Обеспечение ресурсных характеристик и надежности резьбовых соединений при ультразвуковой сборке

Размещено на http://www.allbest.ru/

Самарский государственный технический университет

Обеспечение ресурсных характеристик и надежности резьбовых соединений при ультразвуковой сборке

В.Г. Шуваев, И.В. Шуваев

Аннотация

В статье рассматриваются вопросы применения ультразвуковых колебаний при сборке резьбовых соединений. На этапе затяжки резьбового соединения ультразвуковые колебания способствуют снижению трения, а после окончания свинчивания для повышения стопорящих свойств формируется режим микросварки.

Ключевые слова: резьбовые соединения, затяжка, ультразвук, трение, микросварка.

Annotation

SOFTWARE RESOURCE performance and reliability THREADED CONNECTION WITH ULTRASOUND ASSEMBLY

V.G. Shuvaev, I.V. Shuvaev Samara State Technical University

The article deals with the application of ultrasonic vibrations in the assembly of threaded connections. At the stage of tightening threaded connections ultrasonic vibrations help to reduce friction, and after makeup to enhance the properties of the locking mode is formed bonding.

Keywords: threaded connections, tightened, ultrasound, friction, microwelding.

Основная часть

Резьбовые соединения являются одними из наиболее распространенных видов разборных соединений, применяемых в машиностроении, причем часть резьбовых соединений, используемых в таких отраслях промышленности как двигателестроение, автомобилестроение, авиастроение, определяют надежность и безопасность конструкции.

Важнейшим параметром качества резьбового соединения является сила затяжки, которая создает заданное контактное напряжение на стыке соединяемых деталей, обеспечивающее необходимую плотность и герметичность стыка при действии на соединение внешних сил. Необходимую силу затяжки наиболее часто обеспечивают приложением к гайке или болту крутящего момента, значение которого контролируется с помощью динамометрического ключа, однако метод контроля создаваемой осевой силы по моменту является косвенным и имеет низкую точность. Работа, совершаемая прикладываемым моментом затяжки, расходуется на создание силы затяжки и на преодоление сил трения, при этом по различным оценкам на противодействие силам трения затрачивается от 70 до 95% работы [1]. К силам трения в резьбовых соединениях предъявляются противоречивые требования. Так, на этапе затяжки желательно иметь минимальную силу трения, а в сформированном резьбовом соединении для создания стопорящих свойств трение должно быть максимальным.

Одним из решений указанной проблемы является применение ультразвука, когда наряду с основными движениями, предусмотренными технологической схемой сборки, деталям сообщаются колебания ультразвуковой частоты. Введение ультразвука в зону контакта оказывает существенное влияние на характер фрикционного взаимодействия и на его основные показатели. Механизм воздействия ультразвука на силы трения заключается в изменении кинематических условий контактирования поверхностей, а также в изменении характера напряженного состояния металла в зоне трения. Установлено, что в зависимости от схемы подведения колебаний при оптимальных амплитудах и от величины удельных нагрузок коэффициент трения снижается в 2 - 4 раза [2, 3].

Ультразвуковые механические колебания используются одновременно для осуществления следующих полезных функций: во-первых, возбуждение резонансных колебаний приводит к снижению трения, устраняет перекосы и деформации в процессе свинчивания; во-вторых, ультразвуковые колебания по окончании процесса свинчивания используются для формирования режима схватывания, повышая стопорящие свойства резьбовых соединений; в-третьих, механические колебания являются источником информации о параметрах динамического качества колебательной механической системы.

При воздействии ультразвука у материалов появляется условный предел текучести , причем с прекращением ультразвукового воздействия условный предел текучести принимает первоначальное значение , и деталь, затянутая до условного предела текучести, может оказаться недозатянутой. Для каждой крепежной детали можно рассчитать и изобразить графически зависимость между прикладываемым моментом, коэффициентом трения, величиной силы затяжки и пределами текучести и прочности. Разработан алгоритм ультразвуковой сборки резьбовых соединений (рис.1), в соответствии с которым затяжку производят с использованием эффектов снижения предела текучести и трения при воздействии ультразвуковых колебаний. Предлагается операции наживления, свинчивания и основную фазу затяжки проводить при максимальных значениях амплитуды ультразвуковых колебаний, а затем последовательно снижать амплитуду до минимального значения, причем уменьшение амплитуды колебаний производить при достижении условного предела текучести для данной амплитуды ультразвуковых колебаний [4].

Рис. 1 Изменение силы затяжки крепежной детали в зависимости от прикладываемого момента при ультразвуковой сборке

В процессе эксплуатации резьбовых соединений в условиях тепловых и вибрационных нагрузок в результате объемных пластических деформаций происходит самопроизвольное увеличение пластических микроконтактных деформаций в витках резьбы, что приводит к снижению стопорящих свойств и самоотвинчиванию.

При направленном введении в зону контактного взаимодействия резьбовых деталей дополнительной ультразвуковой колебательной энергии происходит интенсивное разрушение окисных пленок и образование вследствие этого в зоне трения ювенильных поверхностей и физического контакта деталей, ведущего к возникновению схватывания. В ювенильных зонах и происходит химическое схватывание материалов соединяемых деталей, а в условиях ультразвуковых колебаний и микросварка, что значительно повышает стопорящие свойства резьбовых соединений.

На рис. 2 изображена структурная схема разработанного устройства для реализации предлагаемого способа ультразвуковой микросварки резьбовых соединений [5]. Устройство содержит неподвижный элемент 1 резьбового соединения (болт), подвижный элемент 2 резьбового соединения (гайку), собираемые детали 3 и 4, концентратор 5 колебаний, пьезокерамический преобразователь 6, который зажат посредством шпильки 7 между концентратором 5 и частотопонижающим элементом 8 (демпфером).

Рис. 2 Устройство для ультразвуковой микросварки резьбовых соединений

ультразвуковой сборка резьбовой соединение

В процессе навинчивания гайки на болт резьбового соединения происходит обжатие собираемых деталей, что приводит к увеличению площади контактирования деталей и изменению жесткости и демпфирования колебательной механической системы. А это в свою очередь ведет к изменению резонансной частоты и коэффициента динамичности. Колебания, прошедшие через испытуемое соединение, воспринимаются датчиком вибрации 9 и преобразуются в электрический сигнал, который после усиления в согласующем усилителе 10 поступает на входы частотомера 11 и измерителя 12 амплитуды вибрации. Сигнал с выхода измерителя амплитуды вибрации поступает в блок 13 определения резонанса и вход программного блока 14. Текущие значения амплитуды и частоты, поступающие на первый и третий входы программного блока, дают возможность построить амплитудно-частотную характеристику колебательной системы и определить текущее значение коэффициента динамичности.

При достижении текущим значением коэффициента динамичности установленного эталонного значения программный блок выдает сигналы на блок выдачи информации 15, на фиксацию (стопорение) крутящего момента и увеличение амплитуды сигнала с генератора электрических колебаний 16. По истечении заданной выдержки программный блок выдает команды на завершение процесса сборки. Время выдержки и амплитуда ультразвуковых колебаний зависят от типа резьбового соединения. Так в экспериментах для резьбы М10 достаточно надежное схватывание проявлялось при амплитудах ультразвуковых колебаний 6 мкм и времени выдержки 0,5 - 1,0 секунды.

Дополнительное введение механических колебаний в формируемое резьбовое соединение дает возможность совместить операции свинчивания и контроля качества, получать оперативную информацию о динамических параметрах качества соединения непосредственно в процессе сборки, а также предотвращать самоотвинчивание резьбовых деталей в процессе эксплуатации.

Список литературы

1. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Технология сборки в машиностроении. Т. III-5 / А.А. Гусев, В.В. Павлов, А.Г. Андреев и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. 2006. 640 с.

2. Марков А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Машино-строение, 1980. 237 с.

3. Повышение работоспособности резьбовых соединений путем применения ультразвука при обработке и сборке: монография / Б.Л. Штриков, В.В. Головкин, В.Г. Шуваев, И.В. Шуваев. М.: Машиностроение, 2009. 125 с.

4. Патент РФ на изобретение № 2319603. Способ ультразвуковой сборки резьбовых соединений / В.Г. Шуваев, Б.Л. Штриков, И.В. Шуваев // 20.03.2008. Бюл. №8.

5. Патент РФ на изобретение № 2502591. Способ ультразвуковой сборки резьбовых соединений / В.Г. Шуваев, И.В. Шуваев // 27.12.2013. Бюл. № 36.

Размещено на Allbest.ru