Разработка методов предупреждения чрезвычайных ситуаций при эксплуатации технологического оборудования объектов добычи и переработки сероводородсодержащего газа

Результаты исследования причин имевших место отказов и ЧС при эксплуатации оборудования ОГХК за 25-летний период от начала эксплуатации (около 2000 случаев) показали: основной причиной ЧС являются отказы элементов оборудования; причины отказов имеют системный, многофакторный характер - 70% из них обусловлены двумя и 29% - тремя факторами; частота и тяжесть последствий отказов значительно превышают допустимые. Практически во всех случаях проявилась коррозионная специфика рабочей среды, а также дефекты изготовления и монтажа, ошибки в выборе материалов и конструкций, недостатки антикоррозионных мер и системы обеспечения безопасности.

Основываясь на результатах исследования опыта применения и литературных данных о методах предупреждения отказов, сделано предположение, что предупредить ЧС при эксплуатации оборудования ГХК возможно путем разработки и внедрения методов управления безопасностью его элементов на заданном уровне по критериям риска и вероятности отказа.

Основываясь на работах многих авторов, занимающихся проблемой сероводородной повреждаемости металла оборудования: Ботвиной Л.Р., Кушнаренко В.М., Легезина Н.Е. и др., в работе ставится и решается задача установления возможности выявления повреждений и других дефектов в элементах оборудования на ранней стадии их возникновения и принятия адекватных предупредительных мер до того, как поврежденные элементы привели к отказу.

Во второй главе представлены результаты разработки теоретических основ концепции и методов управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК. Разработка выполнена на основе работ известных ученых в области надежности и безопасности ответственных конструкций: Беляева Б.И., Болотина В.В., Махутова Н.А., Ржаницына А.Р., Светлицкого В.А. и др. и результатов выполненных исследований.

Сущность концепции заключается в классификации всего множества единиц оборудования ГХК по уровням безопасности - риска отказа элементов оборудования и применении дифференцированных, соответствующих риску управляющих воздействий по коррекции безопасности и мониторингу состояния. Управляющие воздействия планируются и осуществляются на системной основе путем применения определенных методов, объемов и периодичности контроля и коррекции состояния, основанных на критериях выявляемости и достоверности идентификации повреждений, и методов прогнозирования ресурса безопасной эксплуатации в зависимости от уровня риска отказа. При этом для элементов оборудования с высоким риском отказа управляющие воздействия основываются на критерии - вероятность отказа.

Концепция реализуется в виде технологического комплекса по мониторингу состояния и профилактике отказов оборудования ГХК (технологический комплекс), рисунок 1, и системы предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК (система), рисунок 2.

Рисунок 1 - Модель технологического комплекса по мониторингу состояния и профилактике отказов оборудования ГХК

Для управления безопасностью эксплуатации оборудования ГХК определены роль и назначение, разработаны технические и технологические решения, нормативное и методическое обеспечение элементов системы:

- политики предприятия, эксплуатирующего оборудование, основанной на положениях государственных, отраслевых и собственных нормативных, методических и др. документов, устанавливающих ответственность, полномочия, нормативы и критерии безопасности, финансирование, планирование и производство работ, учет и отчетность, и многие другие правила и процедуры, в совокупности определяющие системность действий предприятия по поддержанию допустимого уровня безопасности при эксплуатации оборудования и предупреждению ЧС;

- мониторинга состояния и профилактики отказов оборудования, основанных на информационно-аналитическом обеспечении методов поддержания состояния оборудования на требуемом уровне безопасности;

- анализа качества работ, эффективности системы и разработки корректирующих мер;

- совершенствования системы путем пересмотра действующих и разработки новых документов, нормативов и критериев; повышения уровня квалификации специалистов; развития материально-технической базы и адаптации методов и средств обследования и коррекции состояния элементов оборудования с учетом специфики ГХК.

Рисунок 2 - Структурная схема системы предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК

Представленная система по сути является подсистемой системы управления промышленной безопасностью ОПО ГХК. Система соответствующим образом включается также в государственные системы промышленной безопасности и предупреждения ЧС.

В концепции анализ риска отказа элементов оборудования основывается на полуколичественном методе. Качественный метод применяется для предварительного ранжирования по степени риска оборудования, по которому недостаточно данных для полуколичественного анализа, например, для новых объектов. Количественный метод применяется в виде оценки времени эксплуатации до достижения совокупностью наиболее поврежденных элементов оборудования максимально допустимой вероятности отказа.

Для анализа состояния, риска отказа, прогнозирования ресурса и планирования обследований элементов оборудования ГХК по критериям риска и вероятности отказа теоретически обоснована, разработана и применяется модель, представленная на рисунке 3. С целью оценки и распределения элементов оборудования ГХК по уровням риска отказа приняты и обоснованы следующие градации: Ra₅ - высокий риск, Ra₄ - риск выше среднего, Ra₃ - средний риск, Ra₂ - низкий риск, Ra₁ - очень низкий риск. Для установления уровня риска отказа элементов оборудования ГХК полуколичественным методом обоснованы, апробированы и применяются: пять уровней тяжести последствий возможного отказа С₁С₅; пять уровней вероятности отказа Va₁Va₅; и зависимость (1, рисунок 4) уровней риска отказа Ra₁Ra₅ от Va₁Va₅ по C₁C₅.

Ra_i = f(Va_i , C_i) (1)

чрезвычайный ситуация сероводородный повреждение

Рисунок 3 - Комплексная модель анализа состояния и планирования обследований оборудования по критериям риска и вероятности отказа

Уровни Va₁ Va₅ теоретически обоснованы и подтверждены экспериментально по установленной (глава 6) корреляционной зависимости прогнозируемых значений величин остающегося ресурса работы и вероятности V отказа элементов оборудования и определяются по критериям, приведенным на рисунке 5, в зависимости от остающегося ресурса работы элемента до наступления предельного состояния, по доминирующему механизму повреждения, с учетом уровня качества обследования (KI_i), по результатам которого этот ресурс определен (2). Результаты исследования и разработки критериев оценки уровня качества обследования оборудования ГХК представлены в главе 3.

Va_i = f(? , KI_i) (2)

Показатель Va_i выражает обобщенный уровень состояния и область значений вероятности отказа элементов оборудования. Исследованиями установлено, что показатель Va_i зависит от поврежденности и скорости повреждаемости и не зависит от механизма и вида повреждения.

Уровни тяжести последствий отказа элементов оборудования ГХК определяются по установленным критериям (рисунок 6) и параметрам, представленным в выражении (3), с учетом вида возможного разрушения элемента: образование свища или полное разрушение.

С_i = f(Q,, T_раб, L, pH, P_Н2S) (3)

Основываясь на результатах анализа многих отечественных, зарубежных и международных норм, устанавливающих предельные значения вероятности аварии в различных отраслях промышленности, установлены предельные значения вероятности отказа, как возможной аварии при эксплуатации оборудования ГХК, для каждого уровня тяжести последствий.

Рисунок 6 - Критерии уровней тяжести последствий и предельные значения вероятности отказа оборудования ГХК

Планирование обследований оборудования с риском отказа Ra₅, а по решению менеджмента объекта - и оборудования с риском отказа Ra₄, осуществляется на основе результатов расчета времени эксплуатации до достижения совокупностью наиболее поврежденных элементов оборудования максимально допустимого (предельного) значения вероятности отказа (рисунок 7).

Рисунок 7 - График зависимости вероятности возникновения отказа V от периодичности обследования (T) и мероприятий по коррекции состояния оборудования (V)

В третьей главе выполнено исследование и обоснование выбора, достоверности методов контроля и качества программ обследования оборудования ГХК. По результатам анализа выборки данных о повреждениях и дефектах оборудования ГХК и трудов авторов Ивановой В.С., Терентьева В.Ф., Харионовского В.В. и др. определены: ведущие механизмы повреждения элементов оборудования - коррозионное (эрозионное) изнашивание, СКРН и ВИР; предельные состояния, реализуемые либо потерей герметичности за счет износа толщины стенки, либо хрупким разрушением за счет зарождения и развития трещин; параметры состояния и их количественные и качественные критерии, определяющие возможность реализации предельного состояния оборудования. По результатам собственных исследований и анализа трудов известных ученых в области НК: Гурвич А.К., Волченко В.Н., Ермолова И.Н., Клюева В.В. и др. о выявляемости методами НК типичных дефектов металла и металлических изделий, обоснован выбор и классификация методов контроля и оценки состояния элементов оборудования ГХК. К основным методам отнесены: визуальный и измерительный; акустические - ультразвуковая (УЗ) дефектоскопия и толщинометрия; капиллярный, магнитный или токовихревой; измерения твердости; металлография; расчетные. Основные методы позволяют обеспечить выявляемость заданных значений ПТС не ниже 70% и/или их идентификацию (тип, размеры, форма и др.) с погрешностью не выше 10%. Другие методы применяются в качестве дополнительных в зависимости от наличия данных о материальном исполнении, особенностей конструкции элементов и доступа к зонам контроля.

Основываясь на литературных данных, работах известных ученых в области оценки результатов технического диагностирования: Кургановой И.Н., Нефедова С.В., Харионовского В.В., выполнено исследование вероятности необнаружения заданных значений отклонения ПТС и критериев V_НО по уровням качества программ обследования оборудования ГХК и установлено, что: показатель уровня качества (KI_i) программы может отвечать определенным требованиям по параметру V_НО за счет количества проведенных независимых контролей и применяемых при этом методов и объемов НК; максимальные допустимые значения V_НО, как критерии оценки KI_i, могут быть приравнены к значениям [V]:

V_HO (Ra_i (C_i)) ? [V (C_i)] , i=1…5, (4)

где V_НО (Ra_i(C_i)) - V_НО в элементе с уровнями риска Ra_i и тяжести последствий отказа C_i; [V(C_i)] - [V] для элемента c уровнем тяжести последствий C_i; повторное применение (рисунок 8) программы обследования уровня качества KI_i независимым оператором приводит к снижению значения V_НО в элементе по степенной зависимости.

Рисунок 8 - График оценки уровня V_НО в зависимости от количества независимых контролей (KI_ij)

Показано решение задачи установления требуемых объемов, методов и количества контролей элементов оборудования ГХК по критерию [V] путем применения соответствующего алгоритма и компьютерной программы, основанных на оценочных показателях вероятности отказа элементов по результатам предыдущего обследования.

На основе установленных критериев разработана и предложена модель выбора и обоснования (рисунок 9) уровня качества программ обследования элементов оборудования ГХК по результатам анализа риска и тяжести последствий отказа.

Рисунок 9 - Модель выбора и обоснования уровня качества программ обследования элементов оборудования ГХК по результатам анализа риска отказа

В четвертой главе представлены результаты теоретических и экспериментальных исследований достоверности выявления и идентификации методами НК типичных дефектов оборудования ГХК - ВИР и несплошностей угловых сварных швов. Согласно выбору методов (глава 3) исследования выполнены по действующим методикам ультразвукового контроля (УЗК). УЗ исследования проводились эхо-методом на натурных образцах с ВИР толщиной стенки 19 мм, использовались автоматизированный сканирующий комплекс М500/600 фирмы "Canon" (Япония) и ручная сканирующая рамка с дефектоскопом, позволяющие получать, регистрировать и обрабатывать эхо-сигналы по точкам, расположенным одна от другой на расстоянии не более размера пластины УЗ преобразователя. По результатам строились “C” (в плане) и “В” ( в выбранном сечении) модели дефектов от ВИР при различной чувствительности контроля: по самому высокому классу ГОСТ 22727 - диаметр плоскодонного отражателя 3 мм, а также по двум уровням повышенной чувствительности - диаметры плоскодонного отражателя 2 мм и 1,4 мм. Образцы разрезаны по выбранным сечениям, и выполнен металлографический анализ. Модели дефектов сравнены с реальными дефектами на шлифах (рисунок 10 а, б). Результаты показывают лучшую сходимость (погрешность 46% по размерам и 03% по глубине) при чувствительности, задаваемой плоскодонным отражателем 2 мм. Более низкая чувствительность, равно как и более высокая, приводят к большей потере эхо-сигналов и, особенно, сигналов о структуре дефекта по толщине - ступеньках слияния ВИР. Подобные результаты получены при исследованиях ВИР с другими толщинами образцов, что позволило установить новые, отличные от приведенных в ГОСТ 22727, параметры настройки чувствительности УЗ аппаратуры (рисунок 10 в) для получения модели ВИР с погрешностью не более 10% и выявления ступенчатости ВИР.

Рисунок 10 - УЗ исследования ВИР: а) - дефект; б) - модель дефекта; в) - параметры настройки чувствительности

По результатам исследования разработан стандарт предприятия (СТП), и такой контроль внедрен в производство, выбракованы и заменены два трубопровода 720 мм протяженностью 2100 м с ВИР, представлявшие повышенную опасность, осуществляется мониторинг состояния потенциально опасному по ВИР оборудованию ОГХК и АГХК.

УЗ исследования в целях уточнения параметров, разработки приспособлений и СТП для контроля угловых сварных швов штуцерных узлов оборудования проведены по схемам и параметрам, рекомендованным ОСТ 26-2044. Полученные условные размеры дефектов при различных параметрах УЗК сравнивались с фактическими на металлографических шлифах по характерным сечениям сварного шва. Результаты тестирования групп из 10 дефектоскопистов на подобных образцах показали техническую возможность получения достоверной, с доверительной вероятностью не ниже 0,7, информации о несплошностях сварных швов штуцерных узлов, ранее в соответствии с НД на изготовление оборудования ГХК считавшихся неконтролепригодными, в частности, штуцерных узлов малых диаметров - менее 100 мм и "тангенциальной" конструкции.

По результатам исследований разработаны и применяются СТП, специальные приспособления и образцы (рисунок 11).

Внедрение результатов исследования позволило осуществить УЗ контроль более 3000 штуцерных узлов, ранее не контролировавшихся, выявить более 1000 штуцерных узлов с несплошностями в сварных швах, более 500 из них отремонтировать, по остальным осуществить мониторинг несплошностей, исключающий "погрешность оператора" путем применения разработанных и представленных приспособлений.”

Рисунок 11 - Приспособления, образец и дефектограмма по результатам УЗК сварного шва штуцера

В пятой главе, на основе развития работ Давиденкова Н.Н., Марковца М.П. и др. по исследованию зависимостей между твердостью и характеристиками прочности металлов, поставлены эксперименты и решена задача повышения и оценки достоверности определения предела прочности и предела текучести сероводородстойких сталей посредством безобразцового измерения твердости для осуществления мониторинга СМС металла элементов в процессе длительной эксплуатации оборудования. По результатам выполненных исследований установлены:

1. Значительное (до 14%) расхождение результатов оценки по действующим НД значений _0,2, _В через значения твердости НВ, HV, HL образцов металла из сероводородстойких сталей, измеренные приборами различного типа, относительно значений _0,2, _В , полученных по результатам механических испытаний этих образцов на разрыв.

2. Новые, отличающиеся от приведенных в РД 12-411 и ГОСТ 22761, корреляционные зависимости между твердостью по шкалам Лейба (5, рисунок 12 а) и Виккерса (6), измеренной безобразцовым методом приборами DynaMIC (шкала HL), EQUOTIP (шкала HL), SONOHARD (SH_75) (шкала HV), и _В сероводородстойких сталей. По результатам измерений погрешность составляет не более 5%.

?_b=-5,31·10^-3·HL² + 6,118 ·HL - 1080 (5)

?_b=-4,344·10^-3·HV² +4,091 ·HV - 58 (6)

3. Новая, дополнительно к приведенной в РД 12-411, корреляционная зависимость (7, рисунок 12 б) между твердостью, измеренной безобразцовым методом по шкале HV, прибор SH_75, и _0,2 сероводородстойких сталей. Величина погрешности составляет не более 9%.

?_0.2=-5,471·10^-3·HV² +3,808 ·HV - 91 (7)

Рисунок 12 - Графики зависимостей значений а) - _В от твердости НL и б) - _0,2 от твердости НV

4. Дополнительные требования к качеству подготовки поверхности зоны контроля (Ra 0,9 мкм) и величине снимаемого слоя металла элементов оборудования (1_1,2 мм) для уменьшения погрешности измерения твердости.

При оценке результатов безобразцовых натурных измерений твердости и рассчитанных по выведенным корреляционным зависимостям значений _В в составе работ диагностирования оборудования ГКХ за 1998-2004 годы погрешность не превышает 5% и коэффициент вариации составил менее 5%. Для рассчитанных _0,2 погрешность не превышает 9%.

Результаты экспериментальных исследований показали: уточнённые корреляционные зависимости “твердость -_В” и “твердость - _0,2” могут быть использованы для определения _В и _0,2 сероводородстойких сталей оборудования ГХК. Разброс значений твердости, измеряемой безобразцовым методом, сопоставим с разбросом значений _0,2 и _В, взятых из сертификатов на металл и литературных данных.

Разработан и применяется СТП, которым регламентируются дополнительные требования к приборам и технологическим операциям безобразцового контроля твердости, для оценки с доверительной вероятностью от 0,9 и выше изменений твердости, _В и _0,2 сероводородстойких сталей оборудования ГХК в процессе длительной эксплуатации.

В шестой главе на основе методик, заложенных в НТД, и развития трудов известных ученых и специалистов: Белостоцкого А.М., Когаева В.П., Махутова Н.А., Москвичева В.В., Серенсена С.В., Харионовского В.В., Хажинского Г.М., Чернявского О.Ф., Шнейдеровича Р.М. и многих других в области исследования прочности и ресурса безопасной эксплуатации конструкций выполнены теоретические и экспериментальные исследования достоверности расчетных методов оценки статической и квазистатической прочности от действия внутреннего давления и ресурса элементов оборудования, имеющих специфические повреждения в виде непроваров сварных швов вварки штуцеров, локального утонения стенки, несплошностей металла. Проведены расчеты методом конечных элементов (МКЭ), стендовые и натурные испытания экспериментальных моделей и натурных конструкций сосудов с дефектами. Результаты проведенных исследований (рисунок 13) показывают, что: МКЭ может с достаточной достоверностью применяться для оценки статической и квазистатической прочности поврежденных элементов оборудования (погрешность в сторону запаса составляет 5-15% в области рабочих и 5-10% в области предельных давлений); непровары сварных швов вварки штуцеров не приводят конструкцию в предельное состояние при условии, что размеры швов удовлетворяют требованиям ГОСТ 5264; причиной достижения предельного состояния элементами оборудования могут служить неблагоприятное конструктивное исполнение, дополнительное нагружение, исчерпание ресурса пластичности металла или наличие на внутренней поверхности стенки начальных поверхностных повреждений металла в зонах достаточно высокой концентрации напряжений и деформаций.

Рисунок 13 - Результаты исследований прочности элементов оборудования ГХК, имеющих специфические повреждения

Теоретическими исследованиями с использованием нормативных методик, методов статистической теории надежности, авторской концепции управления безопасностью, МКЭ и программных комплексов MathCad, Statistica и др., остаточного ресурса и вероятности достижения предельного состояния V абсорберов Астраханского ГПЗ, подверженных коррозионному изнашиванию, адсорбера и антипульсационной емкости Оренбургского ГПЗ, работающих при циклических нагрузках и в условиях вибрации, установлено наличие тесной корреляционной связи с коэффициентом до -0,9 между lgV и и определена их зависимость (рисунок 14) с учетом качества применяемой программы обследования и условий эксплуатации.

По результатам исследования выполнено обоснование параметров и критериев оценки состояния и безопасности по уровням вероятности Va₁Va₅ и риска Ra₁Ra₅ отказа поврежденных элементов оборудования ГХК путем анализа расположения линии зависимости lgV- в областях, разделяющих ось кратно T_N на отрезки, соответствующие Va₁Va₅, относительно областей допустимого и недопустимого значения V по каждому из уровней тяжести последствий отказа С₁С₅. При этом выведена закономерность и условия, позволившие установить на графике области уровней риска отказа: высокий риск (Rа₅) - значения V выше либо равны допустимым значениям (для уровней тяжести последствий С₅, С₄); риск выше среднего (Rа₄) - значения V лежат внутри диапазона допустимых значений либо равны его верхнему значению, а для уровней тяжести последствий С₃ - значения V выше либо равны допустимым значениям; средний риск (Rа₃) - значения V гарантированно ниже либо равны нижнему значению диапазона допустимых значений; низкий риск (Rа₂) - значения V гарантированно ниже диапазона допустимых значений (уровень Ra₂ применяется для оценки уровня риска оборудования с тяжестью последствий С₃ и ниже); очень низкий риск (Rа₁) - значения V гарантированно ниже диапазона допустимых значений, а уровень Va_i не менее 2Т_N (уровень Ra₁ применяется для анализа риска оборудования с тяжестью последствий С₂ и C₁).

Рисунок 14 - График зависимости вероятности наступления предельного состояния V от расчетных значений остаточного ресурса и области уровней риска отказа элементов оборудования ГХК в зависимости от уровней тяжести последствий C_i и вероятности отказа Va_i

Анализ полученного распределения Rа_i=f(Va_i, C_i) показывает: для группы элементов оборудования, относящихся к Ra₅, обоснованно условие принятия и исполнения технических решений профилактики отказов и планирования обследований на основе определения времени достижения вероятностью отказа верхнего допустимого значения с использованием уточненных данных по нагруженности и несущей способности элементов; для групп элементов, относящихся к Ra₄, такой метод планирования обследований возможен по решению соответствующих инженерных служб эксплуатирующего предприятия; для группы элементов оборудования, относящихся к Ra₄, Ra₃, Ra₂, Ra₁, планирование обследований и мер по поддержанию безопасного состояния может основываться на результатах расчета остаточного ресурса детерминированными методами, которые в этих случаях дают приемлемый результат, что подтверждается принятыми критериями вероятности наступления отказа; использование уровней вероятности отказа Va₁ Va₅ в качестве критериев для определения уровней риска отказа Rа₁ Rа₅ элементов оборудования ГХК в зависимости от уровней тяжести последствий С₁ С₅ возможного отказа оборудования является приемлемым и обосновывается полученным и представленным на графике
lgV- распределением областей уровней риска отказа и соответствующими им значениями вероятности отказа поврежденных элементов оборудования.

Распределение Rа_i=f(Va_i, C_i) положено в основу полуколичественного анализа уровня риска и вероятности отказа и планирования по его результатам обследований и мер поддержания допустимого уровня безопасности эксплуатации поврежденных элементов оборудования ГХК.

В седьмой главе представлены результаты разработки информационно-аналитического и нормативного обеспечения технологического комплекса по мониторингу состояния и профилактике отказов и системы предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК.

Компьютерная база данных о состоянии оборудования (БДО) разработана и внедрена на предприятии "Техдиагностика" для накопления, хранения, систематизации и анализа диагностической информации. В БДО предусмотрена структура хранения и запросов по любому сочетанию сведений: названию, технологическому номеру-индексу, регистрационному номеру, заводскому номеру, рабочей среде и другим данным по оборудованию, а также показателей нагрузок, ПТС, механизмов повреждений, уровней тяжести последствий, вероятности и риска отказа, сроков эксплуатации до очередного обследования, ремонта или замены (рисунок 15).

Для управления уровнем безопасности эксплуатации оборудования ГХК по критериям риска и вероятности отказа разработана, обоснована и внедрена представленная на рисунке 16 принципиальная схема замкнутого цикла движения информационного потока базы данных в процессе подконтрольной эксплуатации поврежденных элементов оборудования по результатам обследования, принятия и исполнения технических решений снижения уровня риска отказа и условий безопасности при эксплуатации до следующего обследования, ремонта, замены.

Рисунок 15 - Схема систематизации исходных и аналитических данных состояния оборудования ГХК

Рисунок 16 - Принципиальная схема замкнутого цикла движения информационного потока в процессе подконтрольной эксплуатации поврежденных элементов оборудования ГХК

Разработаны и введены в действие основные НД технологического комплекса и системы, представленные в разделе "Практическая ценность и реализация результатов работы". В основу этих документов заложены: результаты исследований, накопленный опыт и систематизированные результаты диагностических и профилактических работ, длительное (с 1992 года) время и систематически выполняемых в соответствии с требованиями первоначально разработанного НД "Дополнительные требования по контролю за состоянием металла технологического оборудования и трубопроводов при эксплуатации предприятий добывающих, перерабатывающих и транспортирующих природный газ и газовый конденсат, содержащих сероводород. ДТС 1-92" (утв. ГГК "Газпром" 03.06.1992 г., согл. Госгортехнадзором России 01.06.1992 г.). В целях совершенствования нормативного обеспечения разработан ряд документов уровня предприятия - СТП, инструкции, регламенты и другие определяющие дополнительные и специальные требования по видам работ и НК элементов оборудования ГХК. Вышеуказанные НД дополнены новыми разделами и программами работ, в соответствии с возрастающими государственными требованиями промышленной безопасности эксплуатации ОПО, в том числе РД 03_418.

В восьмой главе представлены результаты внедрения концепции, создания и развития научно-технической базы исследований и оптимизации методов предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК.

Результаты внедрения концепции при эксплуатации оборудования ГХК представлены на примере сосудов, работающих под давлением, по которым накоплен значительный массив данных (рисунок 17). Результаты прогнозирования состояния сосудов на длительную перспективу показывают, что применение методов предупреждения ЧС при эксплуатации сосудов ОГХК позволяет их эксплуатировать до 2030 года и поддерживать требуемый уровень безопасности при своевременном планировании обследований, ремонтов и замен.