Размещено на http://www.allbest.ru/

Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном обслуживании

ЗАДАНИЕ

Исходные данные к курсовой работе: эскиз детали с таблицей дефектов, наименование сборочной единицы.

Разработать организацию и технологию ремонта сборочной единицы и схему технологического процесса разборки (сборки) направляющее колесо трактора ДТ-75

Разработать технологический процесс восстановления (ремонта) детали

направляющее колесо трактора ДТ-75

Материал детали Сталь 45Л-1 Твердость HB 156…241

Номер дефекта по эскизу	Наименование дефекта	Размеры, мм	Сочетание дефектов
		по чертежу	допустимые без ремонта
1	Повреждение резьбы	М12	--	1-2
2	Износ обода по диаметру (толщине) t	181,50	15,000	1-2

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Отечественный и мировой опыт показывают, что ремонтное производство является экономически оправданным. Обеспечение предприятий агропромышленного комплекса запасными частями за счет восстановления изношенных деталей, позволяющее повторно, а иногда и многократно использовать лимитирующие ресурс машин детали, является важной народнохозяйственной проблемой, поскольку при этом экономятся материальные, трудовые и топливно-энергетические ресурсы.

Недостаточно восстанавливаются изношенные детали из-за отсутствия простых, недорогих, производительных и упрочняющих технологий восстановления.

Среди других технологических процессов восстановления деталей машин заслуживает внимания способ автоматической наплавки. Этот способ позволяет восстанавливать наружные цилиндрические поверхности деталей типа «вал» из различных металлов.

Цель работы Разработка технологического процесса восстановления первичного вала КП автомобиля ЗИЛ-130.

Задачи проекта:

Изучить устройство, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности сборочной единицы.

Разработать структурную схему разборки первичного вала КП.

Разработать технологический процесс дефектации детали.

Разработать технологический процесс восстановления первичного вала КП автомобиля ЗИЛ-130.

1. УСТРОЙСТВО, АНАЛИЗ РАБОТЫ, ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ПРИЧИН ПОТЕРИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130

Коробка передач механическая, трехходовая, имеет пять передач для движения вперед и одну для движения назад; пятая передача прямая. Коробка передач имеет два инерционных синхронизатора для включения второй и третьей, четвертой и пятой передач. Коробка прикреплена к картеру сцепления четырьмя гайками на шпильках, ввернутых в картер. Центрирование коробки осуществляется по фланцу крышки заднего подшипника первичного вала, размещенного на двух шариковых подшипниках. Для устранения попадания масла в сцепление в крышке заднего подшипника первичного вала имеется резиновая манжета.

Передний конец вторичного вала опирается на роликовый подшипник, задний конец - на шариковый подшипник, закрепленный стопорным кольцом в стенке картера.

Промежуточный вал установлен на двух подшипниках. Передний роликовый подшипник установлен в передней стенке картера коробки. Стопорное кольцо ограничивает возможность перемещения наружного кольца подшипника. Задний шариковый подшипник имеет защитную шайбу и полностью заполнен шариками для увеличения срока его службы; подшипник закреплен стопорным кольцом. Блок шестеренки заднего хода вращается на двух роликовых подшипниках, установленных на неподвижной оси. Неисправностями первичного вала коробки передач, требующими значительных затрат труда и средств на их устранение, являются износ зубьев шестеренки, износ конусных колес синхронизаторов, износ вилок, износ валов, поломка пальцев и фиксаторов синхронизаторов.

2. СТРУКТУРНАЯ СХЕМА РАЗРАБОТКИ ПЕРВИЧНОГО ВАЛА КОРОБКИ

Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технической документацией. Технологические карты на разборку машин на агрегаты, сборочные единицы и на детали разработан ГОСНИТИ для машин каждой марки. В них указан порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические условия на выполнения работы.

Агрегаты и сборочные единицы, которые должны ремонтироваться на других предприятиях после наружной очистки машин, снимают и в соответствующей комплектности отправляют на склад, а затем возвращают партиями.

При капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях машины разбирают на агрегаты и сборочные единицы - на детали.

Некоторые агрегаты и сборочные единицы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также после очистки на местах их ремонта и сборки.

По конструктивным признакам соединения деталей машин бывают подвижными, неподвижными, разъемными и неразъемными, а по технологическим - резьбовые, прессовые, сварные, паяные, заклепочные, клеевые и вальцовочные.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Последовательность ее выполнения должна точно соответствовать технологическим картам. Если технологической документации нет, то сначала снимают детали, которые легко можно повредить (нагнетательные трубки, штанги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные сборочные агрегаты, которые разбирают на других рабочих местах.

При снятии крупных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты и гайки и только после этого их вывертывают.

Заржавевшие соединения перед отвертыванием смачивают керосином.

После разборки крепежные детали укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров и др., так как это может им повредить. Фасонные гайки и штуцера отвертывают специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штуцеры, втулки и оси можно выпрессовывать специальными выколотниками с медными наконечниками и молотками с медными байками.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортирования в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя рекомендовать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоками, шатунов с крышками постелей вала заднего моста и др.). Кроме этого, запрещается снимать совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обслуживанию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами. Разборка первичного вала КП производится в следующей последовательности.

Отвернуть гайку шарикоподшипника, снять стопорное кольцо, вынуть шарикоподшипник, снять стопорное кольцо и вынуть ролики из роликоподшипника.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛИ

Для определения технического состояния детали после очистки подвергают дефектации. Дефектацией называют процесс технического контроля сопряжений и деталей и сортировки их на группы в соответствии с техническими требованиями. При дефектации определяют пригодность сопряжений и деталей к дальнейшей работе и выявляют необходимость в их ремонте и выбраковке.

Дефектацию проводят в мастерской на специальном участке, оснащенном соответствующим оборудованием, инструментом, приспособлениями и оснасткой. Рабочие места контролеров оборудуют специальными столами, исключающими повреждение рабочих поверхностей детали.

Для подачи деталей с разборочно-монтажного на рабочие места контролеров, а также для складирования деталей, прошедших дефектацию, и отправки их по назначению без дополнительных перегрузок, необходимо пользоваться специальной тарой и транспортными средствами, исключающими повреждения, загрязнения и утерю деталей. Детали, поступающие на дефектацию, должны быть чистыми, без масляных и смолистых пятен, нагара, накипи, продуктов коррозии, остатков накладок и герметизирующих паст. Качество оценки контролируют по эталонам с образцом с допустимыми загрязнениями их поверхностей, установленным ОТК мастерской. Контролеры проверяют и качество разборки, обращая внимание на след повреждения деталей из-за нарушения технологии или приемов разборки, неправильной транспортировки деталей, применение непригодного инструмента и т. д.

Техническими требованиями на дефектацию определены конкретные указания о характере дефекта для каждой детали, допустимых размерах, способах контроля необходимым контрольно-измерительным инструментом, приборах и приспособлениях, а также заключение по дефекту, при наличии которого деталь следует восстанавливать или выбраковывать.

Поверхности контролируют в последовательности, определенной в картах дефектов. Деталь осматривают и проверяют, есть ли повреждения и изменения первоначальной ее формы: трещины, пробоины, задиры, заметны прогнутые места, скручивание, коробление, прогары и т. д. Выявляют дефекты, по которым деталь бракуют. Для исключения произвольной оценки допустимых или недопустимых дефектов, наиболее часто встречающихся, отбирают для основной номенклатуры деталей, образуя с допустимыми дефектами, которые утверждаются ОТК в качестве эталонов. Детали подразделяются на четыре группы:

-годные, характер и износ которых находится в пределах значений, указанных в технических требованиях и допустимых без ремонта (восстановления) в соединении как с новой, так и с бывшей в эксплуатации деталью (параметры соответствуют требованиям технических условий);

- годные, характер и износ которых находится в пределах допустимых технологическими требованиями к использованию без ремонта (восстановления) в соединении с новыми или восстановленными до номинального размера детали;

подлежащие ремонту (восстановлению);

бракованные, которые по техническому состоянию вышли за пределы, допустимые техническими требованиями, и не могут быть восстановлены по техническим, технологическим или экономическим соображениям.

Принадлежность детали к той или иной группе обозначают по утвержденной на предприятии системе.

Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение мастерской, а подлежащие ремонту отправляют на склад деталей, ожидающих ремонта (склад ДОР), и складывают по стеллажам в соответствии с номерами технологических маршрутов их восстановления.

На складе ДОР накапливаются детали, восстанавливать которые предусматривается централизованно.

Бракованные детали отправляют в утиль или частично используют как материал для изготовления других.

Дефекты собранных единиц, исправленных после снятия с автомобилей непосредственно на участке для ремонта (электрооборудование, гидросистема, топливная и масляная аппаратура), дефектуют на этих участках.

Полурамы, баки, кабину и облицовку автомобилей контролируют на рабочих местах их ремонта.

В нашем случае имеют место следующие дефекты первичного вала КП автомобиля ЗИЛ-130.

Срыв резьбы.

Износ поверхности под передний шарикоподшипник менее 24,93 мм.

Износ шейки под задний шариковый подшипник менее 59,98 мм.

Чертеж первичного вала КП представлен на 2-м листе.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПЕРВИЧНОГО ВАЛА КП АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130

Проектирование технологического процесса восстановления деталей выполняют в следующей последовательности:

Изучаются технологическая характеристика и технические требования деталей, где указывается ее наименование, твердость, термообработка, масса, функции детали в сборочной единице и т.д.

Определяем сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут.

Делаем анализ возможных способов устранения отдельных дефектов и определяем наиболее рациональный из них.

Выбираем технологические базы.

Составляем планы технологических операций для каждого маршрута.

Выбираем средства технологического оснащения.

Выбираем и рассчитываем технологические режимы (резания, наплавки и др. операций).

Обосновываются операционные допуски на обработку,

Производится нормирование операций.

10. Разрабатывается технологическая документация.

Маршрут восстановления детали. Сочетание дефектов в маршрутах

При определении содержания и количества маршрутов на основании анализа статистических данных по изучению износов и сочетаний дефектов исходят из таких основных требований:

- состояние дефектов в маршруте должно быть естественным;

-количество маршрутов должно быть минимальным;
- в маршруте должна обеспечиваться технологическая

взаимосвязь дефектов по способам устранения;

-восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразно.

В маршрутной технологии восстановление износа одной и той же поверхности принимается за несколько дефектов в случае, если при разных износах могут быть назначены разные способы их устранения.

Распределение (сочетание) дефектов по маршрутам представлено в таблице 4.1. в виде карты.

Таблица 4.1 - Карта сочетания дефектов первичного вала КП по маршрутам

№	Наименование дефекта	Номер маршрута
		1	2
1	Срыв резьбы	+	+
2	Износ поверхности под передний шарикоподшипник	+	+
3	Износ поверхности под задний шарикоподшипник	+	+

Примечание: «+» дефекты устраняются, «-» дефекты не устраняются.

Для устранения каждого дефекта может быть применено несколько способов, из которых нужно выбрать наиболее рациональный, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный.

Выбор рационального способа восстановления первичного вала КП автомобиля ЗИЛ-130

Выбор рационального способа устранения дефекта детали производится по трем критериям:

технологическому (критерий применяемости);

техническому;

технико-экономическому.

Характер дефектов и назначение способов их устранения по технологическим критериям

По технологическому критерию производят выбор способов на основании возможностей их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учетом величины и характера износа материала детали и ее конструктивных особенностей. По этому критерию назначают всевозможные способы, которые в принципе могут быть использованы для устранения конкретного дефекта.

Для восстановления поверхности под передний шарикоподшипник можно применить автоматическую наплавку под слоем флюса и вибродуговую наплавку в среде С0₂.

Оценка способов на этом этапе не делается.

Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию

Технический критерий оценивает технические возможности детали, восстановленной каждым из назначенных по техническому критерию способов, то есть этот критерий оценивает эксплуатационные свойства детали в зависимости от способа восстановления детали.

Оценка производится по таким основным показателям:

1. Сцепляемость.

2. Износостойкость.

3. Усталостная прочность (выносливость).

4. Микротвердость.

По результатам оценки исключаются из числа ранее назначенных те способы устранения дефекта, которые не обеспечивают технических требований на восстановление детали хотя бы по одному из показателей. Для каждого выбранного способа дается комплексная качественная оценка по значению коэффициента долговечности К_д, определяемого по формуле:

K_d=K_i•K_b•K_с •K_n(4.1)

где K_i ,K_b ,К_с - коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытия; K_d - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации.

K_d =0,8-0,9

Автоматическая наплавка под слоем флюса

K_i = 0,91; K_b =0,8; К_с = 1 (с.133 [2])

K_d =0,9.1•S•0,8 = 0,728

Вибродуговая наплавка в среде С0₂

K_i =1,15 •0,9 •0,8 -•0,8 = 6624

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации. Следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого K_d -» max, т. е. автоматическая наплавка под слоем флюса.

Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию

Окончательное решение о выборе рационального способа устранения дефекта принимается по технико-экономическому критерию, который связывает экономический показатель восстановления детали с ее долговечностью и определяется по формуле:

(4.2)

где K_t - коэффициент технико-экономического эффекта; - удельная себестоимость способа устранения дефекта;

K_d - коэффициент долговечности детали. Автоматическая наплавка под слоем флюса:

= 22руб./м² (с. 135 [2])

= 43,27

Вибродуговая наплавка в среде С0₂

= 39руб./м²

= 58,91

Предпочтение отдается тому из способов устранения дефектов, для которого это соотношение имеет наименьшее значение, т.е. K_t -> min.

Окончательно выбираем способ «Автоматическая наплавка под слоем флюса».

Карты технологического процесса восстановления детали

План операций технологических процессов восстановления детали по маршрутам

План операций технологического процесса разрабатывается для каждого маршрута в отдельности на основании изучения ремонтного чертежа детали. Намечая план операций для каждого маршрута, необходимо исходить из точности обработки, удобства, простоту и надежность закрепления детали.

При составлении плана операций для каждого маршрута первоначально необходимо выделить наиболее ответственные поверхности, а также дефекты, требующие многократной обработки для их устранения. Затем для устранения каждого дефекта, входящего в маршрут, намечают состав и последовательность выполнения технологических операций.

Составим примерный план технологического процесса восстановления первичного вал КП и внесем его в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 -- План технологического процесса восстановления первичного вала КП

№ операции	Наименование и содержание операции
1	Моечная
2	Дефектация
3	Токарная (дефект 1) Срезать старую резьбу с 0 56 до 0 55.
4	Шлифовальная (дефект 2; 3) Шлифовать шейки под передний и задний шарикоподшипники
5	Наплавочная (дефект 2) Наплавить шейку под подшипник с 0 24 до 0 26 мм на длине 20 мм.
6	Наплавочная (дефект 1; 3) Наплавить шейку под задний шарикоподшипник и резьбу до 057 мм на длине 28 мм
7	Токарная (дефект 1) Проточить шейку под резьбу. Нарезать новую резьбу М 56 х 1,5 - h 6.
8	Фрезерная Фрезеровать фаску.
9	Шлифовальная (дефект 2; 3) Шлифовать шейку под подшипники.
10	Слесарная (дефект 1) Прожать резьбу М 56 х 1,5 - h6.
11	Контрольная

Выбор средств технологического оснащения

Средства технологического оснащения включают в себя:

технологическое оборудование;

технологическую оснастку;

средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Выбор технологического оборудования производится исходя из таких условий:

Возможности формирования требуемых поверхностей деталей; возможности выполнения технических требований, которые предъявляются к детали.

Соответствие основных размеров оборудования с габаритными размерами детали.

Выбор технологической оснастки производится на основе анализа возможности реализации технологического процесса при выполнении технических требований к деталям, технических возможностей, технологической оснастки.

Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операций и обоснование припусков на обработку детали

Операция 25. Наплавка.

Оборудование: станок токарно-винторезный 1К62; сварочный выпрямитель ВС600.

Переход 1. Установить вал и закрепить его на станке

Переход 2. Наплавить шейку с 024 мм до 026 мм на длине 20 мм.

Диаметр проволоки d_np = 1 мм;

Сила тока I = 100.4;

Напряжение U_д=18В;

Скорость наплавки V_н ,м / ч



где - коэффициент наплавки ; = 10 Г/А * ч;

h - толщина наплавочного слоя, мм;

- плотность электродной проволоки, г/см³ (у = 7,85у);

S - шаг наплавки;

I - сила тока.

Шаг наплавки: мм/об

S=21=2 мм/об

Толщина наплавочного слоя: мм,

где D - номинальный диаметр детали, мм;

d_пр - диаметр изношенной детали после ее подготовки и наращивания;

Z - припуск на механическую обработку после нанесения покрытия.

Z = 1 мм.

Частота вращения детали

Скорость передачи проволоки V_пр , м / ч

Вылет электрода а, мм

а = ( 10 + 12 ) d_пр =10-1 = 10 мм.

Смещение электрода l, лш

l= (0,005 + 0,007) d_пр = 0,05-25 = 1,25 мм. (4.9)

Переход 3. Снять вал со станка.

Операция 30. Наплавная.

Оборудование: станок токарно-винторезный 1К62 сварочный выпрямитель ВС600

Переход 1. Установить вал на станок.

Переход 2. Наплавить шейку под подшипник ВС60.

Диаметр проволоки d_np = 1,2 мм

Сила тока I =140 А ;

Напряжение U = 19 В .

Скорость наплавки V_H, м /ч

где где - коэффициент наплавки ; = 10 Г/А ч;

h - толщина наплавочного слоя, мм;

- плотность электродной проволоки, г/см³ (у = 7,85у);

d_np - диаметр электродной проволоки, мм;

d - диаметр детали.

Шаг наплавки

= 2,4 мм/об,

Частота вращения детали

Скорость подачи проволоки

Вылет электрода 10 мм. Смещение электрода

l= (0,005 + 0,007) d_пр = 0,05-60 = 3 мм.

Переход 3. Наплавить резьбу до 0 57 мм на длине 28 мм.

Диаметр проволоки d = 1,2 мм

Сила тока I = 140 А

Напряжение U =19 В

Скорость наплавки:

Шаг наплавки = 2,4 мм/об,

Частота вращения детали:

Скорость подачи проволоки:



Вылет электрода 10 мм,

Смешение электрода l= 0,05 * 56 = 2,8 мм

Флюс: АН348А

Переход 4. Снять вал со станка.

Операция 15. Токарная

Оборудование: Станок токарно-винторезный 1К62

Переход 1. Установить вал на станке.

Переход 2. Срезать старую резьбу с 056 до 0 55

Глубина резания l = 1мм,

Подача S = 0,7мм/об (стр. 148, [3])

Скорость резания рассчитываем по формуле

Среднее значение стойкости Т при одноинструментной обработке равно Т = 60 мин.

Постоянная C_v для данных условий резания и показатели степени х, у, т.

C_v = 350, х = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 (стр. 422 [3]).

Общий поправочный коэффициент K_v на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов.

- качество обрабатываемого материала. К,

 - состояние поверхности заготовки, K_nv = 0,8 K_uv - материал режущей части, (стр. 426 [3])

K_uv = 1,

Переход 3. Снять вал со станка.

Операция 20. Шлифовальная

Оборудование: Станок круглошлифовочный ЗБ151

Переход 1. Установить вал на станок

Переход 2. Шлифовать под передний шариковый подшипник.

Основными элементами режима резания при шлифовании является:

а)окружная скорость рабочего круга v_кр = 30 м/с,

б)глубина шлифования t = 0,03 мм,

в)скорость вращательного или поступательного движения v_n = 20 м /мин,

г)продольная подача S = 0,3 мм.
Число оборотов шпинделя

Мощность при шлифовании

N = C_N v^r_n t ^xb^z кВт, (4.11)

где b^z - ширина шлифования в мм; b^z = 20 мм, C_N - постоянная (стр. 468 [3]),

C_N = 5,2; r = 0,3; x =0,25; z =0,3.

N = 5,2 20^0,03 0,03^0,25 20^0,3 = 13 кВт.

Переход 3. Шлифовать шейку под задний шарикоподшипник

а) окружная скорость рабочего круга v_kp = 30 м/сек;

б) скорость вращательного или поступательного движения v_n = 25 м/мин;

в) глубина шлифования t = 0,025 мм;

г) продольная подача S = 0,3 мм.

Число оборотов шпинделя

Мощность при шлифовании

N = C_N v^r_n t ^xb^z кВт,

где b^z - ширина шлифования в мм; b^z = 18 мм ;

C_N - постоянная С_N = 5,2; r = 0,3; x = 0,25; z = 0,3

N = 5,2 2 0^0,3 0,025^0,25 18^0,3 =13 кВт,

Переход 4. Снять вал со станка.

Операция 35. Токарная.

Оборудование: Токарно-винторезный станок 1К62.

Переход 1: Установить вал на станке и закрепить его.

Переход 2. Проточить шейку под резьбу

Переход 3. Нарезать новую резьбу М56х1,5 - h6

Число проходов выбираем по [3, с. 448, табл. 42].

Скорость резания; при нарезании резьбы с ограниченным выходом резца (в упор) и необходимым при этом ручного отвода резца скорость резания рассчитывается по формуле:

N = 5,2 2 0^0,3 0,025^0,25 18^0,3 =13 кВт (4.12)

где D - диаметр резьбы, D = 56мм;

f - ширина выточки для выхода резца; f = 2 мм;

S - шаг нарезаемой резьбы; S = 1,5 мм;

r - время на отвод резца; r = 0,02 мин.

Переход 4. Снять вал со станка.

Операция 40. Фрезерная.

Оборудование: Горизонтально-фрезерный станок 6Н82Г

Переход 1. Установить вал на станке и закрепить его. Переход 2. Фрезеровать маску. Глубина фрезерования t = 3 мм Подача на один зуб фрезы S_z = ОД 5 мм Скорость резания

где т =* период стойкости; Т = 180 мин

S_z = 0,15 мм; C_v = 443; d_v = 0,17; X_V = 0,38; у_у = 0,28; S_z= 0,15= 443;

d_v = 0,17; X_v = 0,38; y_v = 0,28; v_u=0,05; P_v=0,13; m = 0,33

Диаметр фрезы 100 мм. 443-100^0,17



где - коэффициент, учитывающий качество обработки материала = 1;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки = 0,8 ;

- коэффициент, учитывающий инструментальный материал K_uv = 1. Коэффициенты взяты из справочника [3, с. 426]

K_v =l0,8l = 0,8.

Сила резания

;кг

где n - число оборотов фрезы

С_р=101, x_р= 0,88, у _р = 0,75, и_р=1,

w_р= 0, d_p= 0,87

кг

Крутящий момент на шпинделе

 кг м

кг м

Мощность резания

Переход 3. Снять вал со станка.

Операция 45. Шлифовальная. Оборудование: круглошлифовальный станок ЗБ151 Переход 1. Установить вал на станке. Переход 2. Шлифовать шейку под шариковый подшипник.

а) окружная скорость рабочего круга v_Kp = 30 м/с;

в) глубина шлифования t = 0,015 мм;

г) скорость вращательного или поступательного движения v_w =20 м/мин;

д) продольная подача S = 0,4 мм.
Число оборотов шпинделя

Мощность при шлифовании

(4.17)

Где b^z - ширина шлифования, мм; b^z = 20 мм;

С_x - постоянная [3, с. 468];

С_я =5,2; r = 0,3; x = 0,25; z = 0,25 [3, с. 468];

N =5,220^0,3 0,015^0,25 20^0,3 =11кВт .

Переход 3. Шлифовать шейку под задний шарикоподшипник

а)окружная скорость рабочего круга =30 м/сек;

б)скорость вращательного или поступательного движения детали v_n =25 м/мин;

в)глубина шлифования l = 0,015 мм;

г)продольная подача S = 0,3 мм.
Число оборотов шпинделя

Мощность при шлифовании

где b- ширина шлифования в мм ; b = 18 мм; С_х = 5,2; r = 0,3; х = 0,25; z = 0,3; N = 5,22,5^0,3 0,015^0,25 18^0,3 =11,3кВт .

Переход 4. Снять вал со станка.

Техническое нормирование основных операций

Операция 25. Наплавочная.

Оборудование: Станок 1К62, преобразователь ВСА-600/300.

Норма времени на выполнение наплавочной работы (Т_н1) складывается из следующих элементов затрат времени:

 (4.20)

Т_о - основное (технологическое) время при точении.

Т_о - дополнительное время определяется по формуле

где К - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного; %, К =14

Т_пз - принимаем примерно 18 мин

Т_u = 0,2 + 3 + 0,442 +18/1 = 21,462 мин = 0,35 чел ч

Операция 30. Наплавочная. Норма времени

где Т₀ - основное время, определяемое по формуле:

где l - длина наплавленной поверхности детали, l = 20 мм;

п - кол-во наплавляемых деталей в партии, шт;

Т_BС - вспомогательное время; Т_вс = 3 мин.

Т₀ - основное время определяемое по формуле:

где К - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного; % К =14

Т_пз - принимаем примерно 18 мин

Т_u = 0,4 + 3 + 0,425 +18/1 = 21,4625мин = 0,36 чел ч

чел ч

Операция 15. Токарная.

Оборудование: Станок токарно-винторезный 1К62. Переход 1. Установить вал на станке Т_в = 1,1 Переход 2. Срезать старую резьбу с 056 до 056, Норма времени на обработку данной детали Т _шт выражается следующей формулой:

А также рассчитывается подготовительно-заключительное время Т_т и штучно-калькуляционное время Т_шт

где Т₀ - основное (технологическое) время, мин

Т₀ =0,00017 d e, (4,23)

где d - диаметр обрабатываемой поверхности;

е - длина обрабатываемой поверхности;

Т₀ = 0,00017 5615 = 0,142 мин.

Т_в - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего инструмента

(10 мин), измерение размеров (3 мин).

Т_в =10 + 3 = 13шт.

Т_обсл - время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=10%(T_o+Tв [6, с. 42].

Т_обсл= 0,1 (0,142 + 13) = 1,3142 мин.

Т_отд - время на отдых и естественные надобности.

Т_отд =1%(Т₀+Т_в) [6, с. 42].

Т_отд = 0,07 (0,142 +13) = 0,92 мин. Тогда

Т_шт= 0,142 +14,1 +1,3142 + 0,92 = 16,5 мин.

Т_пз = 20 мин,

n= 1 - число деталей в партии,

Т_шк = 16,5 + 20/1= 36,5 = 0,61 челч.

Операция 20. Шлифовальная.

Оборудование: Станок круглошлифовальный ЗБ151.

Переход 1. Установить вал на станке Т_в = 1,1

Переход 2. Шлифовать шейку под передний шариковый подшипник.

Норма времени на обработку данной детали Т _иш Выражается следующей формулой:

А также рассчитывается подготовительно-заключительное время Т _пз и штучно-калькуляционное время Т_шк

где Т0 - основное (технологическое) время, мин.

где l-- диаметр обрабатываемой поверхности;

Тв - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего инструмента

(10 мин), измерение размеров (3 мин).

Т_в =10 + 3 = 13шт.

Т_обсл - время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=10%(T_o+T_B[6, с. 42].

Т_обсл= 0,1 (0,05 + 0,55) = 0,06мин.

Т_отд-время на отдых и естественные надобности.

Т_отд-1%(Т₀+Т_в) [6, с. 42].

Т_отд = 0,07 (0,005 +0,55) = 0,042мин. Тогда

Т_шт= 0,05 +0,55 +0,6 + 0,042 = 0,702 мин.

Т_пз = 20 мин,

n= 1 - число деталей в партии,

Т_шк = 0,702 + 20/1= 36,5 = 0,345 челч.

Переход 3. Шлифовать шейку под задний шарикоподшипник,

где ; l - диаметр обрабатываемой поверхности.

Т₀ = 0,0025 *18=0,045мин.

Т_в - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего инструмента (0,26 мин).

T_oбсл - время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=10%(T_o+T_B

T_omд -время на отдых и естественные надобности.

T_отд=7%(T_o+T_e).

T_omд = 0,07 (0,045 + 0,26) = 0,0213 мин.



Т₀ = 0,045 + 0,04 = 0,095 мин.

Т = 1,1 + 0,26 + 0,55 = 1,91 мин.

Т_обсл = 0,0305 + 0,06 = 0,0905 мин.

T_omd = 0,0213 + 0,042 = 0,0633 мин.

Определяем норму штучного времени:

Т_шт = 0,0905 +1,91 + 0,0905 + 0,0633 = 2,16 мин, Т_т =20 мин,

п=1- число деталей в партии,

Операция 35. Токарная. Оборудование: Станок 1К62.

Переход 1. Установить вал на станке Т_в =1,1

Переход 2. Проточить шейку под резьбу.

Норма времени на обработку данной детали Т_шт выражается следующей формулой:

А также рассчитывается подготовительно-заключительное время Т_т и штучно-калькуляционное время Т_шк

где Т_о - основное (технологическое) время, мин.

где d-диаметр обрабатываемой поверхности;

е -длина обрабатываемой поверхности.

Т₀ = 0,00017 * 57 * 28 = 0,27 мин.

Т _в - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего. Г =4,5 мин.

Т_обсл -время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=10%(T_o+T_B[6, с. 42].

Т_обсл= 0,1 (0,05 + 0,55) = 0,06мин.

Т_отд-время на отдых и естественные надобности.

Т_отд=1%(Т₀+Т_в) [6, с. 42].

Т_отд = 0,07 (0,005 +0,55) = 0,042мин.

Переход 3. Нарезать новую резьбу М56х1,5

Т₀ -основное (технологическое) время, мин

где d - диаметр обрабатываемой поверхности;

е - длина обрабатываемой поверхности,

Т_о = 0,00017 56 28 = 0,26 мин.

Т_в - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего инструмента (0,26 мин).

T_oбсл - время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=10%(T_o+T_B )

T_omд- время на отдых и естественные надобности.

T_отд=7%(T_o+T_e).

T_omд = 0,07 (0,26+ 5) = 0,37 мин.

Т₀ = 0,27 + 0,26 = 0,53 мин.

Т = 1,4 + 4,5 + 5 = 10,9 мин.

Т_обсл = 0,0477+ 0,526 = 1.003 мин.



T_omd = 0,037 + 0,042 = 0,7 мин.

Определяем норму штучного времени:

Т_шт = 0,53 +10.9 + 1,003 + 0,7 = 13,133 мин,

Т_т =20 мин,

п=1- число деталей в партии,

Операция 40. Фрезерная.

Оборудование: Станок горизонтально-фрезерный 6Н82Г. Переход 1. Установить деталь на станке Т_в = 1,5 мин. Переход 2. Фрезеровать фаску.

Норма времени на фрезеровку данной детали определяется по формуле:

где Т₀ - основное (технологическое) время, мин.

Т_о =0,006 l (4.26)

l - диаметр обрабатываемой поверхности;

Т_в - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего инструмента

(10 мин), измерение размеров (3 мин).

Т_в =1,37мин

Т_обсл -время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=l0%(T_o+T_B[6, с. 42].

Т_обсл= 0,1 (0,03+ 1,37) = 0,06мин.

Т_отд - время на отдых и естественные надобности.

Т_отд =1%(Т₀+Т_в) [6, с. 42].

Т_отд = 0,07 (0,03 +1,37) = 0,1мин. Тогда

Т_шк = 0,03+1,37+0,14+0,1 = 1,64 челч.

Так же рассчитывается подготовительно-заключительное время Т_ю и штучно-калькуляционное время Т _шк

где Т_пз = 20 мин

n = 1 - число деталей в партии

Операция 45. Шлифовальная.

Оборудование: Станок круглошлифовальный ЗБ151.

Переход Ь Установить вал на станке Т_в=1,1

Переход 2. Шлифовать шейку под передний шариковый

подшипник.

Переход 1. Установить вал на станке Т _в = 1,1

Переход 2. Шлифовать шейку под передний шариковый

подшипник.

Норма времени на обработку данной детали Т_шт выражается следующей формулой:

А также рассчитывается подготовительно-заключительное время Т_т и штучно-калькуляционное время Т_ш

где Т0 - основное (технологическое) время, мин.

Где l - диаметр обрабатываемой поверхности.

е -длина обрабатываемой поверхности.

Т₀ = 0,00017 57 28 = 0,27 мин.

Т _в - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего. Г =4,5 мин.

Т_обсл -время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=10%(T_o+T_B[6, с. 42].

Т_обсл= 0,1 (0,05 + 0,55) = 0,06мин.

Т_отд-время на отдых и естественные надобности.

Т_отд=1%(Т₀+Т_в) [6, с. 42].

Т_отд = 0,07 (0,005 +0,55) = 0,042мин.

Переход 3. Шлифовать шейку под задний шарикоподшипник.

Т_в - вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод регулирующего инструмента (10 мин), измерение размеров (3 мин).

Т_обсл -время на обслуживание рабочего места.

T_oбсл=10%(T_o+T_B[6, с. 42].

Т_обсл= 0,1 (0,045 + 0,26) = 0,06мин.

Т_отд-время на отдых и естественные надобности.

Т_отд=1%(Т₀+Т_в) [6, с. 42].

Т_отд = 0,07 (0,045 +0,26) = 0,0213мин.

Тогда

Т_шт= 0,0905 +1,91 +0,0905 + 0,0633 = 2,16 мин.

Т_пз = 20 мин,

n= 1 - число деталей в партии,

Т_шк = 2,16 + 20/1= 22,16 = 0,37 челч.

Разработка технологической документации

В курсовой работе разработан технологический процесс восстановления первичного вала КП автомобиля ЗИЛ-130.

Карту технологического процесса восстановления оформляем в соответствии с РМТ 10.0024-95. Карта технологического процесса приведена на 3-м листе графической части.

Ремонтный чертеж оформлен по ГОСТ 2.604-78.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе изучено устройство, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности сборочной единицы

Разработана структурная схема разборки первичного вала КП

Разработан технологический процесс дефектации детали

Разработан технологический процесс восстановления первичного вала КП автомобиля ЗИЛ-130

ЛИТЕРАТУРА

восстановление вал автомобиль наплавка

1. Лебедев А.Т. Ремонт машин. Лабораторный практикум. Ч. 1. Технология ремонта основных систем, сборочных единиц, машин, оборудования и деталей [Текст] / Лебедев А.Т., Захарин А.В., Магомедов Р.А. и др. Ставрополь, 2011.

2. Лебедев А.Т. Ремонт машин. Лабораторный практикум. Ч. 2. Технология ремонта основных систем, сборочных единиц, машин, оборудования и деталей [Текст] / Лебедев А.Т., Захарин А.В., Магомедов Р.А. и др. Ставрополь, 2011.

3. Лебедев А.Т. Метрология, стандартизация и сертификация. Курсовое проектирование, расчетно-графические работы [Текст] / Лебедев А.Т., Захарин А.В., Магомедов Р.А. и др. Ставрополь, 2014.

4. Лебедев А.Т. Технология финишно - плазменного упрочнения [Текст] / Землянушнова Н.Ю., Лебедев А.Т., Захарин А.В., Магомедов Р.А.
Ставрополь, 2008.

5. Кравченко, И.Н. Основы надежности машин. - Часть II. [Текст] / И.Н. Кравченко, В.А. Зорин, Е.А. Пучин, Г.И. Бондарева. - М.: Изд-во, 2007. - 26 с.

6. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ [Текст] / И.В. Крагельский, М.Н. Добычин, B.C. Комбалов. - М.: Машиностроение, 1997. - 526 с.

7. Пантелеенко Ф.И. Самофлюсующиеся диффузионно - легированные порошки на железной основе и защитные покрытия из них [Текст] / Ф.И. Пантелеенко. - Минск: УП «Технопринт», 2001. - 300 с.

8. Самохоцкий, А.И. Технология термической обработки металлов [Текст] / А.И. Самохоцкий. - М.: Машгиз, 1962. - 428 с.

9. Дехтеринский Л.В. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов [Текст]/ Л.В. Дехтеринский. - М,: Транспорт, 1992. - 295 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

...