Схемы деформирования при накатывании резьб

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схемы деформирования при накатывании резьб

Афонин А.Н., Киричек А.В.

Аннотация

деформирование накатывание резьба заготовка

Обоснована важность выбора рациональной схемы деформирования при резьбонакатывании. Приведена классификация схем деформирования в осевом и радиальном сечении заготовки при накатывании резьб. Даны рекомендации по выбору рациональной схемы деформирования.

Annotation

AFONIN A.N, KIRICHEK A.V. schemes of deformation at a thread rolling

Importance of a choice of the rational scheme of deformation is justified at thread rolling. Classification of schemes of deformation in axial and radial section of preform is resulted at a thread rolling. Recommendations at the choice of the rational scheme of deformation are given.

Основная часть

Резьбонакатывание является одним из наиболее прогрессивных способов резьбоформообразования, обеспечивающим высокую производительность при высоком качестве получаемой резьбы. Однако, область его применения в настоящее время существенно ограничена механическими свойствами заготовок и размерами накатываемой резьбы. Одним из основных направлений расширения области применения резьбонакатывания является совершенствование схемы деформирования, т.е. последовательности перемещения металла из впадины в выступ при формировании витка резьбы.

При накатывании резьбы заготовку, как правило, устанавливают между двумя или более инструментами, имеющими негативный профиль резьбы по отношению к профилю готовой детали. Вершины витков под действием главного движения внедряются в поверхность заготовки, образуя на ней впадины резьбы, а вытесняемый металл, перемещаемый в радиальном направлении (в зону между витками инструмента), постепенно увеличивает высоту резьбового профиля на заготовке. Напряженно-деформированное состояние заготовки при этом носит сложный, объемный характер.

Реализация различных схем деформирования может производиться конструктивным или технологическим способом [4]. При применении конструктивного способа внедрение инструмента в заготовку происходит за счет его конструкции вследствие наличия у него заборной и калибрующей частей. При применении технологического способа внедрение инструмента в заготовку происходит благодаря движениям подачи, сообщаемых ему рабочими органами станка. Возможна также реализация комбинированных способов внедрения инструмента в заготовку.

Для определения рациональной схемы деформирования при накатывании конкретных резьб необходимо произвести анализ возможных схем деформирования. Несмотря на большое количество работ, посвященных классификации способов накатывания резьб, например [1, 3-5], схемам деформирования при резьбонакатывании не уделялось достаточного внимания. Одновременно исследователями рассматривалось не более двух разных схем деформирования. Недостаток внимания к схемам деформирования, проявленный в научных исследованиях, привел к тому, что практика в данной области опередила теорию. Применяемые в промышленности технологии и конструкции инструментов для накатывания резьбы реализуют несколько различных схем деформирования. Существующие схемы деформирования при накатывании резьб в осевом сечении заготовки приведены на рис. 1 на примере трапецеидального профиля.

Полнопрофильная схема деформирования (рис. 1,а) является наиболее распространенной. Она реализуется путем постепенного внедрения в заготовку в радиальном направлении витков резьбы инструмента, имеющих форму окончательно сформированной впадины резьбы заготовки. По данной схеме происходит формирование резьбы при накатывании цилиндрическими роликами с радиальной подачей и тангенциальными резьбонакатными головками. Данная схема имеет место также при накатывании резьб роликами с осевой подачей, плоскими плашками и бесстружечными метчиками при выполнении у роликов, плашек и метчиков заборной части с конусом резьбы по среднему диаметру. Основным достоинствами данной схемы является простота реализации подачи технологическим методом. Данная схема также рациональна с точки зрения обеспечения наилучших условий для течения металла заготовки и, следовательно, снижения сил деформирования и повышения стойкости резьбонакатного инструмента, при накатывании треугольных резьб [1, 4, 5]. При накатывании трапецеидальных и круглых резьб подобная схема не всегда является рациональной, так как под притупленными вершинами витков инструмента в заготовке образуются застойные зоны, которые не деформируются сами и препятствуют деформации окружающего их металла.

Рисунок 1 Схемы деформирования при накатывании резьб в осевом сечении

Послойная схема (рис. 1,б) реализуется путем внедрения в заготовку притупленных витков резьбы инструмента, вытесняющих металл заготовки из впадины слой за слоем. По данной схеме происходит формирование резьбы при накатывании затылованными роликами и радиальными резьбонакатными головками. Послойная схема имеет место также при накатывании резьб роликами с осевой подачей, плоскими плашками и бесстружечными метчиками при выполнении у роликов, плашек и метчиков заборной части с конусом резьбы по наружному диаметру. Данная схема приводит к образованию значительных застойных зон. Достоинством послойной схемы является большее упрочнение витков накатанной резьбы, повышающее ее эксплуатационные характеристики [1, 4, 5]. Заборная часть резьбонакатных инструментов, выполненная по послойной схеме, является более технологичной.

Полнопрофильная и послойная схемы являются частными случаями профильной схемы деформирования, при которой витки инструмента геометрически подобны виткам накатываемой резьбы, но отличаются от них размерами. Другими частными случаями профильной схемы являются притупленная (рис. 1,в) [1] и заостренная (рис. 1,г) схемы деформирования. По данным схемам происходит накатывание резьб роликами с осевой подачей, плоскими плашками и бесстружечными метчиками при выполнении у роликов, плашек и метчиков заборной части с конусом резьбы по наружному и среднему диаметрам одновременно. Таким образом, среди профильных схем деформирования послойная является крайним случаем, а полнопрофильная занимает промежуточное положение между притупленной и заостренной профильными схемами.

Схема деформирования, показанная на рис. 1,д отличается тем, что профиль впадины резьбы на заготовке формируется путем постепенного уменьшения ее угла (радиуса для круглых резьб). В силу сложности ее реализации угловая схема пока не нашла широкого применения в промышленности, однако распространение станков с ЧПУ в настоящее время облегчает ее реализацию.

Накатывание крупных трапецеидальных и круглых резьб с использованием приведенных выше схем деформирования является затруднительным. Основной причиной этого является, как было указано выше, образование застойных зон. Для их уменьшения применяется схема деформирования, показанная на рис. 1,е. Реализация данной схемы предполагает вначале накатывание резьбы, с профилем несколько более глубоким, чем окончательный профиль резьбы, но с меньшей шириной впадины. На окончательных циклах деформации металл закатывается от боковых сторон профиля во впадину. В связи с этим, схему можно назвать возвратной. Схема нашла применение при накатывании резьб аксиальными резьбонакатными головками.

Существующие схемы деформирования в радиальном сечении заготовки приведены на рис. 2. Сплошная схема (рис. 2,а) в настоящее время является доминирующей. При реализации данной схемы во время каждого цикла деформирования инструмент вытесняет из впадины следующие друг за другом объемы металла заготовки. Весьма перспективной представляется не нашедшая пока широкого применения в промышленности выборочная схема (рис. 2,б). При реализации этой схемы объемы металла вытесняются из впадины выборочно, например в шахматном порядке.

Рисунок 2 Схемы деформирования при накатывании резьб в радиальном сечении

Обобщая рассмотренные выше схемы деформирования при накатывании резьб, их классификацию на сегодняшний день можно представить в виде, показанном на рис. 3.

Наиболее просто обеспечить рациональную схему деформирования при использовании конструктивного способа. Форма профиля витков заборной части при изготовлении резьбонакатных инструментов на современных станках с ЧПУ может быть самой разнообразной. При использовании технологического способа легко реализуется лишь полнопрофильная схема. Реализация других схем потребует приложения к инструменту или заготовке помимо одного движения подачи (радиальной или тангенциальной) еще нескольких дополнительных движений.

Рисунок 3 Классификация существующих схем деформирования при резьбонакатывании

Выбор рациональной схемы деформирования для накатывания конкретного профиля резьбы представляет собой весьма сложную задачу. Рекомендации по выбору схемы деформирования пока могут носить лишь самый общий характер: для накатывания мелких резьб целесообразно применение послойной схемы, затем, в порядке возрастания шага резьбы, более целесообразными являются притупленная, полнопрофильная и заостренная схемы. Для накатывания крупных трапецеидальных и круглых резьб предпочтительной является возвратная схема. В связи со слабой изученностью область применения угловой и выборочной схем деформирования пока остается не определенной.

Выбор конкретной схемы деформирования и численных значений радиальных обжатий для каждого этапа деформирования при накатывании резьб в настоящее время можно производить либо на основе результатов экспериментальных исследований, либо путем компьютерного моделирования резьбонакатывания с помощью метода конечных элементов [2].

Литература

1. Bethlehem, F.W. Criteria for Classification of thread rolling methods [текст] // Wire World International, 1983, vol. 25. Pp 215-218.

2. Киричек, А.В., Афонин А.Н. Исследование напряженно деформированного состояния резьбонакатного инструмента и заготовки методом конечных элементов [текст] // СТИН, 2007, №7. С. 21-25.

3. Кузьменко, А.Ф., Абрамова В.А. Классификация способов накатывания резьбы [текст] // Машиностроитель, 2004, №8. С. 46-49.

4. Лапин, В.В. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев [текст] / В.В. Лапин, М.И. Писаревский, В.В. Самсонов, Ю.И. Сизов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. 228 с.

5. Султанов, Т.А. Резьбонакатные головки [текст] / М.: Машиностроение, 1966. 136 c.

Размещено на Allbest.ru