчетное.

Действующий техпроцесс:

1 операция

Nоб1=[2,43*250000]/[60*4000]= 2,53 шт

2 операция

Nоб2=[2,37*250000]/[60*4000]=2,47 шт

Проектируемый техпроцесс:

1 операция

Nоб1=[0,323*250000]/[60*4000]= 0,34 шт

2 операция

Nоб2=[0,432*250000]/[60*4000]=0,45 шт

К1=2,53*1582000+2,47*1582000=7910000 руб

К2= 0,34*254850+0,45*254850= 201331,5 руб

Капитальные вложения по проектируемому варианту определяются аналогично.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

Ток=DК/Эгод=[К2-К1]/[(С1-С2)*Пгод], лет, (13)

где Ток- срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, в годах.

К2- капитальные вложения по второму варианту, руб;

К1- капитальные вложения по первому варианту.

Если капитальные вложения по предлагаемому варианту меньше, чем по действующему, то срок окупаемости не определяется, так как имеется экономия, как на капитальных вложениях, так и в эксплуатации.

Срок окупаемости считается приемлемым, если он не превышает 5ти лет.

Ток=[210331.5-7910000]/[(872,612-6,43)*250000]=0,036 лет



Заключение

На основании вышеизложенных расчетов мы можем уверенно сказать, что при внедрении данных техпроцессов получаем существенную экономию по всем пунктам нашего анализа. Это следствие того, технология не стоит на месте, появляются все новые способы обработки, одновременно приносящие меньшие издержки для предпринимателя. То есть даже при растущей цене на сырье, допустим как в нынешней экономической ситуации, при внедрении таких техпроцессов получим конкурентоспособную стоимость конечного продукта за счет более технологичного производства.



Список использованной литературы

1. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учебник; 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М , 2013.

2. Фокина О.М. Экономика предприятия: Конспект лекций / Воронеж: ИММиФ, 2013. - 96 с.

3. Экономика предприятия (фирмы): Учебник / Под ред. проф. О.И. Волкова и доц. О.В. Девяткина. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 2014. - 601 с. - (Высшее образование).

4. Петрович И.М., Атаманчук Р.П. Производственная мощность и экономика предприятия, 2013.

5. Экономика предприятия: Учебник// под ред. Проф. Н.А. Сафронова.- М.: «Юристъ», 2013.

6. Асаул А.Н. Организация предпринимательской деятельности - СПб: Питер, 2015.

7. Экономика предприятия: Учебник для вузов / Л.Я. Аврашков, В.В. Адамчук. 2015г.

Размещено на Allbest.ru

...