Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Техническое обслуживание и ремонт оборудования сегодня

Техническое обслуживание и ремонт оборудования сегодня

Сравнение систем технического обслуживания и ремонта. Рекомендации по увеличению продолжительности ремонтного цикла современного оборудования. Сравнение продолжительности ремонтных циклов и трудозатрат различных систем технического обслуживания, ремонта.

Рубрика Производство и технологии
Вид статья
Язык русский
Дата добавления 29.11.2018
Размер файла 17,8 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Техническое обслуживание и ремонт оборудования сегодня

Красиков А.С.

Сравниваются различные системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Даются рекомендации по увеличению продолжительности ремонтного цикла современного оборудования.

Система технического обслуживания (ТО) и ремонта оборудования служит поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования для конкретных условий эксплуатации с целью обеспечения качества выпускаемой продукции.

В нашей стране «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» была разработана в прошлом столетии и опубликована в окончательной редакции в 1988 году [1]. Предприятия были обязаны следовать рекомендациям и соблюдать нормы этой системы. Эта система планово-предупредительных ремонтов (ППР) предусматривает 3-х видовую (капитальный, средний, текущий) и 2-х видовую (без средних ремонтов) организацию ремонтов.

Сегодня предприятия самостоятельно несут ответственность за планирование и организацию ремонтов для обеспечения постоянной работоспособности оборудования. В большинстве своем предприятия используют нормы и положения этой наиболее полно проработанной и одновременно устаревшей системы. Появляются и новые разработки, учитывающие реалии сегодняшнего дня, но недостаточно полно проработанные, например справочник Ящура А.И. [2].

В передовых промышленно развитых странах порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.

Ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. При проведении ремонтов пришедшие в негодность агрегаты, узлы и детали заменяются годными заводского изготовления. На предприятиях ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют. Основные фонды содержатся в работоспособном состоянии путем замены любого сменного элемента на элемент заводского изготовления, если есть опасность выхода оборудования из строя. Для обеспечения возможности восстановления оборудования путем замены отдельных агрегатов, узлов и деталей предприятия-изготовители оборудования резервируют до 25 % своих производственных мощностей для изготовления запасных частей.

В японской системе обеспечения сохранности оборудования все работы по замене агрегатов, узлов и деталей самой сложной машины по возможности производятся на месте ее установки силами собственного специально подготовленного персонала.

Проведем сравнение годовых трудозатрат для различных систем ТО и ремонта оборудования на примере обслуживания и ремонта четырехстороннего станка UNIMAT 1000. Сравнивать будем 3-х видовую шестипериодную систему ППР, 2-х видовую пятипериодную систему ППР [1], 2-х видовую пятипериодную систему ППР по справочнику Ящура А.И. [2] и 2-х видовую систему с периодичностью, предложенной WEINIG GRUPPE в инструкции по эксплуатации UNIMAT 1000.

Продолжительность ремонтного цикла для 3-х и 2-х видовой системы ППР рассчитана по формулам «Типовой системы», для системы А.И.Ящуры взята из таблицы справочника, а для системы на базе WEINIG GRUPPE принята равной 16 годам. Эта цифра взята из практики эксплуатации деревообрабатывающего оборудования с 1992 года, в том числе двухлетнего опыта восстановления и продаж немецкого бывшего в употреблении оборудования (4-х сторонние станки, круглопильные и ленточнопильные станки, фуговальные и рейсмусовые станки, шлифовальные станки и другое оборудование). Восстанавливалось 10…20 летнее оборудование. В основном заменялись подшипники, ремни и другие расходные материалы. Не более 5% станков требовали работ, относящихся к капитальному ремонту.

Трудозатраты предприятия на ТО и ремонты для первых двух систем определим по нормативам «Типовой системы» 1988 года [1]. В справочнике Ящура А.И. [2] даны продолжительность ремонтного цикла и трудозатраты на ремонты, а трудозатраты на техническое обслуживание не даны. Возьмем их по нормативам «Типовой системы» 1988 года [1]. Для системы на базе WEINIG GRUPPE возьмем норматив только на слесарные и прочие работы, поскольку запчасти предпочтительно использовать заводского изготовления. Результаты сравнения представлены в таблице.

техническое обслуживание ремонт оборудование

Таблица

Сравнение систем технического обслуживания и ремонта

Параметр

Система ТО и ремонта

3-х видовая

2-х видовая

2-х видовая Ящура А.И.

2-х видовая WEINIG

Структура ремонтного цикла

К-С-4Т-12О

К-4Т-10О

К-4Т-10О

К-7Т-24О

Продолжительность цикла ремонта, ч

15680

15680

43 200

30 720

Продолжительность ремонтного цикла при односменной работе, лет

8,2

8,2

22,5

16

Трудозатраты за ремонтный цикл, чел. ч

979

866

661

861

Трудозатраты за год, чел. ч

120

106

29,4

54

Сравнивая продолжительность ремонтных циклов и трудозатраты рассмотренных систем, видим, что продолжительность ремонтного цикла и годовые трудозатраты «Типовой системы» 1988 года примерно в два-три раза больше, чем у новых систем. Это объясняется появлением за последнюю четверть века (с 1988 года) новых конструкционных материалов, технологий, конструкций и смазочных материалов, существенно повысивших ресурс деревообрабатывающего оборудования. В 1988 году увеличение ресурса оборудования было учтено для оборудования выпущенного после 1988 года коэффициентом долговечности Кд = 1,4.

С учетом того, что «Типовая система» 1988 года [1] широко применяется на предприятиях, как наиболее проработанная, сейчас пришло время вводить новый коэффициент долговечности для оборудования, выпущенного после 2010 года Кд = 2,0 и, может быть, ещё более высокий коэффициент (Кд = 2,5) для импортного оборудования, выпущенного в развитых европейских странах.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования/Минстанкопром СССР, ЭНИМС. - М.: Машиностроение, 1988. - 672 с.

2. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования. Справочник. 2012. - 360 с.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2025, ООО «Олбест» Все наилучшее для вас